一、用金属型铸造压紧螺母 提高生产效率（论文文献综述）
孙泽远[1]（2020）在《分体式轮装制动盘结构设计及成型工艺研究》文中进行了进一步梳理在轨道交通建设快速发展的今天,为了有效降低企业运营成本,设计具有我国自主知识产权的分体式轮装制动盘结构,并合理地设计其铸造成形工艺,对确保铸件质量,节约生产成本具有重要意义。本文基于六点定位原理开展盘体及其连接附件之间的定位结构设计,利用Solidworks软件对四种不同连接结构分体式轮装制动盘进行建模。基于数值模拟技术,对四种结构分体式轮装制动盘进行热-应力耦合仿真分析,根据分析的结果,完成了分体式轮装制动盘结构及其成型工艺协同设计。本文的主要研究内容及结论如下:（1）综合考虑散热筋、分体连接结构等组成元素,在满足散热特性以及六点定位原理等作用的前提下,完成了分体式轮装制动盘的结构设计,从安装便捷性、可靠性、铸造工艺性和机加工工艺性等几方面总结了四种结构分体式轮装制动盘的优缺点。（2）利用顺序耦合的计算方法,在初速度120 km/h的三次紧急制动工况和常规制动工况下,四种结构的制动盘最高温度达到275.55℃和229.3℃,最高温度均出现在制动盘的摩擦面上,最低温度出现在散热筋端部位置,其摩擦面的最高温度低于规定的许用温度350℃。栓接式、榫接式、插入式、搭接式的最大第一主应力在三次紧急制动工况下分别为231 MPa、142 MPa、730 MPa、305 MPa,在常规制动工况下分别为105 MPa、97 MPa、650 MPa、221 MPa,除了榫接式分体轮装制动盘,其余三种结构分体盘均符合对应温度下的安全许用应力标准。（3）利用Pro CAST铸造仿真软件对制动盘进行模拟浇注,经过网格划分、前处理、后处理等环节,综合考虑充型、温度场和缩孔缩松分布的特征,分析缺陷出现的位置及产生的原因,为优化工艺方案提供理论基础。通过在铸件顶部加入缩颈式明冒口,增强铸件的自补缩能力。最后用Pro CAST软件对优化后的工艺进行数值模拟,获得了内部无缩孔缩松的蠕墨铸铁分体式轮装制动盘的铸造成型工艺。本文取得的研究成果为我国分体制动盘的产业化生产提供了理论依据。
黄红亮[2]（2013）在《基于ANSYS的压铸机关键机构的受力分析与研究》文中进行了进一步梳理合模机构和压射机构是压铸机的重要工作机构。合模机构在压铸生产过程中起开、合模作用，压射机构对合金金属液进行输送和保压，它们的结构和机械强度直接影响着压铸机的生产效率、模具的工作寿命以及压铸件的质量和品质，因此，对压铸机合模机构和压射机构进行受力分析与研究是十分必要的。本文根据机械设计理论，对卧式冷室压铸机合模机构和压射机构的部分关键机构进行设计，并对其强度进行校核。利用Solidworks软件建立压铸机合模机构的三维模型和有限元模型，并对静模板、动模板和后模板进行减重设计，接着利用ANSYS对合模机构进行接触非线性分析，为了获得哥林柱和哥林柱螺母更准确的受力分析，又单独对哥林柱和哥林柱螺母进行了有限元分析；然后针对压射机构的压射位置处于上端和下端两种位置建立了有限元模型，并分别对它们进行静力学分析和瞬态动力学分析；最后利用锁模力测量装置对同一台压铸机测量其锁模力和三根拉杆的受力大小，并与有限元分析结果和理论计算数据进行对比。研究表明，合模机构和压射机构的各部件基本上都能满足强度要求。哥林柱、哥林柱螺母、齿轮螺母等容易在受力的前几扣螺纹根部产生应力集中，哥林柱螺母和齿轮螺母的台阶处亦容易产生应力集中。生产实际中可以通过增大螺母的外部小端直径来改善其受力大小。对压射机构处于上端和下端两种不同位置情况进行比较，获得压射机构的受力情况，并重点对三根拉杆的受力进行了详细的研究，实验结果以及有限元分析的数据和理论数据相比，误差均小于20%。三根拉杆的受力反映了压射过程中三根拉杆的受力情况，同时也间接地反映了拉杆上固定螺钉的受力情况，为设计过程进行螺钉大小和数量的选择提供了一定的理论与实验依据。
谢永泽[3]（2012）在《柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺的研究》文中提出我国的柴油轿车铝合金发动机的重力铸造发展正处于一个起步的阶段,目前还没有非常成熟的重力铸造生产铝合金汽缸盖的理论和技术,因而研究柴油轿车铝合金汽缸盖重力铸造技术具有重要的工程应用价值,对提高促进我国的汽车工业的柴油化的快速发展具有重要的意义,也是节约型经济和环境保护的迫切需要。本文以玉柴的YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖为例,对YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造方法的确定,铸造工艺制定与论证,铸造设备选用,重力金属外型模及砂芯芯盒的设计,以及在铸造生产过程中出现的问题进行了详细分析,并通过实践和经验的总结阐述了实际的试制验证过程过程中出现的质量问题的控制对策,成功地生产出合格产品,为批量生产积累了宝贵经验和数据。本文主要研究成果如下:1.YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖采用金属型重力铸造工艺方法,是达到产品技术要求的工艺方法。2.YC4W柴油机汽缸盖采用以汽缸盖的下平面朝下摆放姿态的浇铸位置,可满足铸件下平面的晶体要求。3.YC4W柴油机汽缸盖采用开放式浇注系统,倾转式重力铸造浇注方式可满足生产要求。4.金属外模结构设计的总原则:模具结构设计必须结合浇铸机及铸造工艺,模具结构设计必须遵循由汽缸盖工作下平面至汽缸盖顶面的自下而上的顺序凝固及由下至上顺序冷却的温度场原则。5.严格执行浇铸过程工艺要求,是产品质量保证的关键。6.对于铸件出现的铸造缺陷,其原因分析及采取对策在文中亦有详细阐述。
任大伟[4]（2011）在《直压合模装置设计及其关键技术研究》文中提出随着材料科学技术理论与实践的迅猛发展,材料成型技术的发展速度也越来越快。在众多加工方法中,压铸生产工艺因其具有独特的工艺路线、技术特点和显着的经济效益,而备受关注并得到了普遍运用,已经成为汽车摩托车、航空航天、电器仪表、通讯器材、医疗机械、日常用品等领域许多零部件的重要（乃至是必需的）生产手段。在压铸生产新工艺的推动下,世界各国均投入大量人力、物力和财力,对压铸机机械结构设计进行理论创新和研发,其中最为引人关注的是意德拉王子压铸机械集团推出的双模板直压技术。但在我国业内,仍采用较为传统的曲肘机铰式机械合模装置。直压合模装置因为其独特的技术特点,一直备受关注。特别是近十几年,在材料科学、机械制造方法和机械设计理论迅速发展的条件下,人们对直压合模装置又进行了开拓性的探索和研究,并有多项技术成果问世,大有将传统的曲肘机铰式机械合模装置取而代之的趋势。本课题在大量参阅国内外压铸机设计技术资料文献的基础上,并与国内知名压铸机产品供应商技术人员密切合作,本课题着眼于研发出一套具有实际运用价值、性能稳定可靠,经济效益显着,并适用于现代压铸生产工艺要求直压式合模装置。本科研项目结合主要是在压铸生产工艺参数P（锁模力）=280kN的具体条件下展开课题研究,并力争完成下列内容：1、分析综合现有技术思路和方法,完成直压式合模机械结构柱架机械装置方案设计,并对其进行可行性论证；2、在通过行业专家可行性论证后,对直压式合模机械结构柱架机械装置进行机械系统设计和结构设计；3、利用CAE软件对直压式合模机械结构柱架机械装置关键零部件进行结构有限元分析；4、直压式锁模柱架机械结构整体性能评估（仿真）,并根据结果对已有结构进行再设计,逐步改进优化,并最终设计出一套性能稳定,加工制造简便,成本价格具有竞争优势的直压合模装置。
