一、用于油管除鳞的高压水射流装置（论文文献综述）
王渗[1]（2020）在《嵌入式助航灯具清洗工艺的控制与评价》文中研究说明机场嵌入式助航灯具清洗机构是灯具发光口清洁的专用车辆。目前国内机场大多数采用人工清洗,自动化程度非常低,反观国外生产的灯具清洗机构,暴露出对重要的清洗工艺参数设置没有依据,完全依赖经验确定,直接导致难以发挥助航灯具清洗机构的性能优势来获取良好的清洗效果。因此,本文研究了一种机场跑道嵌入式助航灯具清洗机构,可以实现跑道嵌入式助航灯具发光口的自动清洗,通过大量实验探究了助航灯具重要的清洗工艺参数和清洗效果之间的关系,并建立了相应的映射模型,最后采用融合污斑面积和纹理特征的光效评估方法对清洗效果进行检测。本文主要研究工作如下:（1）助航灯具发光口清洁度定义与等级划分查阅相关资料并根据机场助航灯具的使用规范,综合专家打分法,污斑面积和污斑纹理三种评价标准,对每个待清洗之前的机场跑道嵌入式助航灯具发光口表面的污染程度进行打分评价,并且依据最后得分划分所属污染等级（Ⅰ级到Ⅳ级污染等级）助航灯具,为训练清洗工艺参数协调控制模型奠定了基础。（2）清洗控制系统设计及清洗工艺参数单因素清洗实验设计了基于Delta并联机构的机场跑道嵌入式助航灯具清洗机构,搭建清洗机构整车平台,对清洗机构的硬件和软件控制系统进行设计,为末端运动控制和后续的自动清洗作业提供必要的基础。在此基础上,通过大量单因素清洗实验得到了清洗压力,清洗剂流量,清洗角度和清洗距离等清洗工艺参数与清洗效果之间的关系。（3）有限时长的清洗工艺参数协同控制根据不同污染等级（Ⅰ级到Ⅳ级污染）的助航灯具在有限时长的条件下进行清洗实验得到最佳清洗效果参数范围,采用基于自适应神经模糊推理系统的协调控制模型（ANFIS）并在MATLAB上进行ANFIS模型的训练与验证,得到了模糊推理规则,建立不同污染等级的助航灯具在有限时长的清洗工艺参数协调控制模型,并进行了清洗工艺参数协调控制实验,实验结果表明所建立的有限时长的清洗工艺参数协调控制模型是合理的,满足了清洗效果的光强等级要求。（4）清洗效果评价方法通过检测助航灯具发光口表面污斑状况,提出基于污斑纹理特征和面积特征融合的灯具发光口污斑检测评价方法。选取大量样本计算污斑面积比例大小以及污斑的能量、主对角线惯性矩、相关系数、熵等纹理灰度共生矩阵特征值,与标准值比较,进行光效评估分析。通过以上工作,本文对清洗效果和清洗相关参数的关系进行了研究,采用基于自适应神经模糊推理算法建立清洗工艺参数和清洗效果的关系模型,给出了清洗效果的评价方法。不但对机场助航灯具发光口清洗的高效节能,降低机场运营成本有重要的意义,而且对国内助航灯具清洗机构的设计也提供了重要的指导依据。
李擎[2]（2020）在《油管用旋转水射流除垢装置的优化设计与实验研究》文中研究表明油管结垢是油气生产到中后期普遍存在的问题,油管结垢将减小油管流通面积,降低油气输送效率,甚至还会导致油气井报废,严重影响油气安全生产。传统机械刮蹭和化学溶解的除垢方法容易损伤管道,造成污染,而高压水射流除垢技术具有间接接触式冲击去除垢体的特性,在不与管道壁面硬接触的情况下冲蚀垢体,喷头构型较小,更能适用于复杂的结垢环境,能够安全有效地将形态与成分复杂的垢体清除。因此,对油管用高压水射流除垢装置的研发及参数优化设计对油管除垢领域具有重要的工程意义。本文根据射流除垢机理并结合油管结构及垢体特征,分析了高压水射流除垢的关键性能参数,初步设计了一种可用于油管除垢的旋转水射流除垢装置,并通过计算流体力学数值模拟方法对关键部件——喷嘴及除垢装置整体结构进行了参数优化,最后通过室内除垢实验测试了油管用旋转水射流除垢装置的除垢效果。取得的主要成果如下:（1）提出了多角度喷嘴与双轴承组合的压力驱动式旋转水射流除垢装置总体设计方案,理论计算了除垢喷嘴当量直径等关键参数取值范围,初步确定了喷嘴布置方式,建立了喷嘴数量与单喷嘴直径的匹配关系。（2）优选了除垢装置关键部件——喷嘴的结构及其最优参数组合。理论确定了直线段长度、收敛角及喷嘴总长等影响喷嘴除垢性能的结构参数,通过正交模拟实验优选出了出口直径分别为1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm油管除垢用喷嘴直线段长度、收敛角及收敛段长度的最优组合。（3）优化了油管用旋转水射流除垢装置除垢喷头内部结构,确定了喷嘴安装数量为3、4、6时的喷嘴安装角度,根据设计结构及优化参数研制了一套油管用旋转水射流除垢装置。（4）通过室内模拟除垢实验测试了5～25MPa工作压力下除垢装置的除垢性能,结果表明工作压力达10MPa时装置可实现旋转除垢,除垢厚度随射流压力增大而增加;当20MPa工作压力时残余垢体厚度小于1mm,满足除垢要求;部分破碎垢体粒径有利于射流反排。
强争荣[3]（2019）在《磨料水射流曲面抛光冲蚀机理及加工工艺研究》文中研究表明以钛合金和陶瓷为代表的难加工材料的机械加工工艺性很差,采用传统抛光方法极易产生细小裂纹和应力集中现象,影响了零件的综合性能。磨料水射流具有加工柔性高、无热变形区等特点,可实现对这类材料的精密抛光。本文分析了加工参数对射流能量影响规律,进一步研究了磨粒参数对材料去除的影响规律,在此基础上分析了磨粒对材料的抛光机理,并结合实验和仿真,构建了磨料水射流抛光回归分析模型,提出了工艺参数的优化策略。具体如下:（1）磨料水射流抛光基本理论研究。基于薄壁/厚壁出流的射流结构特性,阐述了射流初始段、核心段、消散段的能量分布;研究了射流的形成过程,在此基础上剖析了磨料水射流的固、液、气三相混合机制;基于弹塑性力学理论,阐述了单磨粒作用下的材料破坏冲蚀机理,进一步分析了射流作用于材料壁面的压应力和切应力关系。（2）射流能量控制及喷嘴结构优化研究。基于欧拉-拉格朗日原理,通过CFD技术构建了可用于对喷嘴结构的快速设计、对固—液—气三相加速和分布的准确追踪、对壁面与磨料碰撞分析的K-e磨料水射流内流场计算模型;分别分析了工艺参数对射流能量和喷嘴内部磨损的影响规律,在此基础上提出了改进的喷嘴结构,优化后的喷嘴提高了7.1%的磨料出口速度,减少了11.8%的喷嘴内磨损量。（3）磨料颗粒的微观冲蚀机理研究。基于显示动力学和光滑粒子学技术,构建了磨粒冲蚀材料的微观破坏仿真模型,基于模型分析了磨粒作用下凸峰的破坏演化过程,并具体分析了磨粒尺寸、磨粒形状、冲击角度、表面异形等参数对冲蚀质量的影响规律;在此基础上,完善了现有的磨粒抛光冲蚀机理,结果表明:磨粒尺寸与表面凸峰尺寸越接近,凸峰表面残留越少;磨粒与凸峰的接触面形状越相似,凸峰破坏去除越明显;冲击角度与工件表面相切时,可以有效去除表面凸峰和减少工件表面的损伤;锥形凸峰更易改变磨粒抛光轨迹,产生表面损伤残留,而球状凸峰更易导致表面裂纹;除现有的塑性剪切和脆性断裂外,射流磨粒抛光还存在塑性挤压机理。（4）磨料水射流曲面抛光工艺参数优化研究。通过单因素实验,研究了磨料流量、射流压力、横移速度及抛光角度等加工参数对抛光质量的影响规律,并基于正交试验和极差分析,获得了较优水平组合,得出了射流抛光的合理参数范围,进一步构建了面向抛光质量的回归分析模型,结合布谷鸟算法和适应性精英保留策略,构建了面向磨料水射流抛光的布谷鸟算法模型,并制定了对应的算法流程图;利用Matlab进行了回归模型的算法可视化运算,结果表明:算法优化后的工艺参数组合与实验初选优水平相比,抛光粗糙度平均下降了9.73%。
