一、用MATLAB语言进行齿轮变速箱参数优化设计（论文文献综述）
赵新[1]（2021）在《采棉机液压无级变速器控制系统的设计与研究》文中研究指明液压机械无级变速器（HMCVT）是一种双功率流耦合的传动装置,该变速器充分结合液压系统的连续变速特性和机械传动的高效率特性,广泛运用于工程设备及农业机械中。为满足采棉机高效稳定工作需求,本文根据采棉机的采摘与行驶作业需求,以自主研制的HMCVT为研究对象,对采棉机HMCVT的控制系统进行研究。研究内容如下:1、结合采棉机传动需求,阐述了液压机械无级变速器的传动原理及特性,根据采棉机液压机械无级变速器传动方案对变速器的控制系统原理进行分析,提出了控制系统的设计要求;基于AMESim软件建立采棉机液压机械无级变速器整车模型,包括泵马达液压系统模型、机械传动模型、采摘系统模型、车辆环境、离合器控制等模型;结合发动机外特性参数,采用试验建模的方法构建发动机控制模型,最终对发动机及整机模型进行仿真分析,仿真结果表明:采棉机HMCVT在不同工况下能够实现连续换段。2、根据采棉机HMCVT控制系统的设计要求,建立控制系统的整体结构与控制逻辑,为满足控制需求以各传感器的选型为基础对控制系统进行电路设计,为实现该系统的控制性能与保证变速器输出转速变化,编制了基于C语言的变量泵排量变化程序及流量压力和转速采集程序等应用程序,运用LabVIEW研制出测控系统实现上位机与下位机的通信与监测。3、研究变量泵和马达的变速性能,运用仿真和试验对效率特性进行分析研究,保证了HMCVT输出转速的稳定性,运用点位控制方式,对不同控制电压对应HMCVT不同速比的关系进行测试分析,研究了输入与输出的稳定性能。根据神经网络理论,运用Matlab/Simulink工具箱建立神经网络PID控制方案,针对变速器的输出转速进行仿真分析,验证了变速器在工况速度下的自适应特性,具有较好的自适应性和鲁棒性。4、研究采棉机工作模式,针对采摘速度与行驶速度的不同输出特性,利用直接控制、普通PID、模糊PID控制等控制算法对比分析了采棉机采摘与行驶的稳定性匹配研究,提出了一种基于采棉机单泵控双马达的采摘子系统与变量泵控马达的行驶子系统的恒转速协同控制方案,研究结果表明采摘与行驶自适应协同控制提高了采棉机采摘与行驶的同步稳定性,增强了系统控制性能;并搭建了基于发动机、变速器、负载的试验台架及试验台控制系统,通过仿真与试验对比分析采用液压机械无级变速器的采棉机的燃油消耗与效率,满足采棉机在采摘作业下的行驶要求。
王超[2]（2020）在《纯电动汽车驱动系统参数匹配与换挡控制研究》文中认为在国家大力支持发展新能源汽车背景下,纯电动汽车市场占有率越来越高,如何提高续驶里程是制约纯电动汽车推广普及的关键技术之一,消费者对续驶里程也提出了越来越高的要求。电驱动系统作为纯电动汽车核心总成直接影响整车多项性能,近些年通过匹配多挡位变速器以提高电驱动系统运行效率的途径得到国内外汽车厂家的关注,但受限于系统集成、可靠性等关等键技术,目前还未能在纯电动车上普及应用。本文针对匹配多挡位变速器的纯电动车辆电驱动系统参数优化、最佳换挡规律设计,在汽车系统动力学理论基础上,应用动态规划、遗传算法、卡尔曼滤波等理论和方法,本文主要开展了纯电动车电驱动系统参数匹配及换挡控制策略研究,主要研究内容如下:（1）阐述了课题背景以及研究意义,首先对纯电动车电驱动系统是否需要多挡变速箱及用于纯电动车变速箱构型进行了分析,然后针对纯电动汽车AMT电驱动系统参数匹配、多挡位AMT换挡规律以及参数辨识方法的国内外研究现状进行调研。