梁照民[5]（2001）在《用金属型铸造压紧螺母 提高生产效率》文中指出 我厂常年批量生产的煤电钻用出线嘴压紧螺母（见图1）,原工艺为用砂型铸造铝合金棒毛坯车制压紧螺母,现改为金属型生产。这样既保证了工艺要求和减轻了工人劳动强度,又减少了材料和能源的消耗,取得了很好的经济效益。
陈庆飞[6]（1985）在《小孔铸件离心浇注机的设计》文中进行了进一步梳理 用离心浇注工艺生产各种中小型铜合金套环类零件,可以获得优质铸件和良好的经济效益,因此它的使用是很普遍的。由于受到设备限制,过去很难采用离心浇注工艺生产小内径的铜套,因而改用金属型或砂型铸造。与离心铸造相比,用金属型或砂型铸造生产铜套,都不同程度地存在铸件铸造缺陷多、机械性能差等缺点。同时,金属型或砂型铸造有较大的浇冒系统,其重量占浇入铸型内合金液重量的1/5～2/5。而离心浇注生产率高于金型或砂型铸造,且生产的铸件无浇冒系统,因而大大提高了金属利用率,减少了铸件清理工时。我厂为了采用离心浇注工艺来生产大批量、多品种、小内径的铜套,并解决普通离心浇注机存在的生产效率低、劳动强度大等问题,采用了双层模具法离心铸造。要求浇注机在以
闫闵[7]（2008）在《塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究》文中研究说明模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形均属于压力成形;压缩模与挤压模、传递模与液锻模又都属于型腔模,它们都是利用密闭腔体来成形具有一定形状和尺寸的立体形制品的工具,作为实现聚合物、金属向制品转变的这一过程的必要工装。模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术具有很大的相似性。为找出它们之间的异同,本文对模压与挤压、传递模塑与液态模锻的成形理论、成形原理、成形工艺、成形设备和模具进行了系统的分析对比研究。本文给出了大量的模压与挤压、传递模塑与液态模锻典型模具结构,论述模具的工作过程,并以这些模具结构为例,对其各组成部分进行详细的对比,总结模具的结构特点和设计规律。模压成形的是熔融塑料,而挤压成形的却是固体金属。成形材料的不同,决定了成形理论、工艺、设备、模具以及制品性能、应用的种种不同。但是由于二者均属于压力加工,所以在成形原理、工艺,尤其在模具结构上,具有极大的相似性。压模和挤压模在结构上均有工作部分、导向机构、脱模机构、传力和连接紧固部分。当生产某些带有侧向凹槽等特殊形状的零件时,压模和挤压模均可设置侧向分型机构。挤压模没有抽芯机构和加料室。在某些挤压模里设有加热与冷却系统、排气与溢料系统。传递模塑成形和间接式液态模锻成形均属于压力传递成形,决定了传递模塑与液态模锻在成形原理、工艺以及模具结构上具有极大的相似性,而直接式液态模锻则是在压力作用下直接成形,类似于模锻,和传递模塑完全不同。传递模和液锻模结构上均需要工作部分、定位、导向机构、脱模机构、加热、冷却系统、排气溢料系统以及连接机构,根据需要,二者均可设置开、合模机构和抽芯机构,不过有些液锻模没有加料室、压料柱和浇注系统。间接式挤压铸造模与柱塞式传递模结构相似。通过对模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术的分析对比研究,找出并总结了它们之间的异同,从而有利于科研人员技术移植,开发出更优的成形技术以及模具设计人员设计模具时对比参考,避免重复劳动,具有重要的参考价值和实际指导意义。
李晓芳[8]（2008）在《固液混合铸造ZA12合金组织与性能研究》文中研究指明锌铝合金显示出较高的力学性能、优良的摩擦磨损性能,是一种具有高承载能力的新型减摩材料,其铸造性能优良,且摩擦系数和成本较低,得到了广泛关注与应用。其中ZA12合金是一种多用途合金,具有高致密性,易于机加工,有很多研究表明ZA12合金具有优异的摩擦磨损性能。固液混合铸造技术是一种制备微晶合金的新技术,开展锌铝合金固液混合铸造技术的研究工作对拓展锌铝合金的应用范围具有重要意义。本论文采用固液混合铸造技术制备ZA12合金。主要研究此种制备工艺下不同工艺参数对ZA12合金组织的影响,并与金属型铸造、半固态铸造合金进行对比,研究合金微观组织演变规律。同时还对ZA12合金的力学性能和摩擦磨损性能及机理进行一定的分析。试验研究结果表明:1)固液混合铸造ZA12合金时,工艺参数对于合金组织有很大影响,在熔体过热度为40℃,粉末加入量为30%,粉末粒度为-200+400目（3874μm ）条件下,合金的组织细小、分布均匀,初生相含量也较低。2)固液混合铸造ZA12合金组织相对金属型铸造的铸态组织,后者粗大的枝晶完全被破碎,白色的初生相组织偏向于团球状,平均粒度大幅度减小,且分布较为均匀;同样的搅拌条件下,半固态铸造ZA12合金组织枝晶破碎、细化程度明显不及固液混合铸造的合金组织。固液混合铸造及半固态铸造化程度明显不及固液混合铸造的合金组织。固液混合铸造及半固态铸造合金的致密度低于金属型铸造合金。3)ZA12金属型铸造铸态组织、半固态铸造组织及固液混合铸造组织中相组成基本一致。它们主要是由η-Zn相、β-AlZn相及少量α-Al相组成。4)固液混合铸造ZA12合金的抗拉强度较金属型铸造和半固态铸造合金提高幅度较小的情况可能与合金中的杂质、孔洞有关。金属型铸造合金拉伸断口为典型的解理断裂,而固液混合铸造及半固态铸造ZA12合金的拉伸断口呈现解理断裂与准解理断裂相结合的断裂特征。5)固液混合铸造工艺参数对ZA12合金的布氏硬度有很大影响。6)摩擦磨损过程中,试验载荷、试环转速及润滑条件对ZA12合金的摩擦磨损性能有很大的影响。固液混合铸造工艺制备ZA12合金在室温干、湿滑动摩擦条件下的耐磨损性能、减摩性能均优于金属型与半固态铸造工艺制备的合金。