杨淑珍,郭青[4]（2017）在《前混合磨料射流船舶除锈装置设计》文中进行了进一步梳理船舶除锈能够对钢材表面进行良好的预处理,是船舶涂装工艺的第一步,使船舶表面涂层达到预期的保护效果。通过对几种船舶除锈方法优缺点的比较,得出高压磨料射流是船舶除锈的主流。在分析前混合高压磨料射流船舶除锈工作原理和优势的基础上,研究了基于PLC和触摸屏控制的前混合磨料射流船舶除锈装置的设计,包括装置的组成、工作过程以及自动控制系统设计。最后通过正交实验,研究确定了该装置工作所需的各影响因素的主次关系以及合适的参数组合并进行了实际验证。
潘世超[5]（2016）在《换热器高压水射流清洗装置的设计与研究》文中认为换热器是实现物质间热量传递的一种机械设备,是石油化工领域最常用的生产设备。在连续运转一定的工作周期后,都存在严重的结垢现象,这极大的减少了传热面积并影响传热效率,导致生产无法正常进行。本论文按照企业换热器污垢清洗需求,在对换热器结构以及污垢特点进行分析的前提下,通过对常见换热器清洗技术进行比较,确定换热器清洗技术方案及清洗装置的相关参数,进行换热器清洗装置的结构设计。论文通过对换热器的管程和壳程清洗特点进行研究,结合清洗装置的相关参数与总体结构方案,论文分别对换热器管程和壳程的清洗装置进行结构设计,根据清洗参数进行装置标准零部件的选型。使用三维软件SolidWorks对装置及其零部件进行设计,设计完整的换热器清洗装置结构模型。为了发现设计过程中存在的问题,选择合适的加工工艺对样机进行加工,对装置结构进行进一步优化。根据设计的装置结构,论文对装置的控制流程进行介绍说明。为确保装置结构设计的合理性,论文使用ANSYS workbench软件对装置中主要结构进行静力学分析和模态分析,对结构进行进一步优化,确保装置整体的工作稳定性和结构强度满足设计要求;同时,对装置是否会产生共振现象进行分析,确保装置工作过程中不会发生共振危险。本论文设计的换热器高压水射流清洗装置能够代替人工进行清洗作业,自动、安全、高效的进行换热器清洗,对大型设备清洗装置的研究具有重要的参考意义。
任超[6]（2016）在《多功能路面清洗车及其关键部件研究》文中研究说明多功能路面清洗车是一种重要的环卫设备,它具有高效率、清洗质量高、无污染、功能多的特点。高压水清洗设备作为多功能路面清洗车的核心,在提高该设备效率方面研究,有很大的价值。本文主要对高压水清洗机理进行分析,对高压水清洗设备进行介绍及设计,利用Fluent软件对高压水设备的关键部件进行流场仿真分析。扇形喷嘴和集水罐是高压设备的重要部件,改变参数对它们流场仿真分析,得出内流场效果更好的结构参数,从而有利于减少内流道的能量损失,提高能量利用率,为扇形喷嘴和集水罐的设计提供参考依据。本论文对扇形喷嘴和集水罐内流道建立模型,并利用Fluent软件进行内流场仿真分析。通过对不同收缩角,不同长径比,不同入口半径的喷嘴的出口速度对比分析,得到以下结果:入口收缩角为20°左右,中间段长径比为1.5左右,最有利于减少扇形喷嘴能量损失;入口半径为4.5mm左右时,最有利于水流流动,扇形喷嘴聚集能量效果最好。通过对不同入口d/R值的集水罐和出口优化前后的集水罐内流场三维仿真分析,结果表明:集水罐入口d/R值越小,越有利于减小集水罐的能量损失;集水罐出口进行优化后,集水罐能量损失减少。
肖厚韬[7]（2016）在《高压水射流自动清洗钻杆系统设计及喷嘴仿真》文中进行了进一步梳理石油钻井中,钻杆是整个钻探的核心工具。钻杆质量的好坏直接影响钻井的成本及井下安全,为保证钻杆的质量,需对已使用的钻杆进行探伤检测和修复。而在检测前对钻杆进行彻底清洗是保证探伤修复质量的重要前提。国内对钻杆的清洗方法主要有“煮沸法”和酸洗或喷砂。但这两种清洗方法都存在着诸多问题,如清洗不彻底,污染环境,能耗大等。为了解决这些问题,保证钻杆的清洗质量,本文对水射流清洗钻杆的机理进行了研究,并建立了相关的清洗模型,对射流的相关参数和性质做了具体的分析;结合钻杆的结构特点及结垢物的性质分析,提出了一种钻杆自动清洗的解决技术方案,即利用高压水射流全面清洗钻杆;并在此基础上完成了钻杆自动清洗系统的总体设计,自动清洗装置中主要系统（自动传输线系统、高压水射流清洗集成系统）的设计方案选择及具体的设计计算。通过GAMBIT建模,利用FLUENT软件对钻杆清洗执行部件喷嘴进行了内部流场的射流特性研究,分析了喷嘴的不同结构参数（内孔截面形状、出口直径、V槽角度等）对喷嘴内部射流速度和压力分布的影响,为喷嘴的设计提供了指导意见,最大限度地提高了钻杆自动清洗装置的清洗效率。论文结合国内外高压水射流技术的研究成果,总结了高压水射流技术及其装置的优点,并对清洗参数进行了具体的分析,为钻杆的清洗进行了理论上的研究;针对钻杆的特征,提出了高压水射流的清洗装置研制方案,完成了结构参数的设计和优化,解决了钻杆清洗存在的各种问题,确保钻杆的后续探伤检测和修复工作质量,有效的延长了钻杆使用寿命,提高了钻井的经济效益。