针对目前多挡位电驱动系统存在的问题,提出了本文主要研究内容。（2）分析了纯电动汽车电驱动系统典型构型的特点,在此基础上选择取消离合器的集中式电驱动系统为研究对象;以满足整车性能指标设计要求为目标完成了电驱动系统关键部件的选择和参数匹配,主要包括驱动电机功率匹配、转速匹配以及传动装置参数匹配。采用动态规划方法分析传动装置挡位数和速比对整车性能的影响,通过优化确定了电驱动系统挡位数和速比。（3）基于Matlab和Amesim搭建了整车纵向动力性仿真模型,模型主要包括驱动电机、电池、传动装置、整车控制器、AMT控制器和整车模型等模块。通过循环工况仿真分析验证了仿真平台的准确性,为本文开展换挡策略设计提供了分析平台。（4）选择两参数换挡规律为研究对象,采用图解法分别设计了动力性或经济性单一性能最佳的换挡规律,然后采用遗传算法进行综合考虑经济性和动力性的综合性换挡规律设计,建立了换挡规律优化模型,采用加权方式构建了兼顾整车多种性能的目标函数。通过仿真从动力性和经济性两个方面对三种换挡规律进行对比,通过量化的评价指标验证了本文采用遗传算法设计的综合换挡规律具有兼顾动力性和经济性的优势,而且能够设计出适应驾驶员类型的个性化换挡规律。（5）采用扩展卡尔曼滤波算法实现整车质量及道路坡度的在线辨识,该算法可实现整车质量及道路坡度的有效估计,能够适用于纯电动汽车电动的控制系统。在此基础上开展了不同载荷和不同道路坡道工况下换挡策略研究,仿真结果表明,本文设计的坡道换挡策略可在上坡时动态调整降挡车速,可避免频繁换挡现象的出现,降低换挡元件的磨损程度;下坡时动态调整降挡车速,可以最大限度的发挥驱动电机制动力矩特性,不仅可以提高制动能量回收效率,而且能够有效的降低制动系统的磨损程度。（6）为验证本文提出的换挡控制策略,完成了两挡AMT控制系统软件架构设计和硬件电路设计,基于自主开发的控制器,采用基于模型的控制软件开发流程,完成了整车道路试验。通过0-100km/h加速测试、不同载荷和不同道路坡度工况换挡测试,验证了本文所设计的换挡策略的有效性和实用性。
许煜[3]（2020）在《自动变速箱齿轮变位研究及优化设计》文中研究说明变速箱为公交车中的重要部件,而齿轮作为变速箱中的核心部件,其性能及寿命直接关系着整个车体的性能和寿命。为了实现其经济性和结构轻量化,在齿轮零件设计的过程中除了保证其使用寿命的同时还需要有良好的传动质量,这些要求基本上取决于两方面,一是齿轮参数,二是齿轮本体结构、材料及热处理。而变位系数为齿轮参数中最重要的参数之一。基于此,本文以齿轮传动基本原理为基础,围绕齿轮变位进行系统性研究,并借助KISSsoft软件验证优化后的设计数值。论文主要内容如下。首先本文介绍了课题研究的背景,简介了乘用车变速箱类型及发展状态,紧接着介绍了两速档自动变速箱的传动结构及参数,齿轮及汽车齿轮的发展历史,分析了国内外齿轮变位系数的研究情况,提出了本文需要解决的问题和解决方法,阐述了自动变速箱中齿轮变位系数研究的目的和意义。然后根据齿轮设计中各种限制条件,导出各限制条件跟变位系数的关系式,并根据给定的基本齿轮参数,基于Excel软件做出齿轮变位系数跟各项传动质量如齿轮根切、齿形重合度要求、齿顶宽度、齿根渐开线干涉等的关系线图,直接查找出满足各项传动质量要求的变位系数的范围及要求,为后续的优化设计提供计算基础。