刘娉婷[9]（2008）在《双分型面挤压铸造模具的结构研究》文中指出随着有色合金的广泛应用和特种铸造技术的发展,挤压铸造的应用范围日益扩大。用挤压铸造技术生产的产品已涉及汽车、摩托车制造、家电工业等领域。目前对于结构形状为圆盘状或碗状的汽车空调器壳体（包括前盖、后盖、壳体）这类零件多采用压力铸造的方法生产,但均存在着一些问题,挤压铸造工艺在不同程度上克服了它的某些不足。考虑到汽车空调器壳体结构形状及性能方面的要求,适合采用中心浇道进料,液流充型距离短,排气效果好,制件成形容易,因此提出采用双分型面挤压铸造模具进行生产。并提出设计一系列双分型面挤压铸造模具这一课题。本文探讨了以下几个方面的内容:（1）双分型面挤压铸造模具的结构特点。与单分型面模具相比较,双分型面挤压铸造模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板,并采用中心浇道进料,采用双分型面是为了取出中间板和定模板之间的浇注系统;（2）双分型面挤压铸造模具的各机构设计。主要包括模具中间板的连接型式,卸料方式,抽芯机构,开合模机构,排气槽、溢流槽的设计以及模具的预热及冷却系统设计;（3）如何实现余料和直浇道的分离;（4）如何实现模具的定距分型,保证浇注系统（直浇道）顺利取出和便于浇注金属液;（5）如何实现铸件的脱模以及根据零件的结构特点如何设计挤压铸造模具的结构。研究结果表明,通过研究挤压铸造模具的结构特性,可以优化设计出适合中心浇道进料的挤压铸造模具,即双分型面挤压铸造模具。设计出不同结构的系列双分型面挤压铸造模具,并指出个系列的特点以及适合的零件,确保其合理的用于生产中。通过该项研究,进一步扩大挤压铸造工艺的应用范围,扩展了模具种类,最终起到推动挤压铸造模具快速发展的目的。
黄武[10]（2007）在《Cu基形状记忆合金多股热型连铸工艺与设备的研究》文中提出近年来，形状记忆合金因为其优良的力学性能、形状记忆效应、超弹性和阻尼等特性，应用范围越来越广。其中Cu基记忆合金由于其生产成本低，加工性能较好等特点越来越受关注，有在工业上扩大生产应用的巨大潜力。最近通过热型连铸法已能制备具有定向凝固单晶或柱状晶组织的形状记忆合金丝材。用这种新型工艺可以终型铸造出所需形状尺寸且具有光滑无缺陷表面的合金丝材，而且所制造出的丝材具有接近单晶的力学性能。但目前对于Cu基形状记忆合金，仅限于试验室的单股水平连铸试验，设备简陋，工艺控制较困难，生产效率非常低。本课题以单股水平热型连铸工艺为基础，通过研究Cu基形状记忆合金多股水平热型连铸工艺的特点，研究开发一整套适应工业化生产的水平多股热型连铸设备及工艺控制系统，并对其进行装配调试。控制固-液界面的位置是热型连铸成功的关键。热型连铸中冷却距离、铸型温度、连铸速度共同决定了固液界面的位置。另外拉铸的平稳性会影响超弹性合金丝的表面质量；熔液压头影响合金丝的直径大小和拉铸的连续性。通过计算并根据生产实际确定并协调调整铸型温度、连铸速度、压头大小、冷却位置。合金经熔炉熔化后加入保温炉并通过温度探测和控制系统保温。保温坩锅的容积应能保证熔液温度的稳定及生产的可连续性。铸型并排开有10个型孔，并通过绕成方形的感应线圈加热。熔液的压头由浮子液位探测和电机-螺杆自动控制系统控制。冷却托丝机构用于冷却高温熔体以形成单向高温度梯度而实现定向凝固。同时也可以起到承托作用而增加拉丝的平稳性。每股丝冷却水的位置能够灵活调节。拉铸牵引方式、速度、运动的平稳等都直接影响热型连铸件的质量，牵引机通过同步皮带和齿轮传动，能对各股丝的拉速实现低速无级调节，运动过程平稳。通过编码器加PLC控制装置测量各股拉速。在Cu-Al-Be拉铸调试试验中拉出的产品外表较为平直光滑，没有明显的竹节状缺陷，具有非常好的超弹性、冷加工性能和耐疲劳性能，可见只要掌控好工艺参数，完全能拉出满意的形状记忆合金。但在调试中也发现一些问题：感应炉容易过流；拉拔牵引机齿轮存在轻微跳动：一股泄漏时会影响其它股的正常拉铸；皮带容易磨损，调节张紧轮麻烦，更换皮带困难；人工浇料操作较麻烦。有待进一步的调试与改进，相信该设备能促进记忆合金工业化生产的早日实现，最终为社会创造可观的经济效益。
二、用金属型铸造压紧螺母 提高生产效率（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用金属型铸造压紧螺母 提高生产效率（论文提纲范文）
（1）分体式轮装制动盘结构设计及成型工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 制动盘结构设计研究现状 |
| 1.2.1 制动盘结构设计的一般性原则 |
| 1.2.2 国外制动盘结构设计研究 |
| 1.2.3 国内制动盘结构设计研究 |
| 1.3 制动盘热分析研究现状 |
| 1.3.1 热分析方法及ANSYS简介 |
| 1.3.2 热分析研究现状 |
| 1.4 制动盘铸造成型仿真研究现状 |
| 1.4.1 制动盘铸造成型方法及Pro CAST简介 |
| 1.4.2 铸造成型仿真研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容及技术路线 |
| 2 分体式轮装制动盘结构设计 |
| 2.1 分体式轮装制动盘结构设计要求 |
| 2.2 栓接式分体轮装制动盘结构设计 |
| 2.2.1 结构设计方案及连接结构设计原理 |
| 2.2.2 分体盘安装方法 |
| 2.3 榫接式分体轮装制动盘结构设计 |
| 2.3.1 结构设计方案及连接结构设计原理 |
| 2.3.2 分体盘安装方法 |
| 2.4 插入式分体轮装制动盘结构设计 |
| 2.4.1 结构设计方案及连接结构设计原理 |
| 2.4.2 分体盘安装方法 |
| 2.5 搭接式分体轮装制动盘结构设计 |
| 2.5.1 结构设计方案及连接结构设计原理 |
| 2.5.2 分体盘安装方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 分体式轮装制动盘热机耦合仿真分析 |
| 3.1 仿真分析工况 |
| 3.2 制动盘有限元模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型简化 |
| 3.2.2 参数及边界设置 |
| 3.3 制动盘温度场计算结果与分析 |
| 3.3.1 三次紧急温度场 |
| 3.3.2 全程温度场 |
| 3.4 制动盘应力场计算结果与分析 |
| 3.4.1 三次紧急应力场 |
| 3.4.2 全程往返应力场 |
| 3.5 仿真结果对比分析及结构选定 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 分体轮装制动盘铸造成型工艺设计及仿真 |
| 4.1 分体轮装制动盘铸件设计及其成型工艺方案 |
| 4.1.1 浇注位置的选择 |
| 4.1.2 分型面的确定 |
| 4.2 分体轮装制动盘铸件成型工艺仿真分析 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 材料参数 |
| 4.2.3 边界条件 |
| 4.2.4 工艺参数 |
| 4.3 模拟结果分析 |
| 4.4 分体式轮装制动盘铸件方案改进 |
| 4.4.1 改进铸造工艺方案仿真分析 |
| 4.4.2 小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）基于ANSYS的压铸机关键机构的受力分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 压铸机概述 |
| 1.2.1 压铸机的分类与组成 |
| 1.2.2 压铸机的合模机构 |
| 1.2.3 压铸机的压射机构 |
| 1.3 压铸机关键机构的国内外研究现状 |
| 1.3.1 合模机构的国内外研究现状 |
| 1.3.2 哥林柱的国内外研究现状 |