屈长龙[8]（2016）在《基于船舶除锈爬壁机器人的高压水射流仿真研究及实验验证》文中研究说明我国的船舶工业发展迅猛,给国家带来了巨大的经济效益,是国家的支柱产业之一。在船舶工业中,船体表面除锈是必不可少的一道工序。目前,我国的船体表面除锈还停留在人工干气喷砂除锈阶段,有着工作效率低、污染严重、对工人危害大等弊端。利用基于高压水射流的船舶除锈爬壁机器人进行除锈,具有高效、环保、易于自动化等优势。本文研究的内容为船舶除锈爬壁机器人研制中的一部分内容。研究了船舶除锈爬壁机器人的本体结构的设计,主要包括爬行机构的结构设计和除锈清洗机构的结构设计两部分。设计爬行机构的结构,需要首先对其结构方案进行选择;其次在考虑负载的基础上对其进行力学分析及数值仿真,确定爬行机构所需的吸附力及驱动力矩;最后完成爬行机构的结构设计。设计除锈清洗机构的结构,需要在研究高压水射流理论、高压水射流流场的仿真及实验验证的基础上完成。同时,完成了船舶除锈爬壁机器人物理样机的制备。研究高压水射流的相关理论,重点研究了高压水射流的破坏机理及冲击靶面的受力情况。在理论研究的基础上,再利用FLUENT软件对高压水射流流场进行仿真分析。利用理论研究与仿真结果,研究分析高压水射流在流场中的射流特性。还重点研究了高压水射流冲击破坏靶面的过程,包括靶面所受打击压力的分布及剪切力的分布等。为了提高除锈效率,利用仿真过程研究不同射流参数（包括射流压力、射流靶距、入射角度）对除锈效果的影响。根据课题的要求,研究在射流压力为200MPa的情况下,高压水射流除锈效果最佳、效率最高的射流靶距和入射角度。为了能够利用现有的条件设备对仿真结果进行实验验证,需对射流压力为120MPa的高压水射流流场进行仿真研究。研究在射流压力为120MPa的情况下,高压水射流除锈效果最佳、效率最高的射流靶距和入射角度。并利用高压水射流渐进成型系统进行射流除锈实验,验证仿真结果的可信性。进而推断出高压水射流流场仿真研究过程的正确性,以及射流压力为200MPa仿真结果的可信性,从而对射流压力为200MPa的除锈清洗机构的结构设计提供指导作用。
崔先岸[9]（2016）在《环模制粒机调质器的清洁化技术研究》文中指出环模制粒机是目前使用最为广泛的饲料颗粒生产农机,其调质器极差的卫生条件严重制约了我国饲料行业清洁化生产技术的发展。本文主要以环模制粒机调质器的清洁化技术为目标进行研究,主要内容如下：（1）分析了提高调质器清洁化水平的途径,提出从两个技术层面——低残留设计技术和调质器清洗技术来改进调质器的清洁化水平；（2）提出了三项低残留设计技术,从源头上减少调质器内的物料残留情况；（3）比较分析国内外现有的各个领域的清洗技术,确定了使用高压水射流清洗技术对调质器进行清洗；设计了一套伸缩式高压水射流清洗装置,对装置五个状态进行静力学分析,确定了其能满足使用要求,并绘制了装置的工程图和主要零部件的零件图；（4）为高压水射流清洗装置选择了合适高压水射流喷头类型,根据经验公式确定了喷头喷射区的尺寸；建立了喷头喷射区内能量损失系数数学模型；对喷头喷射区内进行流体仿真,分析了喷射区形状和几何特征参数对喷嘴能量损失系数的影响规律,并选择了合适的喷射区形状；（5）对高压水射流的清洗机理进行研究,建立了喷头喷射区高压水射流的流体仿真模型；分析确定了评价清洗能力的参数为水射流的动压；分析清洗面上动压分布与清洗面距离之间的关系,建立了动压分布函数,得到了清洗范围与清洗面距离和倾斜角度之间的关系；最后根据喷头喷射区尺寸和调质器尺寸,得出喷头喷射区相对于喷头轴线的最优倾斜角度,并对清洗装置的清洗范围进行分析,得到了其能有效地对环模制粒机调质器进行清洗的结论。
易扬[10]（2014）在《钻杆自动清洗装置的设计与分析》文中进行了进一步梳理近年来,钻井技术在水平井、深井和超深井、大位移井等的应用增多,钻井的成本和风险也随之逐年提高,钻杆在使用过程中的自身质量问题、重复利用率以及修复后的钻杆质量问题成为了钻井工艺过程中不可忽略的关键性问题。目前,针对钻杆的探伤检测、分级与修复工艺是保证钻杆质量和使用寿命、节约钻井成本的重要手段,而钻杆清洗则是钻杆探伤检测与修复再利用之前的一道重要工序。在油田应用中,高压水射流技术以其清洗质量好、速度快、无污染、成本低、易于实现自动化等独特优势,在钻杆清洗中得以广泛运用。但在运用高压水射流技术清洗钻杆的实际操作中,目前常用的人工手持水枪清洗钻杆存在清洗不彻底、效率低下、劳动强度大、浪费水资源等缺陷,影响后续钻杆探伤检测与修复的准确性,也严重制约了石油行业清洗技术的发展。鉴于上述问题,本文在现有国内外研究的基础上,结合我国钻井工艺特点和对钻杆清洗效率的要求,设计了基于高压水射流技术的钻杆自动清洗装置,该装置自动化程度高,清洗效果好,可适用于不同尺寸类型钻杆的清洗流水线作业,能满足实际工程应用对钻杆清洗的需求。本文在广泛调研高压水射流清洗技术与装置的国内外研究与发展现状的基础上,归纳总结了钻杆清洗装置的发展趋势以及设计时需重点考虑的关键问题；结合对钻杆结构特点以及结垢物性质的分析,开展了对清洗钻杆污垢的作用机理研究,提出了一种钻杆自动清洗的解决技术方案,并在此基础上确定了针对23/8in～51/2in车杆自动清洗装置的总体布局、主要技术参数和自动控制流程；基于钻杆自动清洗装置的总体方案对其关键部件（自动传输线系统、外壁打磨系统、高压水射流清洗集成系统）进行了结构方案确定与设计计算,初步验证了其结构的合理性,并运用二维制图软件绘制了各部件的详细图纸,以及利用三维建模软件建立了各部件的实体模型及总装配图；针对钻杆清洗执行部件—喷嘴进行了射流流场特性分析,根据计算流体动力学理论,运用Fluent软件对不同喷嘴结构参数进行了优化分析,包括内孔截面形状、收缩角、出口直径、长径比等,在选定最佳的喷嘴结构参数组合后对其清洗参数进行了分析,获得了该结构参数的喷嘴清洗钻杆的最佳清洗靶距与最佳冲击角度,为钻杆自动清洗装置中的喷嘴设计与安装提供了指导意见。综上所述,本文在广泛调研国内外高压水射流清洗技术与装置的基础上,结合钻杆的结构特点、结垢物性质以及清洗污垢作用机理研究,提出了一种钻杆自动清洗的解决技术方案,在此基础上设计了一套钻杆自动清洗装置,并完成了对其关键部件的结构设计与分析计算,这对提高我国石油行业运用高压水射流清洗技术实现钻杆清洗的机电一体化控制具有重要的社会意义与经济价值。
二、用于油管除鳞的高压水射流装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用于油管除鳞的高压水射流装置（论文提纲范文）
（1）嵌入式助航灯具清洗工艺的控制与评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 嵌入式助航灯具清洗技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 高压水射流技术清洗现状 |
| 1.2.2 干冰微粒喷射清洗研究现状 |