其次介绍了常用的汽车齿轮材料,在保持齿轮基本参数不变的情况下,通过对同种材料热处理及不同芯部硬度下、不同材料热处理及不同芯部硬度在等强度等寿命设计对变位系数的分配情况进行实例研究,总结出其变化规律。紧接着通过建立了满足各项传动质量要求的优化目标函数与边界条件,并分别采用鲍威尔迭代和遗传算法两种方法,根据各自的计算特点,运用Excel表格,经过大量计算后满足各自迭代精度的条件,得出各自的最优变位系数值,绘制鲍威尔迭代路径图,比较两种数学方法在该目标函数上的运用优劣。然后运用获得的变位系数输入KISSsoft软件进行运算,通过验算两种优化方法运用前后各种齿轮变位系数和满足齿轮设计传动质量的变位系数范围值,可知经过鲍威尔迭代优化后的变位系数不仅满足齿轮设计中的各种传动质量限制,同时也满足齿轮对在传动的过程中需要的齿根弯曲强度安全系数和齿面接触强度安全系数,通过齿面接触分析（TCA分析）可知获得了更为合理的应力分布情况等,达到了优化设计的目的。最后提出了本文的创新之处及对未来的展望。
崔露露[4]（2020）在《汽车变速箱装配自动测量系统的设计与实现》文中研究指明伴随着汽车行业的繁荣发展,汽车装配技术领域也得到相应的发展,在汽车各部分的装配广泛的使用自动化技术,计算机技术提升汽车的装配质量。汽车变速箱是汽车动力传输系统中重要的一部分,汽车变速箱的质量会直接影响汽车的质量,提高变速箱的装配质量也会相应的提高汽车质量。本文基于汽车变速箱的装配过程中零部件分装的测量问题设计并实现变速箱装配自动测量系统。目的是将计算机技术和自动化技术结合,运用到汽车变速箱装配测量过程,通过提高变速箱零部件装配过程测量技术,提高变速箱的装配质量和效率,同时为变速箱装配技术的数字化与自动化提供一定的思路。汽车变速箱的结构较为复杂,零部件较多,装配过程分为分装和整装,先进行复杂零件的分装,待所有的零件分装完成后,最后完成整装。在变速箱的众多零部件中,输入轴总成,输出轴总成和差速器总成是重要的组成部分之一。其装配的质量高低将会影响变速箱质量高低。总成的轴向间隙是否合理决定了总成质量,合理的轴向间隙,使总成传输动力,调整扭矩会更加流畅,顺滑,保证变速箱最佳的工作状态。总成的轴向间隙调整通过预紧实现。预紧的实现方式有多种,通过调整垫片的方式是常用的方法之一,相比较于其他的调整方式,调整垫片的方式易于操作,并且调整结果较为精确。选择的调整垫片是否合适,将影响变速箱的质量,垫片过厚或者过薄都将会影响变速器的工作,因此需要提高变速箱选择调整垫片的精确度。针对如何能够选择合适的调整垫片的问题,基于装配尺寸链理论,对某一型号变速箱进行了装配尺寸链分析,得到变速箱零部件的装配尺寸链方程,并且以此为测量程序设计的理论基础。基于相对测量理论并考虑到实际生产过程中零部件放置的问题,优化测量算法,在相对测量的基础上进一步提出基于零部件表面的测量方法。优化后的方法在每次测量之前都需要拟合工件所在平面的平面,计算出平面方程,然后基于工件平面进行相对测量。其中,针对平面拟合问题,基于最小二乘法思想并通过C++语言实现测量程序的编写。通讯、数据传输是自动测量系统重要的环节之一。高效、即时的通讯是保证生产效率的重要条件之一。装配线由多个工位组成,因此通讯的设计包括工位之间的通讯与整个系统的通讯。无线射频是非接触式的识别技术,抗干扰能力强,多应用与车间级现场通信和产品标识。在工位之间的数据传递使用了MOBY射频技术,实现零部件的测量数据在工位之间传递。自动测量系统的其他部分的通信分别使用了PROFIBUS总线通讯技术。通过实际生产过程证明,本测量系统能够很好的完成测量任务,达到生产标准。