| 1.3.3 肘杆机构的国内外研究现状 |
| 1.3.4 拉杆和螺钉的国内外研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 卧式冷室压铸机关键机构的设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 哥林柱和螺母的设计与校核 |
| 2.3 拉杆的设计与校核 |
| 2.3.1 拉杆的受力分析 |
| 2.3.2 拉杆固定螺钉的设计与校核 |
| 2.4 模板的强度计算 |
| 2.5 销轴与轴套的设计与校核 |
| 2.5.1 销轴的设计与校核 |
| 2.5.2 轴套的设计与校核 |
| 2.6 合模力的计算 |
| 2.6.1 力的放大倍数 |
| 2.6.2 合模油缸直径及推力 |
| 2.6.3 锁模力的大小 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 合模机构的有限元分析 |
| 3.1 接触分析概述 |
| 3.2 合模机构的有限元分析 |
| 3.2.1 合模机构有限元模型的建立 |
| 3.2.2 合模机构有限元分析结果 |
| 3.3 哥林柱和螺母的有限元分析 |
| 3.3.1 有限元模型的建立 |
| 3.3.2 有限元分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 压射机构的受力分析与研究 |
| 4.1 压射机构的静力学分析 |
| 4.1.1 静力学分析概述 |
| 4.1.2 压射机构模型的建立 |
| 4.1.3 压射机构的载荷和约束 |
| 4.2 静力学分析结果与讨论 |
| 4.2.1 下端位置时压射机构的分析结果 |
| 4.2.2 上端位置时压射机构的分析结果 |
| 4.3 压射机构的瞬态动力学分析 |
| 4.3.1 瞬态动力学概述 |
| 4.3.2 压射机构模型的建立 |
| 4.3.3 压射机构的载荷和约束 |
| 4.4 瞬态动力学分析结果与讨论 |
| 4.4.1 下端位置时压射机构的分析结果 |
| 4.4.2 上端位置时压射机构的分析结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 实验验证 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 实验装置及实验原理 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 实验原理 |
| 5.3 锁模力的测量实验 |
| 5.3.1 实验目的和实验要求 |
| 5.3.2 实验步骤 |
| 5.3.3 实验数据处理与误差分析 |
| 5.3.4 结论及建议 |
| 5.4 拉杆受力的测量实验 |
| 5.4.1 实验目的和实验要求 |
| 5.4.2 实验步骤 |
| 5.4.3 实验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 世界柴油轿车发动机的发展趋势 |
| 1.2 柴油轿车发动机在我国发展现状分析 |
| 1.3 课题开发背景 |
| 1.4 本文主要研究的内容 |
| 第二章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺性分析 |
| 2.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖产品分析 |
| 2.1.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖工作条件的介绍 |
| 2.1.2 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖材料及力学性能介绍 |
| 2.1.3 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖技术质量难点 |
| 2.2 铝合金汽缸盖铸造工艺方法介绍 |
| 2.2.1 砂型铸造 |
| 2.2.2 重力铸造 |
| 2.2.3 低压铸造 |
| 2.2.4 消失模铸造 |
| 2.2.5 特殊的低压铸造工艺 |
| 2.3 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺方法可行性分析 |
| 2.3.1 砂型铸造可行性分析 |
| 2.3.2 低压铸造可行性分析 |
| 2.3.3 重力铸造可行性分析 |
| 2.3.4 三种铸造方法比较 |
| 本章小结 |
| 第三章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖重力铸造工艺设计 |
| 3.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖浇注位置的设计 |
| 3.2 YC4W轿车柴油铝合金汽缸盖浇注系统的设计 |
| 3.2.1 浇注系统类型的设计 |
| 3.2.2 浇注方式的设计 |
| 3.3 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖砂芯芯盒的设计 |
| 3.3.1 热芯盒、冷芯盒制芯技术特点简述 |
| 3.3.2 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖砂芯结构分析 |
| 3.3.3 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖水道砂芯芯盒设计 |
| 3.3.4 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖油池芯及冒口芯芯盒设计 |
| 3.4 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺的确定 |
| 本章小结 |
| 第四章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖重力铸造装备及金属型外模设计 |
| 4.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖倾转式重力铸造装备的选择 |
| 4.1.1 倾转重力浇铸机概述 |
| 4.1.2 MJC12倾转式重力浇铸机 |
| 4.1.3 MJC12倾转式重力浇铸机主要技术参数 |
| 4.2 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖金属型外模的结构系统设计 |
| 4.2.1 金属型外模材料的选择 |
| 4.2.2 金属型外模的设计 |
| 4.2.3 金属型外模底框的设计 |
| 4.2.4 金属型外侧模联接架的设计 |
| 4.2.5 金属型外侧模立柱导轨座机构的设计 |
| 4.2.6 浇注机连接板的设计 |
| 4.2.7 浇注机浇口包的设计 |