| 1.2.3 机场跑道嵌入式助航灯具清洗装置研究现状 |
| 1.3 课题研究主要内容 |
| 第二章 跑道嵌入式助航灯具清洁度定义与污染等级 |
| 2.1 机场嵌入式助航灯具污染机理 |
| 2.1.1 嵌入式助航灯具 |
| 2.1.2 跑道嵌入式助航灯具污染机理 |
| 2.2 跑道助航灯具清洁度及污染等级确定 |
| 2.2.1 专家打分清洁度评价标准 |
| 2.2.2 污斑面积评分标准 |
| 2.2.3 污斑纹理评分标准 |
| 2.3 嵌入式助航灯具污染等级划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 清洗控制系统设计及清洗工艺参数影响力研究 |
| 3.1 清洗控制系统硬件设计 |
| 3.1.1 跑道助航灯具清洗机构设计与平台搭建 |
| 3.1.2 并联清洗机构控制系统设计 |
| 3.1.3 清洗工艺自动控制系统 |
| 3.2 清洗工艺控制软件设计 |
| 3.3 清洗工艺参数影响力分析 |
| 3.3.1 清洗距离对清洗效果的影响 |
| 3.3.2 清洗剂流量对清洗效果的影响 |
| 3.3.3 清洗压力对清洗效果的影响 |
| 3.3.4 清洗角度对清洗效果的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于ANFIS的有限时长清洗工艺参数协同控制 |
| 4.1 基于ANFIS的清洗工艺参数协同控制方法 |
| 4.1.1 模糊推理系统 |
| 4.1.2 自适应神经模糊推理系统 |
| 4.2 基于MATLAB的 ANFIS模型训练与仿真 |
| 4.2.1 ANFIS系统模型的建立 |
| 4.2.2 训练数据与验证数据 |
| 4.2.3 模型训练与验证过程 |
| 4.2.4 模型训练结果 |
| 4.3 清洗工艺参数协调控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 灯具发光口视觉检测及清洗效果评价方法研究 |
| 5.1 灯具发光口坐标视觉检测 |
| 5.2 基于污斑面积特征的灯具清洗效果评估 |
| 5.2.1 双边滤波与Otsu自适应阈值图像分割 |
| 5.2.2 基于形态学的污斑面积补偿 |
| 5.2.3 污斑面积特征评估标准值确定 |
| 5.2.4 污斑面积光效评估实验分析 |
| 5.3 基于污斑纹理特征的灯具清洗效果评估 |
| 5.3.1 灰度共生矩阵及其特征值 |
| 5.3.2 纹理特征评估标准值 |
| 5.3.3 污斑纹理光效评估实验分析 |
| 5.4 融合污斑面积及纹理特征的光效评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（2）油管用旋转水射流除垢装置的优化设计与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 油管除垢方法研究现状 |
| 1.2.2 高压水射流除垢技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 油管用旋转水射流除垢装置初步设计 |
| 2.1 高压水射流除垢关键性能参数计算 |
| 2.1.1 高压水射流类型优选 |
| 2.1.2 除垢喷嘴当量直径计算 |
| 2.1.3 管路压力损失计算 |
| 2.1.4 除垢射流冲击力理论计算 |
| 2.2 油管用旋转水射流除垢装置结构设计 |
| 2.2.1 初步除垢实验 |
| 2.2.2 装置整体结构设计 |
| 2.2.3 喷嘴布置方式设计 |
| 2.2.4 喷嘴安装数量与直径设计 |
| 2.2.5 装置外径及喷嘴结构尺寸设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 旋转水射流除垢喷嘴结构优化设计 |
| 3.1 喷嘴结构理论设计 |
| 3.1.1 喷嘴性能设计准则 |
| 3.1.2 喷嘴形状选择 |
| 3.1.3 喷嘴收敛角选择 |
| 3.1.4 喷嘴出口直径设计 |
| 3.1.5 喷嘴直线段长度设计 |
| 3.2 基于CFD的喷嘴结构优化设计 |
| 3.2.1 数值模拟软件简介 |
| 3.2.2 控制方程 |
| 3.2.3 喷嘴结构优化设计方案 |
| 3.2.4 几何模型及网格划分 |
| 3.2.5 边界条件及收敛判据 |
| 3.2.6 数值模拟结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 油管用旋转水射流除垢装置优化设计 |
| 4.1 除垢喷头内部结构优化设计 |
| 4.2 不同喷嘴布置方式速度分布分析 |
| 4.3 2-7/8"油管用旋转水射流除垢装置结构 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 油管旋转水射流除垢实验 |
| 5.1 实验装置 |
| 5.2 实验步骤 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参加科研项目情况 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）磨料水射流曲面抛光冲蚀机理及加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 水射流技术加工概述 |
| 1.1.1 纯水射流技术 |
| 1.1.2 磨料水射流技术 |
| 1.1.3 磨料水射流优缺点 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究意义 |
| 1.4 主要内容及思路 |
| 第二章 磨料水射流抛光理论研究 |
| 2.1 流体动力学理论 |
| 2.1.1 流体运动参考系 |
| 2.1.2 流体力学基本方程 |
| 2.1.3 射流基本结构 |
| 2.2 磨料水射流喷嘴内流场研究 |
| 2.2.1 高速纯水射流形成机理 |
| 2.2.2 磨料水射流形成机理 |
| 2.3 磨料水射流冲蚀机理 |
| 2.3.1 水与工件的相互作用分析 |
| 2.3.2 磨粒对工件冲蚀破坏机理分析 |
| 2.4 磨料水射流抛光机理 |
| 2.4.1 射流抛光宏观分析 |