马一鹤[5]（2020）在《基于PMSM矢量控制的电动汽车传动系统振荡抑制策略研究》文中进行了进一步梳理随着社会的进步与发展,节能环保正逐步成为全人类的共识。得益于电力电子器件的出现,以电机作为动力源的纯电动汽车成为新能源汽车的主要研究方向。因为电机与内燃机在转矩输出特性上的差异,电动汽车传动系统的结构与动态表现也存在着新的特点。作为动力源,电机输出的转矩特性会极大影响传动系统的动态表现。为减小传动部件的振动,提高整车的舒适性与耐用性,本文从电气控制的角度出发,通过优化电机控制算法实现对传动系统的振荡抑制。为揭示电动汽车传动系统振荡的成因,本文研究了矢量控制下的电机转矩脉动特性,推导了电机本体设计与电气控制两个方面引入的转矩谐波。采用最大转矩电流比（MTPA）的控制方式对逆变器非线性（主要是死区影响）造成的转矩脉动进行仿真实验,为传动系统受迫振动分析提供条件。对电动汽车传动系统进行建模分析。构建了基于两档自动变速箱的集中参数分支模型。为分析系统的固有特性,通过合理简化,将整车传动系统转化为多体动力学模型,利用达朗贝尔原理推导出系统的自由振荡方程,进而求取系统的固有频率与振型。针对各阶固有频率,计算出与之对应的电机临界转速,为机电耦合振动分析做准备。推导机电耦合造成的轴系扭振成因。将传动系统受迫振动分为动态响应和稳态响应两个方面进行研究。针对电机临界转速下的稳态工况进行仿真,讨论稳态情况下的振动响应。对急加速,平缓加速和紧急制动等动态工况进行仿真,讨论系统承受动态冲击转矩时各部件的振动情况。结合系统振型,分析传动系统参数对系统受迫振动的影响。为削弱传动系统在稳态工况下出现的共振现象,从降低激励源——电机的转矩脉动入手,设计基于扩张状态观测器（ESO）的谐波补偿算法。通过在电流环补偿观测器估测的逆变器非线性引入的电压偏差,对逆变器非线性造成的转矩谐波进行抑制,并通过仿真实验验证算法对传动系统共振的抑制作用。针对传动系统在急加速和紧急制动工况下出现的振荡现象,设计转矩观测器,利用负载转矩反馈信号调节电磁转矩的输出,实现振荡抑制。最后基于现有实验条件,对本文提出的算法进行实验验证。
毛玲[6]（2020）在《电动汽车减速器齿轮传动系统啮合特性及修形技术的研究》文中研究说明随着全球气候变暖和日益加剧的能源危机,节能减排成为当今热点议题也是全球急需解决的世界性难题。电动汽车能够降低能源消耗、减少汽车尾气排放,是世界各国用于促进节能减排、防治大气污染的重要发展趋势之一。目前,消费者对汽车的舒适性要求随着科技的发展越来越高。因此,电动汽车应具有较好的NVH（Noise噪声,Vibration振动,Harshness声振粗糙度）性能。减速器是传动系统的重要组成部分,同时也是振动噪声的主要来源。轮齿制造、安装误差及时变啮合刚度等会造成啮入啮出冲击、齿面偏载及速度、载荷周期性波动,引起振动和噪声。大量研究表明:修形对齿轮副的啮合特性会产生影响,合理的修形设计可以改善齿轮啮合性能和NVH性能。因此,本文以某电动汽车减速器齿轮传动系统为例,对不同工况下的修形方案进行了研究,主要研究如下:1、为了降低齿向偏载,提出一种电动车减速器高速级斜齿轮齿面修形优化设计方法。首先,利用ANSYS Workbench计算齿面综合柔度矩阵。其次,考虑齿面误差建立承载接触分析（LTCA）模型。