| 4.2.8 砂芯定位系统的设计 |
| 4.2.9 模具冷却系统的设计 |
| 4.2.10 模具排气系统的设计 |
| 4.2.11 模具加热系统的设计 |
| 4.2.12 模具顶出系统的设计 |
| 本章小结 |
| 第五章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖金属型倾转式重力铸造技术探讨 |
| 5.1 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖金属型外模产前准备 |
| 5.1.1 金属型外模的要求 |
| 5.1.2 金属型外模工作表面喷涂处理 |
| 5.1.3 金属型外模安装运行要求 |
| 5.2 液态铝合金的熔炼及净化处理 |
| 5.3 砂芯的射制工艺 |
| 5.4 YC4W柴油机汽缸盖的浇铸工艺 |
| 5.5 汽缸盖的清理及后处理 |
| 本章小结 |
| 第六章 YC4W柴油轿车铝合金汽缸盖铸造缺陷与对策 |
| 6.1 汽缸盖的针孔、气孔及夹渣 |
| 6.2 汽缸盖的疏松缩孔 |
| 6.3 汽缸盖的浇不足和冷隔 |
| 6.4 汽缸盖的表面质量 |
| 6.5 汽缸盖热裂纹 |
| 6.6 汽缸盖漏水原因分析及解决方案 |
| 6.6.1 汽缸盖油池面漏水分析及对策 |
| 6.6.2汽缸盖进排气道漏水分析及对策 |
| 6.6.3 汽缸盖加强筋流动不良分析及对策 |
| 6.6.4 汽缸盖铸造过程排气不良分析及对策 |
| 6.6.5 结果比较 |
| 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间论文发表情况 |
（4）直压合模装置设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景介绍 |
| 1.2.1 压铸工艺技术 |
| 1.2.2 压铸机分类和工作方式 |
| 1.2.3 当代压铸机技术现状及发展趋势 |
| 1.3 合模装置结构极其特点 |
| 1.3.1 机械式合模装置 |
| 1.3.2 液压式合模装置 |
| 1.4 课题研究的内容及其意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 直压合模装置的类型及其力学及特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 现有各类合模装置简介与比照 |
| 2.3 直压合模装置的类型及力学及特性分析 |
| 2.3.1 单缸直压合模装置 |
| 2.3.2 增压式直压合模装置(增压油缸) |
| 2.3.3 充液式直压合模装置(增速油缸) |
| 2.3.4 特殊液压式直压合模装置 |
| 2.4 设计直压合模装置机械系统时的关键因素 |
| 2.4.1 锁模力和开模力 |
| 2.4.2 中板(动模)重复定位的准确性 |
| 2.4.3 模具移动速度 |
| 2.4.4 压铸模具的空间适应性 |
| 2.4.5 升压时间 |
| 2.4.6 液压系统油路设计 |
| 2.4.7 安全保障措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 直压合模装置机械系统方案设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 直压合模装置机械系统总体方案设计 |
| 3.2.1 机械系统方案设计及分析 |
| 3.2.2 直压合模装置机械系统方案确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 直压合模装置机械系统工程设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 直压合模装置关键零部件初步设计 |
| 4.2.1 模板设计 |
| 4.2.2 拉杆设计 |
| 4.2.3 拉杆锁紧螺母设计 |
| 4.2.4 抱闸结构设计 |
| 4.2.5 动作油缸几何结构设计 |
| 4.3 直压合模装置机械系统结构设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于CAE技术直压合模装置结构分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 直压合模装置结构分析理论与建模 |
| 5.2.1 数学背景 |
| 5.2.2 有限元法分析基础理论与方法 |
| 5.2.3 Pro/E软件概述 |
| 5.2.4 建模设计 |
| 5.3 直压合模装置结构关键零部件结构分析 |
| 5.3.1 Pro/MECHANICA Structure概述 |
| 5.3.2 关键零部件结构分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 直压合模装置机械结构系统稳定性分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 锁模缸稳定性有限元分析 |
| 6.2.1 液压缸整体等效成大刚度弹簧仿真 |
| 6.2.2 液压缸液压介质等效仿真 |
| 6.3 有限元结果分析与评价 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 小结与展望 |
| 7.1 小结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 第1章 综述 |
| 1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术及其发展 |
| 1.1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形新方法、新工艺 |
| 1.1.2 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具的现状及发展趋势 |
| 1.1.3 CAD/CAE/CAM技术在模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术中的应用 |
| 1.2 课题的目的意义和主要研究内容 |
| 1.2.1 课题的目的意义 |
| 1.2.2 课题的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.1 模压与挤压成形材料及其对比 |
| 2.1.1 模压成形材料 |
| 2.1.2 挤压成形材料 |
| 2.1.3 模压与挤压成形材料对比 |
| 2.2 传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.2.1 传递模塑成形材料 |
| 2.2.2 液态模锻成形材料 |
| 2.2.3 传递模塑与液态模锻成形材料对比 |
| 参考文献 |
| 第3章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形理论及其对比 |