| 2.4.2 射流抛光微观模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于射流能量及磨损的喷嘴结构优化研究 |
| 3.1 内流场CFD磨粒加速过程探究 |
| 3.1.1 磨粒运动及加速过程分析 |
| 3.1.2 磨粒壁面碰撞及磨损机理 |
| 3.2 水射流加工系统内流场研究 |
| 3.2.1 仿真模型构建及参数设定 |
| 3.2.2 仿真模型的内流场求解 |
| 3.2.3 仿真计算模型的实现及验证 |
| 3.3 加工参数对射流能量的影响规律研究 |
| 3.3.1 射流压力的影响规律 |
| 3.3.2 磨料流量的影响规律 |
| 3.3.3 磨料尺寸的影响规律 |
| 3.4 磨料参数对喷嘴磨损的影响规律研究 |
| 3.4.1 磨料圆度系数的影响规律 |
| 3.4.2 磨料尺寸的影响规律 |
| 3.4.3 磨料密度的影响规律 |
| 3.4.4 磨料运动对喷嘴磨损的实验验证 |
| 3.5 面向射流能量及内磨损的喷头结构优化 |
| 3.5.1 聚合管角度对射流速度及内磨损的影响 |
| 3.5.2 进料口位置对射流速度及内磨损的影响 |
| 3.5.3 进料口角度对射流速度及内磨损的影响 |
| 3.5.4 优化喷嘴结构的性能对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 磨料粒子曲面抛光冲蚀机理研究 |
| 4.1 磨粒抛光模型研究 |
| 4.1.1 控制方程的选择 |
| 4.1.2 模型构建及分析 |
| 4.2 单磨粒抛光的材料冲蚀机理研究 |
| 4.2.1 磨粒尺寸对抛光冲蚀的影响 |
| 4.2.2 磨粒形状对抛光冲蚀的影响 |
| 4.2.3 磨粒冲击角度对抛光冲蚀的影响 |
| 4.2.4 磨粒冲击表面异形对抛光冲蚀的影响 |
| 4.3 多磨料颗粒抛光塑性材料机理研究 |
| 4.3.1 同方向冲蚀变形机理 |
| 4.3.2 不同方向冲蚀变形机理 |
| 4.4 多磨料颗粒抛光硬脆性材料机理研究 |
| 4.4.1 同方向抛光冲蚀机理 |
| 4.4.2 不同方向抛光冲蚀机理 |
| 4.5 磨粒抛光冲蚀综合分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 磨料水射流曲面抛光工艺优化研究 |
| 5.1 实验设计及方案 |
| 5.1.1 实验设备及材料 |
| 5.1.2 实验方案 |
| 5.2 加工参数对抛光质量的影响规律 |
| 5.2.1 磨料流量对曲面抛光的影响 |
| 5.2.2 射流压力对曲面抛光的影响 |
| 5.2.3 横移速度对曲面抛光的影响 |
| 5.2.4 抛光角度对曲面抛光的影响 |
| 5.3 正交试验及极差分析 |
| 5.4 布谷鸟优化算法工艺优化研究 |
| 5.4.1 曲面抛光回归分析模型 |
| 5.4.2 布谷鸟搜寻算法寻优分析 |
| 5.4.3 改进的CS算法模型构建 |
| 5.4.4 基于目标函数的算法实现 |
| 5.5 算法优化结果的对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 主要结论与展望 |
| 主要结论 |
| 展望 |
| 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
（4）前混合磨料射流船舶除锈装置设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 前混合磨料射流船舶除锈工作原理 |
| 2 前混合磨料射流船舶除锈装置设计 |
| 2.1 装置组成和工作过程 |
| 2.2 自动控制系统设计 |
| 3 加工参数确定 |
| 3.1 实验设计 |
| 3.2 实验分析 |
| 4 结果验证 |
| 5 结语 |
（5）换热器高压水射流清洗装置的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高压水射流清洗技术研究现状 |
| 1.2.2 高压水射流清洗装置研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容、技术路线及创新点 |
| 1.3.1 论文的研究内容 |
| 1.3.2 论文技术路线 |
| 1.3.3 论文创新点 |
| 第二章 换热器清洗装置的总体设计 |
| 2.1 换热器清洗工作机理研究 |
| 2.1.1 换热器的结构特点 |
| 2.1.2 换热器结垢机理 |
| 2.2 换热器清洗技术方案的确定 |
| 2.3 换热器清洗装置总体设计 |
| 2.3.1 清洗装置相关参数 |
| 2.3.2 换热器清洗装置的总体布局 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 换热器管程清洗装置的设计 |
| 3.1 手持式换热器清洗装置的设计 |
| 3.1.1 问题的提出背景 |
| 3.1.2 装置相关参数 |
| 3.1.3 装置方案设计 |
| 3.1.4 装置主要零件的选型与设计 |
| 3.1.5 手持式清洗装置样机加工 |
| 3.1.6 手持式换热器清洗装置工作介绍 |
| 3.2 换热器管程自动清洗装置的设计 |
| 3.2.1 问题的提出背景 |
| 3.2.2 设计任务 |
| 3.2.3 总体结构方案设计 |
| 3.2.4 装置零部件选型与设计 |
| 3.2.5 管程清洗装置三维模型设计 |
| 3.3 管程清洗控制流程设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 换热器壳程清洗装置的设计 |
| 4.1 设计任务 |
| 4.2 总体结构方案设计 |
| 4.2.1 支撑旋转结构方案设计 |
| 4.2.2 壳程水射流清洗结构方案设计 |
| 4.2.3 底座支撑结构方案设计 |
| 4.3 壳程清洗装置相关零部件选型与设计 |
| 4.3.1 固定端支撑旋转机构主要零部件选型与设计 |
| 4.3.2 可移动端支撑旋转机构主要零部件选型与设计 |
| 4.3.3 壳程清洗总成主要零部件选型与设计 |
| 4.3.4 壳程清洗装置的整体结构模型 |
| 4.4 壳程清洗整体流程介绍 |