基于齿面均布载荷模型提出修形设计方法,获得高阶修形曲线,并构造修形齿轮模型。计算比较了修形前后齿轮啮合特性,利用ANSYS Workbench模拟仿真了高阶修形和传统修形前后齿轮副额定工况下的动态啮合应力。结果表明:高阶修形后的斜齿轮副传递误差峰值下降,齿向载荷分布更加均匀,最大接触应力峰值降低。与传统修形齿轮相比,高阶修形齿轮的最大动态啮合应力分别降低了28.5%和30.2%,能改善啮合冲击与偏载。2、针对电动汽车减速器齿轮传动系统,在最高转速、额定功率和最大转矩三种典型工况下进行了静力接触分析。采用基于KISSsoft排列组合增量的多参数优化方法,以传动误差幅值、齿面最大接触应力和抗胶合安全系数为综合优化目标,获得不同工况下各齿面的最佳微修形方案。最后,对齿轮传动系统修形前后进行瞬态动力学分析。结果表明:拓扑修形后的齿轮传动系统的啮合性能提高,载荷分布面积增大,动态啮合应力和振动加速度减小,最大转矩工况下的修形优化效果最好。3、对齿轮传动系统进行约束模态分析,研究了修形前后齿轮传动系统前6阶固有频率和振型;利用模态叠加法计算修形前后齿轮传动系统的振动响应,获得齿轮表面节点振动位移和振动速度曲线;基于振动响应分析,采用Harmonic Acoustics的声学边界元法预估修形前后齿轮传动系统在各频率的辐射噪声值。结果表明:除700Hz外,其余频率下修形后齿轮传动系统表面声压级最大值减小,场点辐射噪声值平均减小6.8d B。通过与文献中的噪声实验结果对比,验证了声学模型的可靠性。
张云[7]（2020）在《四轮驱动拖拉机共享底盘系统传动性能仿真方法研究》文中进行了进一步梳理四轮驱动拖拉机拥有牵引附着能力强,通过性强和爬坡性能强等优点,是成为在田间泥泞作业,坡路和野外作业等恶劣路况上的首选。拖拉机共享底盘技术是指将同一套的拖拉机开发技术运用于不同拖拉机车型上,派生或衍生出多款车型。设计四驱拖拉机传动系统时,采用虚拟样机建模是对其设计结果进行验证的有效方法之一,既可以对其拖拉机底盘传动系统性能做分析,也可以对其结构做简化研究,具体研究内容如下:（1）介绍了ADAMS/Driveline软件的组成部分、建模步骤、多体动力学原理以及在使用中的心得体会;对ADAMS/Driveline软件的二次开发,以及二次开发的步骤进行了介绍说明和四轮驱动拖拉机共享底盘的系统组成和设计原理做了简单的介绍。（2）本文围绕四轮驱动拖拉机传动系进行研究并建立了面向结构的多体动力学模型。模型的建立主要在ADAMS/Driveline下完成。对软件中原有的发动机、传动轴模块进行修改。自建包括变速箱、离合器、分动器、半轴、PTO输出装置、悬挂机具等在内的动力传动系模块,装配完成整车模型。（3）将在ADAMS/Driveline中建立的四轮驱动拖拉机模型展开仿真,分别在水平路面上、凸起路面上、农田地面上进行不同试验的仿真,得到仿真的数据。之后在水平路面上进行车速测量试验、农田地面上进行悬挂机具试验,测得车速与仿真的车速进行对比,误差在5%的范围内,验证建立模型的准确性。（4）为了后期研究四轮驱动拖拉机传动系统的方便性,基ADAMS/Driveline对四轮驱动拖拉机传动系统的各个零部件模型、整车装配以及各工况的仿真分析进行了二次开发,搭建了四轮驱动拖拉机共享底盘传动系统的平台,根据其建立的模型对话框,可以在二次开发界面实现参数化,避免了复杂重复的工作,提高了工作效率。本文结果表明构建的四轮驱动拖拉机传动系统模型符合仿真需求,为四轮驱动拖拉机的性能研究提供了一种新的方法。