| 3.1 模压成形理论 |
| 3.1.1 模压料在模具中的流动理论 |
| 3.1.2 模压料在模具中的热行为 |
| 3.2 挤压成形理论 |
| 3.2.1 应用于挤压中的塑性成形理论 |
| 3.2.2 挤压变形过程 |
| 3.2.3 挤压时金属的流动 |
| 3.2.4 挤压变形时的应力和应变 |
| 3.3 模压与挤压成形理论对比 |
| 3.4 传递模塑成形理论 |
| 3.4.1 树脂流动理论 |
| 3.4.2 熔体充模流动特性 |
| 3.4.3 热传导及化学反应 |
| 3.5 液态模锻成形理论 |
| 3.5.1 液态模锻下物理冶金学理论 |
| 3.5.2 液态模锻下凝固理论 |
| 3.5.3 液态模锻下的力学成形理论 |
| 3.6 传递模塑与液态模锻成形理论对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.1 模压与挤压成形原理及其对比 |
| 4.1.1 模压成形原理 |
| 4.1.2 挤压成形原理 |
| 4.1.3 模压与挤压成形原理对比 |
| 4.2 传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.2.1 传递模塑成形原理 |
| 4.2.2 液态模锻成形原理 |
| 4.2.3 传递模塑与液态模锻成形原理对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.1 模压与挤压成形工艺及其对比 |
| 5.1.1 工艺流程及其对比 |
| 5.1.2 工艺特点及其对比 |
| 5.1.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.1.4 工艺参数及其对比 |
| 5.2 传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.2.1 工艺流程及其对比 |
| 5.2.2 工艺特点及其对比 |
| 5.2.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.2.4 工艺参数及其对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第6章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.1 模压与挤压成形设备及其对比 |
| 6.1.1 模压成形设备 |
| 6.1.2 挤压成形设备 |
| 6.1.3 模压与挤压成形设备对比 |
| 6.2 传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.2.1 传递模塑成形设备 |
| 6.2.2 液态模锻成形设备 |
| 6.2.3 传递模塑与液态模锻成形设备对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第7章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.1 模压与挤压成形模具及其对比 |
| 7.1.1 模具常用材料及其对比 |
| 7.1.2 模具特点及其对比 |
| 7.1.3 模具类别及其对比 |
| 7.1.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.1.5 模具的设计要求及其对比 |
| 7.1.6 模具的制造及其对比 |
| 7.2 传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.2.1 模具材料及其对比 |
| 7.2.2 模具特点及其对比 |
| 7.2.3 模具类别及其对比 |
| 7.2.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第8章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具结构分析及其对比 |
| 8.1 带典型脱模机构的压模与挤压模结构分析 |
| 8.1.1 双脱模压模结构分析 |
| 8.1.2 垂直分型二级推件多型腔压模结构分析 |
| 8.1.3 带中间凸缘轴镦挤模结构分析 |
| 8.1.4 套筒扳手冷挤压模结构分析 |
| 8.1.5 高压开关压气缸挤压模结构分析 |
| 8.1.6 光纤接头底座复合冷挤压模结构分析 |
| 8.2 可分凹模压模与挤压模结构分析 |
| 8.2.1 链条拖动垂直分型线圈绝缘框压模结构分析 |
| 8.2.2 塑料绝缘子侧向分型压模结构分析 |
| 8.2.3 锥形套瓣合模固定式压模结构分析 |
| 8.2.4 垂直分型弯杆型喷嘴挤压模结构分析 |
| 8.2.5 杠杆式垂直可分凹模三通及弯头管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.6 多用途楔块式水平可分凹模三通管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.7 阀体温挤压模结构分析 |
| 8.3 其它典型压模与挤压模结构分析 |
| 8.3.1 双弯销侧抽芯壳体底座压模结构分析 |
| 8.3.2 自动卸螺纹型芯压模结构分析 |
| 8.3.3 装于通用模架上的半溢式压模结构分析 |
| 8.3.4 钢碗热挤压模结构分析 |
| 8.3.5 摩托车档位齿轮镦挤模结构分析 |
| 8.3.6 氧气喷头热挤压模结构分析 |
| 8.3.7 拉杆球头双凸模精密冷挤压模结构分析 |
| 8.4 模压与挤压成形模具结构对比分析 |
| 8.4.1 工作部分对比分析 |
| 8.4.2 侧向分型机构对比分析 |
| 8.4.3 抽芯机构对比分析 |
| 8.4.4 导向机构对比分析 |
| 8.4.5 脱模机构对比分析 |
| 8.4.6 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.4.7 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.4.8 传力部分对比分析 |
| 8.4.9 通用模架对比分析 |
| 8.4.10 其它方面对比分析 |
| 8.5 带典型侧抽芯机构传递模与液锻模结构分析 |
| 8.5.1 斜导柱侧抽芯移动式罐式传递模结构分析 |
| 8.5.2 ZGMn13锤头液锻模结构分析 |
| 8.6 可分凹模传递模与液锻模结构分析 |
| 8.6.1 带侧向分型瓣合模块移动式传递模结构分析 |
| 8.6.2 移动式多腔组合锥模传递模结构分析 |
| 8.6.3 铝合金自行车把立管挤铸模结构分析 |
| 8.6.4 燃气具铜合金阀体挤铸模结构分析 |
| 8.7 其它典型传递模与液锻模结构分析 |
| 8.7.1 柱塞式下加料室传递模结构分析 |