| 4.5 换热器高压水射流清洗装置三维模型 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 换热器清洗装置结构的有限元分析 |
| 5.1 换热器清洗装置结构的静力学分析 |
| 5.1.1 换热器管程清洗装置的静力学分析 |
| 5.1.2 换热器壳程清洗装置的静力学分析 |
| 5.2 换热器清洗装置结构的模态分析 |
| 5.2.1 换热器管程清洗装置的模态分析 |
| 5.2.2 换热器壳程清洗装置的模态分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
（6）多功能路面清洗车及其关键部件研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 多功能路面清洗车工作原理分析 |
| 2.1 水射流简介 |
| 2.2 水射流的基本结构 |
| 2.3 路面清洗原理 |
| 2.4 路面清洗车水射流方式的选择 |
| 2.5 高压水路系统路面清洗参数的选择 |
| 2.5.1 靶距的选择 |
| 2.5.2 扇形喷嘴在喷水架的安装位置 |
| 2.5.3 清洗压力的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多功能路面清洗车结构分析及设计 |
| 3.1 多功能路面清洗车的结构组成 |
| 3.2 传动方式 |
| 3.3 喷水架 |
| 3.4 气压系统 |
| 3.5 水路系统 |
| 3.6 高压水设备各部件结构分析与设计 |
| 3.6.1 罐体 |
| 3.6.2 高压水泵 |
| 3.6.3 管路系统 |
| 3.6.4 喷雾系统 |
| 3.6.5 喷嘴 |
| 3.6.6 集水罐 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 扇形喷嘴和集水罐仿真模型以及仿真模拟函数 |
| 4.1 Fluent软件简介 |
| 4.2 扇形喷嘴以及集水罐概述 |
| 4.3 扇形喷嘴和集水罐仿真的控制方程 |
| 4.4 内流场仿真的湍流模型 |
| 4.5 近壁建模 |
| 4.6 Fluent软件流场控制的离散方法 |
| 4.6.1 流体力学方程离散方法 |
| 4.6.2 基于有限体积法的流体力学方程离散方法 |
| 4.6.3 有限体积法的求解方法 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 扇形喷嘴内流场的仿真分析 |
| 5.1 扇形喷嘴网格划分 |
| 5.1.1 入口边界条件 |
| 5.1.2 壁面边界条件 |
| 5.2 收缩角对扇形喷嘴内流场的影响 |
| 5.2.1 模型建立与网格的划分 |
| 5.2.2 边界条件和计算条件设定 |
| 5.2.3 不同收缩角的速度云图 |
| 5.2.4 不同收缩角的扇形喷嘴出口长半轴和短半轴速度分析 |
| 5.2.5 不同收缩角的扇形喷嘴出口平均速度分析 |
| 5.2.6 分析结论 |
| 5.3 中间段长径比对扇形喷嘴内流场的影响 |
| 5.3.1 不同中间段长径比的扇形喷嘴出口长半轴和短半轴速度分析 |
| 5.3.2 不同中间段长径比的扇形喷嘴出口平均速度分析 |
| 5.3.3 分析结论 |
| 5.4 入口半径对扇形喷嘴内流场的影响 |
| 5.4.1 不同入口半径的扇形喷嘴出口长半轴和短半轴速度分析 |
| 5.4.2 不同入口半径的扇形喷嘴出口平均速度分析 |
| 5.4.3 分析结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 集水罐内流场的仿真分析 |
| 6.1 集水罐的结构及前处理 |
| 6.1.1 集水罐内流道结构 |
| 6.1.2 网格划分 |
| 6.1.3 边界条件和计算条件设置 |
| 6.2 集水罐入口处的优化分析 |
| 6.3 集水罐出口优化前后对比分析 |
| 6.3.1 出口优化前后路面清洗作业湍流动能分析 |
| 6.3.2 出口优化前后路面清洗和护栏清洗同时作业湍流动能分析 |
| 6.3.3 出口优化前后对比分析结论 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）高压水射流自动清洗钻杆系统设计及喷嘴仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高压水射流清洗技术概述 |
| 1.2 高压水射流清洗机理和装置概述 |
| 1.2.1 高压水射流清洗机理 |
| 1.2.2 高压水射流清洗装置概述 |
| 1.3 高压水射流清洗技术国内外发展现状 |
| 1.4 高压水射流清洗技术在应用方面的研究 |
| 1.5 论文研究背景和意义 |
| 1.6 论文研究的主要内容 |
| 第二章 高压水射流特性分析及喷嘴介绍 |
| 2.1 水射流的分类 |
| 2.2 水射流结构特征 |
| 2.3 射流基本特征参数 |
| 2.3.1 理论射流速度和流量 |
| 2.3.2 射流功率 |
| 2.3.3 喷嘴流量系数 |
| 2.3.4 射流对物体的作用力 |
| 2.3.5 射流截面压力分布 |
| 2.4 钻杆结垢物分析 |
| 2.5 喷嘴的型式 |
| 2.5.1 圆柱形喷嘴 |
| 2.5.2 扇形喷嘴 |
| 2.5.3 异形喷嘴 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 自动清洗系统总体设计 |
| 3.1 钻杆结构分析 |
| 3.2 自动清洗系统控制方法 |
| 3.3 自动清洗系统总体方案设计 |
| 3.3.1 自动清洗系统的组成 |
| 3.3.2 清洗方案设计 |
| 3.3.3 系统总体布局设计 |
| 3.3.4 系统技术参数确定 |
| 3.3.5 自动控制流程设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 自动清洗装置关键系统的设计及计算 |
| 4.1 自动传输线系统设计计算 |
| 4.1.1 上、下料装置设计 |
| 4.1.2 钻杆运送装置设计 |
| 4.1.3 设计计算 |
| 4.2 高压水射流清洗集成系统设计 |
| 4.2.1 供水系统 |
| 4.2.2 高压泵组 |