| 8.7.2 移动式多金属嵌件传递模结构分析 |
| 8.7.3 多型腔罐式移动式传递模结构分析 |
| 8.7.4 Mo-Nb贝氏体钢耙片挤铸模结构分析 |
| 8.7.5 带溢流槽的精密挤铸模结构分析 |
| 8.7.6 锻模模块挤铸模结构分析 |
| 8.7.7 铝合金盖体挤铸模结构分析 |
| 8.8 传递模塑与液态模锻成形模具结构对比分析 |
| 8.8.1 工作部分对比分析 |
| 8.8.2 连接机构对比分析 |
| 8.8.3 导向机构对比分析 |
| 8.8.4 脱模机构对比分析 |
| 8.8.5 浇注系统对比分析 |
| 8.8.6 开合模机构对比分析 |
| 8.8.7 抽芯机构对比分析 |
| 8.8.8 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.8.9 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.9 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第9章 结论 |
| 致谢 |
| 闫闵攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）固液混合铸造ZA12合金组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 锌铝合金基本概况 |
| 1.2.1 锌铝合金发展历史与研究现状 |
| 1.2.2 锌铝合金的组织与性能特点 |
| 1.2.3 锌铝合金的应用 |
| 1.3 金属型铸造简介 |
| 1.3.1 金属型铸造特点 |
| 1.3.2 锌铝合金金属型铸造 |
| 1.4 半固态加工技术简介 |
| 1.4.1 半固态加工技术概念 |
| 1.4.2 半固态加工技术的特点 |
| 1.4.3 半固态加工技术研究发展现状 |
| 1.4.4 半固态技术成型工艺 |
| 1.4.5 半固态加工技术应用范围 |
| 1.5 固液混合铸造技术简介 |
| 1.5.1 固液混合铸造原理 |
| 1.5.2 固液混合铸造和悬浮铸造、半固态加工工艺的区别 |
| 1.5.3 固液混合铸造工艺特点 |
| 1.5.4 固液混合铸造研究、应用前景 |
| 1.6 锌铝合金摩擦磨损及研究现状 |
| 1.6.1 摩擦磨损原理与机制 |
| 1.6.2 锌合金摩擦磨损方面的研究 |
| 1.7 论文选题目的、意义和主要内容 |
| 第二章 试验方案 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 材料选择 |
| 2.3 试验方案 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.5 检测与分析 |
| 2.5.1 金相观察 |
| 2.5.2 硬度测试 |
| 2.5.3 密度测量 |
| 2.5.4 拉伸强度检测 |
| 2.5.5 摩擦磨损检测 |
| 2.5.6 X 射线衍射分析检 |
| 2.5.7 扫描电镜（SEM）检测 |
| 第三章 固液混合铸造ZA12 合金微观组织的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 工艺参数对固液混合铸造 ZA12 合金微观组织的影响 |
| 3.2.1 熔体过热度对合金微观组织的影响 |
| 3.2.2 粉末加入量对合金微观组织的影响 |
| 3.2.3 粉末粒度对合金微观组织的影响 |
| 3.3 不同铸造工艺制备的 ZA12 合金的微观组织 |
| 3.4 ZA12 合金物相分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 固液混合铸造ZA12 合金力学性能与摩擦磨损性能的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 ZA12 合金力学性能的研究 |
| 4.2.1 ZA12 合金的拉伸性能 |
| 4.2.2 ZA12 合金的硬度 |
| 4.2.3 ZA12 合金拉伸断口分析 |
| 4.3 ZA12 合金摩擦磨损性能的研究 |
| 4.3.1 载荷对ZA12 合金摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.2 试环转速对ZA12 合金摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.3 润滑条件对 ZA12 合金摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.4 不同制备工艺对ZA12 合金摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.5 ZA12 合金摩擦磨损机理分析 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间所发表的 学术论文目录 |
（9）双分型面挤压铸造模具的结构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.1 我国挤压铸造发展历程 |
| 1.1.2 挤压铸造理论研究的进展 |
| 1.1.3 挤压铸造技术在生产中的应用 |
| 1.1.4 我国挤压铸造业存在的问题 |
| 1.1.5 我国挤压铸造技术的展望 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 第2章 挤压铸造模具结构设计 |
| 2.1 挤压铸造工艺简介 |
| 2.1.1 挤压铸造工艺方法 |
| 2.1.2 挤压铸造成型特点 |
| 2.2 挤压铸造模具设计的基本要求 |
| 2.3 挤压铸造模具的设计步骤 |
| 2.3.1 挤压铸造方式的选择 |
| 2.3.2 挤压铸造位置的选择 |
| 2.3.3 分型面的选择 |
| 2.3.4 挤压铸造设备的选择 |
| 2.4 挤压铸造模具的分类 |
| 2.5 直接式挤压铸造模的结构设计 |
| 2.5.1 直接式挤压铸造工艺过程及工艺特点 |
| 2.5.2 直接式挤压铸造模的结构特点 |
| 2.5.3 直接式挤压铸造模的典型结构 |
| 2.6 间接式挤压铸造模具的结构设计 |
| 2.6.1 间接式挤压铸造工艺过程 |
| 2.6.2 间接式挤压铸造模的结构特点 |
| 2.6.3 间接式挤压铸造模的典型结构 |
| 2.7 特种挤压铸造模具结构 |
| 第3章 双分型面挤压铸造模具部件机构设计 |
| 3.1 挤压铸造模的机构分类 |
| 3.2 双分型面挤压铸造模的连接机构 |
| 3.3 双分型面挤压铸造模的卸料机构 |
| 3.3.1 拉杆打料式 |
| 3.3.2 顶杆式 |
| 3.4 双分型面挤压铸造模的抽芯机构 |
| 3.4.1 液压抽芯机构 |
| 3.4.2 斜销抽芯机构 |
| 3.5 双分型面挤压铸造模的侧向开合模机构 |
| 3.5.1 斜销导板式 |
| 3.5.2 弯销导板式 |
| 3.5.3 直接合模式 |
| 3.6 双分型面挤压铸造模的排气槽和溢流槽 |
| 3.6.1 排气槽的设计 |
| 3.6.2 溢流槽的设计 |
| 3.7 双分型面挤压铸造模的预热与冷却系统 |
| 3.7.1 模具的预热 |
| 3.7.2 模具的冷却 |
| 第4章 双分型面挤压铸造模具的结构设计 |
| 4.1 双分型面挤压铸造模的特点 |
| 4.2 设计时应注意的问题 |
| 4.3 双分型面挤压铸造模具的分类 |
| 4.4 挂板式双分型面挤压铸造模具的结构设计 |
| 4.4.1 顶杆式人工挂板双分型面挤压铸造模具 |
| 4.4.2 拉杆式人工挂板双分型面挤压铸造模具 |
| 4.4.3 采用侧抽芯的挂板式双分型面挤压铸造模具 |
| 4.4.4 采用气缸挂板的双分型面模具结构设计 |
| 4.4.5 本节总结 |
| 4.5 自动式双分型面挤压铸造模具的结构设计 |
| 4.5.1 弹簧分型拉杆定距双分型面挤压铸造模具 |
| 4.5.2 弹簧分型拉板定距双分型面挤压铸造模具 |
| 4.5.3 摆钩分型螺钉定距双分型面挤压铸造模具 |
| 4.5.4 导柱定距式双分型面挤压铸造模具 |
| 4.5.5 其它自动双分型面模具 |
| 4.5.6 不同定距分型机构的比较 |
| 4.5.7 本节总结 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 双分型面挤压铸造模具的应用实例 |
| 5.1 汽车空调器挤压铸造模具结构的设计步骤 |
| 5.1.1 汽车空调器挤压铸造模具的结构设计步骤 |
| 5.1.2 汽车空调器挤压铸造模具机构设计 |
| 5.1.3 汽车空调器挤压铸造模具结构设计 |
| 5.2 国内现有双分型面挤压铸造模具的状况 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 全文总结及工作展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 全文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（10）Cu基形状记忆合金多股热型连铸工艺与设备的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 记忆合金简介 |
| 1.3 记忆合金应用概述 |
| 1.4 铜基形状记忆合金概述 |
| 1.5 热型连铸工艺 |
| 1.5.1 热型连铸技术的原理 |
| 1.5.2 热型连铸的应用 |
| 1.5.3 热型连铸件的性能 |
| 1.5.4 热型连铸在现代制造技术中的优势 |
| 1.6 热型连铸装置 |
| 1.6.1 熔炼部分 |
| 1.6.2 液面控制部分 |
| 1.6.3 测温系统 |
| 1.6.4 氮气保护系统 |
| 1.6.5 导流部分 |
| 1.6.6 铸型部分 |
| 1.6.7 引锭部分 |
| 1.6.8 冷却部分 |
| 1.7 课题的提出及本文的研究内容 |
| 1.7.1 目前连铸中存在的问题 |
| 1.7.2 本课题的研究内容 |
| 第二章 多股热型连铸工艺的研究 |
| 2.1 热型连铸主要影响因素 |
| 2.1.1 温度场对固液界面的影响 |
| 2.1.2 拉铸速度对热型连铸的影响 |
| 2.1.3 拉铸平稳性对热型连铸的影响 |
| 2.1.4 冷却距离、温度梯度和两相区位置的关系 |
| 2.1.5 熔液压头对热型连铸的影响 |
| 2.1.6 冷却水流对多股热型连铸的影响 |
| 2.2 多股热型连铸工艺的总体方案 |
| 2.3 多股热型连铸工艺参数的设定 |
| 2.3.1 凝固前沿固液界面位置的确定 |
| 2.3.2 保温炉温度、铸型温度的确定 |
| 2.3.3 拉铸速度的确定 |
| 2.3.4 液态金属压头的确定 |
| 2.3.5 冷却水位置及冷却水流量的确定 |
| 第三章 加热炉装置及其控制系统的研究与设计 |
| 3.1 熔炉与保温炉在多股连铸中的功能及工艺要求 |
| 3.2 加热炉装置及其控制系统的设计方案 |
| 3.3 高频感应加热设备 |
| 3.4 熔炉与保温炉 |
| 3.5 铸型部分 |
| 3.6 坩锅与金属液的防氧化 |
| 3.7 温度控制系统 |
| 3.8 液位控制系统 |
| 3.8.1 液位控制方式 |
| 3.8.2 液位控制系统结构设计 |
| 3.8.3 液位控制棒速度的计算 |
| 第四章 冷却托丝装置的设计 |
| 4.1 冷却系统在多股连铸中的重要作用 |
| 4.2 冷却装置结构的设计要求 |
| 4.3 装置的结构设计 |
| 4.3.1 底座升降调节部分 |
| 4.3.2 中间调位装置 |
| 4.3.3 托丝冷却机构 |
| 第五章 拉丝牵引机的设计 |
| 5.1 牵引机在多股连铸工艺中的设计要求 |
| 5.2 拉丝牵引装置的设计 |
| 5.3 电机传动系统 |
| 5.3.1 带减速箱调速电机 |
| 5.4 同步皮带轮和齿轮传动 |
| 5.5 双辊牵引 |
| 5.6 压紧装置 |
| 5.7 测速装置 |
| 5.7.1 测速传感器原理及选择 |
| 5.7.2 测速系统的设计 |
| 5.7.3 测速装置调试 |
| 第六章 多股热型连铸设备调试结果及分析 |
| 6.1 总装置设备实物图 |
| 6.2 热型连铸10股Cu-Al-Be形状记忆合金丝试验 |
| 6.3 调试结果分析 |
| 6.3.1 连铸出的产品质量 |
| 6.3.2 试验中发现的问题 |
| 6.4 应用前景及展望 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、用金属型铸造压紧螺母 提高生产效率（论文参考文献）
- [1]分体式轮装制动盘结构设计及成型工艺研究[D]. 孙泽远. 北京交通大学, 2020(06)
- [2]基于ANSYS的压铸机关键机构的受力分析与研究[D]. 黄红亮. 华南理工大学, 2013(06)
- [3]柴油轿车铝合金汽缸盖铸造工艺的研究[D]. 谢永泽. 广西大学, 2012(05)
- [4]直压合模装置设计及其关键技术研究[D]. 任大伟. 东华大学, 2011(07)
- [5]用金属型铸造压紧螺母 提高生产效率[J]. 梁照民. 机械工人, 2001(01)
- [6]小孔铸件离心浇注机的设计[J]. 陈庆飞. 铸造机械, 1985(02)
- [7]塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究[D]. 闫闵. 青岛理工大学, 2008(02)
- [8]固液混合铸造ZA12合金组织与性能研究[D]. 李晓芳. 湖南大学, 2008(01)
- [9]双分型面挤压铸造模具的结构研究[D]. 刘娉婷. 武汉理工大学, 2008(09)
- [10]Cu基形状记忆合金多股热型连铸工艺与设备的研究[D]. 黄武. 广东工业大学, 2007(05)