| 4.2.3 内、外壁清洗机构设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 喷嘴的仿真理论分析 |
| 5.1 喷嘴仿真概述 |
| 5.2 喷嘴仿真的模拟方法 |
| 5.2.1 层流与湍流 |
| 5.2.2 直接数值模拟法(DNS ) |
| 5.2.3 大涡模拟法(LES ) |
| 5.2.4 Reynolds平均法(RANS ) |
| 5.3 喷嘴仿真的模型方程 |
| 5.3.1 零方程模型 |
| 5.3.2 一方程模型 |
| 5.3.3 两方程模型 |
| 5.4 边界条件设定 |
| 5.5 控制方程离散方法及格式 |
| 5.6 喷嘴仿真的数值解法 |
| 5.6.1 耦合式解法 |
| 5.6.2 分离式解法 |
| 5.6.3 SIMPLE算法 |
| 第六章 喷嘴的流场仿真及实验分析 |
| 6.1 扇形喷嘴的结构特征 |
| 6.2 有限元模型及网格划分 |
| 6.3 边界条件设定 |
| 6.4 流场仿真结果及分析 |
| 6.4.1 入口结构对内部流场的影响 |
| 6.4.2 出口直径对内部流场的影响 |
| 6.4.3 出口V形夹角对内部流场的影响 |
| 6.5 喷嘴的流量实验分析 |
| 6.5.1 实验原理及方法 |
| 6.5.2 实验结果分析 |
| 6.5.3 仿真结果与实验结果对比分析 |
| 6.6 本章小节 |
| 第七章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（8）基于船舶除锈爬壁机器人的高压水射流仿真研究及实验验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 国内外爬壁机器人研究现状 |
| 1.2.2 国内外船舶除锈爬壁机器人研究现状 |
| 1.2.3 高压水射流理论的发展及应用现状 |
| 1.2.4 高压水射流清洗的应用现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 船舶除锈爬壁机器人的本体结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 爬行机构结构方案选择 |
| 2.2.1 吸附方式与磁性材料选择 |
| 2.2.2 行走方式与驱动方式选择 |
| 2.3 船舶除锈爬壁机器人的结构设计 |
| 2.3.1 爬行机构结构设计 |
| 2.3.2 除锈清洗机构柔性连接结构设计 |
| 2.3.3 除锈清洗机构结构设计 |
| 2.4 爬行机构的力学分析及数值仿真 |
| 2.4.1 爬行机构的静态稳定性分析及数值仿真 |
| 2.4.2 爬行机构的驱动力矩分析及数值仿真 |
| 2.5 样机制备 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 高压水射流相关理论分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 流体力学的基本方程 |
| 3.3 水射流的结构 |
| 3.4 水射流的力学特性 |
| 3.4.1 射流破坏的物理模型 |
| 3.4.2 射流液滴与材料的相互作用过程 |
| 3.4.3 射流打击力分析 |
| 3.4.4 壁面剪切力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高压水射流流场的数值模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高压水射流流场仿真的湍流模型 |
| 4.2.1 标准k-ε 模型 |
| 4.2.2 重整化群（RNG）k-ε 模型 |
| 4.2.3 可实现（Realizable）k-ε 模型 |
| 4.3 高压水射流流场仿真的多相流模型 |
| 4.3.1 流体体积（VOF）模型 |
| 4.3.2 欧拉（Eulerian）模型 |
| 4.3.3 混合物（Mixture）模型 |
| 4.4 喷嘴与流场仿真模型的建立 |
| 4.4.1 喷嘴的选型及计算 |
| 4.4.2 流场模型的网格划分与边界条件 |
| 4.5 流场仿真的结果分析 |
| 4.5.1 仿真揭示的射流特性 |
| 4.5.2 靶面受力结果分析 |
| 4.5.3 不同射流压力对射流特性的影响 |
| 4.6 射流压力为 200MPa下流场参数的优化 |
| 4.6.1 射流靶距的优化 |
| 4.6.2 射流入射角度的优化 |
| 4.7 射流压力为 120MPa下流场参数的优化 |
| 4.7.1 射流靶距的优化 |
| 4.7.2 射流入射角度的优化 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 高压水射流流场的实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验及检测设备 |
| 5.3 实验方法及步骤 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.4.1 不同射流靶距下的实验结果分析 |
| 5.4.2 不同入射角度下的实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| Ⅳ-2答辩委员会对论文的评定意见 |
（9）环模制粒机调质器的清洁化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究意义和背景 |
| 1.2 国内外清洁化技术研究与应用现状 |
| 1.3 高压水射流清洗技术应用与研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 高压水射流清洗技术的应用 |
| 1.3.2 高压水射流清洗技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.4 本课题的研究内容和方法 |
| 2 调质器清洁化设计与清洗技术总体方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 调质器的低残留设计技术 |
| 2.3 高压水射流清洗装置总体方案 |
| 2.3.1 高压水射流清洗系统 |
| 2.3.2 总体方案的确定 |
| 2.4 伸缩式支撑管的设计 |
| 2.4.1 伸缩式支撑管的原理和基本尺寸 |
| 2.4.2 清洗装置的有限元分析 |
| 2.4.3 伸缩式支撑管的方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高压水射流喷头的选择及喷头喷射区能量损失研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 喷头的选择 |
| 3.2.1 喷头类型的选择 |
| 3.2.2 喷头喷射区尺寸的确定 |
| 3.2.3 喷头喷射区的几何模型 |
| 3.3 喷头喷射区能量损失模型的理论分析 |
| 3.3.1 喷射区入口处的压强和速度 |
| 3.3.2 喷射区内部能量损失模型 |
| 3.4 喷头喷射区的选择及流体仿真分析 |
| 3.4.1 几何建模和流体仿真 |
| 3.4.2 流体仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高压水射流仿真研究及清洗范围的分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高压水射流清洗的理论基础 |
| 4.2.1 非淹没水射流的基本结构与特性 |
| 4.2.2 高压水射流的清洗机理 |
| 4.3 高压水射流数值模拟 |
| 4.3.1 多相流模型的选择 |
| 4.3.2 混合模型的理论基础 |
| 4.3.3 流体计算域的建立、网格划分与Fluent设置 |
| 4.4 数值模拟结果分析 |
| 4.4.1 清洗能力评价参数的确定 |
| 4.4.2 清洗目标面上的动压分析 |
| 4.4.3 清洗范围与距离和倾斜角度之间的关系 |
| 4.5 调质器内清洗范围的分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
（10）钻杆自动清洗装置的设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本论文的研究目的及意义 |
| 1.3 本论文的研究内容、技术路线及创新点 |
| 1.3.1 本论文的研究内容 |
| 1.3.2 本论文的技术路线 |
| 1.3.3 本论文的创新点 |
| 第2章 钻杆清洗装置的国内外现状及发展趋势 |
| 2.1 高压水射流清洗技术的应用现状 |
| 2.1.1 高压水射流清洗技术概述 |
| 2.1.2 高压水射流清洗技术国内外发展现状 |
| 2.2 高压水射流清洗装置的应用现状 |
| 2.2.1 高压水射流清洗装置概述 |
| 2.2.2 高压水射流清洗装置国内外发展现状 |
| 2.3 钻杆清洗装置的发展趋势 |
| 2.4 钻杆清洗装置设计的关键问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钻杆自动清洗装置总体设计 |
| 3.1 钻杆清洗工作机理研究 |
| 3.1.1 钻杆结构特点分析 |
| 3.1.2 结垢物性质分析 |
| 3.1.3 高压水射流清洗污垢作用机理分析 |
| 3.1.4 钻杆清洗装置自动控制方法 |
| 3.2 钻杆清洗技术方案确定 |
| 3.3 钻杆自动清洗装置总体方案设计 |
| 3.3.1 钻杆自动清洗装置的组成 |
| 3.3.2 总体布局设计 |
| 3.3.3 技术参数确定 |
| 3.3.4 控制流程设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钻杆自动清洗装置关键部件的设计计算 |
| 4.1 自动传输线系统设计 |
| 4.1.1 上、下料装置结构方案 |
| 4.1.2 钻杆输送器结构方案 |
| 4.1.3 设计计算 |
| 4.2 外壁打磨系统设计 |
| 4.2.1 结构方案 |
| 4.2.2 设计计算 |
| 4.3 高压水射流清洗集成系统设计 |
| 4.3.1 钻杆运载小车结构方案 |
| 4.3.2 钻杆旋转驱动装置结构方案 |
| 4.3.3 扣清洗自动跟踪装置结构方案 |
| 4.3.4 内壁清洗导杆机构结构方案 |
| 4.3.5 设计计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钻杆清洗喷嘴内外部流场数值模拟分析 |
| 5.1 喷嘴结构参数与相关计算 |
| 5.1.1 喷嘴概述 |
| 5.1.2 喷嘴结构参数 |
| 5.1.3 有关喷嘴的相关计算 |
| 5.2 喷嘴的内外部流场数值模拟分析 |
| 5.2.1 仿真方案 |
| 5.2.2 数学模型 |
| 5.2.3 几何模型与网格划分 |
| 5.2.4 边界条件设定 |
| 5.2.5 仿真结果及分析 |
| 5.3 选定喷嘴对清洗参数的优化 |
| 5.3.1 最佳清洗靶距 |
| 5.3.2 最佳冲击角 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参与科研项目及发表论文情况 |
四、用于油管除鳞的高压水射流装置（论文参考文献）
- [1]嵌入式助航灯具清洗工艺的控制与评价[D]. 王渗. 中国民航大学, 2020(01)
- [2]油管用旋转水射流除垢装置的优化设计与实验研究[D]. 李擎. 重庆大学, 2020
- [3]磨料水射流曲面抛光冲蚀机理及加工工艺研究[D]. 强争荣. 江南大学, 2019(05)
- [4]前混合磨料射流船舶除锈装置设计[J]. 杨淑珍,郭青. 上海第二工业大学学报, 2017(04)
- [5]换热器高压水射流清洗装置的设计与研究[D]. 潘世超. 北京石油化工学院, 2016(04)
- [6]多功能路面清洗车及其关键部件研究[D]. 任超. 长安大学, 2016(02)
- [7]高压水射流自动清洗钻杆系统设计及喷嘴仿真[D]. 肖厚韬. 长沙矿山研究院, 2016(12)
- [8]基于船舶除锈爬壁机器人的高压水射流仿真研究及实验验证[D]. 屈长龙. 华南理工大学, 2016(02)
- [9]环模制粒机调质器的清洁化技术研究[D]. 崔先岸. 南京理工大学, 2016(02)
- [10]钻杆自动清洗装置的设计与分析[D]. 易扬. 西南石油大学, 2014(03)