李文林[8]（2020）在《双离合变速器内部换挡机构关键零部件优化与改进》文中指出某企业某双离合变速器内部换挡机构在实车路试的过程中,出现批量1、3挡打齿、异响及脱挡等故障情况,拆解发现拨叉叉脚断裂、同步器接合套磨损严重和结合齿磨损严重。本课题主要解决该产品换挡机构拨叉失效的工程问题和研究拨叉轴空挡凹槽倾角、自锁钢球半径和自锁弹簧刚度对于变速器换挡性能的影响。研究内容如下:分析了双离合变速器内部换挡机构拨叉和同步器的工作过程,并通过对失效拨叉的理化分析得出了换挡拨叉材料成分合格,热处理适当,符合要求,换挡拨叉断裂失效的原因不是材料缺陷和热处理缺陷导致。通过分析软件对失效拨叉进行静力学分析,发现拨叉存在应力集中现象,针对存在结构设计问题提出结构优化方案。通过动力学分析为疲劳分析提取载荷谱,利用疲劳分析软件对拨叉进行疲劳预测,得到的预测结果符合设计要求。运用仿真软件搭建换挡系统模型,研究拨叉轴空挡凹槽倾角、自锁钢球半径和自锁弹簧刚度对于变速器换挡性能的影响规律。利用变速器疲劳寿命试验台对换挡拨叉寿命进行验证,试验完成后对进行变速器拆解分析,测得各个零部件的磨损或变形情况,通过对比零部件试验前后的尺寸情况,判断拨叉通过了寿命试验。
李宇航[9]（2020）在《纯电动汽车两挡AMT瞬态换挡控制研究》文中研究表明如今环境污染和资源枯竭已成为世界性难题,世界各国为解决环境污染、缓解资源枯竭纷纷出台相关的政策措施。对空气污染和燃料消耗较为严重的传统燃油汽车成为众矢之的,几乎所有的汽车生产制造大国均制定了燃油车退出时间表,同时对新能源汽车研发的投入不断加大,其中无排放无污染的纯电动汽车成为新能源汽车的重要发展方向,但绝大部分的纯电动汽车性能与燃油车相比仍有一定的差距,为缩小此差距,各汽车及零部件企业和相关的科研院所对纯电动汽车进行了大量的研究,动力传动系统作为纯电动汽车的核心系统之一,其参数及控制的优劣直接决定了整车的行驶性能及驾驶员的驾驶体验。因此,本文针对搭载两挡AMT变速器的电动汽车的动力总成的参数匹配优化及瞬态换挡控制优化作了相关研究。其一是针对一般的电动汽车动力总成参数匹配优化研究过程中,只对变速器速比而非动力总成进行参数优化的不足,提出了通过用Matlab中编写的遗传算法,以AMEsim中搭建的电动汽车两挡模型的百公里加速时间和NEDC工况的能耗为动力性和经济性指标,对模型中的动力总成参数（驱动电机转速、转矩及两挡速比）进行优化,优化后整车的经济性和动力性得到了大幅度提升,且有效的平衡了经济性和动力性的矛盾;其二是对搭载两挡AMT变速器电动汽车动力总成瞬态换挡模型进行了开发研究,通过对两挡变速器模型的换挡过程和状态进行分析,利用AMEsim软件建立电动汽车两挡瞬态动力学模型,然后通过对升降挡瞬态过程中各控制器（VCU,TCU,MCU）之间的协同控制进行分析研究,利用Simulink软件建立瞬态控制模型并完成联合仿真。通过仿真分析,证明联合仿真模型可以对电动汽车两挡瞬态升降挡过程的各阶段进行有效的仿真分析;其三是对基于驾驶员意图识别的换挡过程控制的优化研究,通过对两挡AMT变速器的升降挡过程进行动力学分析,得出在换挡中驱动电机扭矩卸载和恢复阶段的车辆冲击度受电机扭矩变化率的影响,然后针对传统电动汽车变速器换挡控制中驱动电机扭矩卸载和恢复速率采用固定值的不足,采用基于驾驶员意图识别的优化方法对驱动电机扭矩变卸载和恢复速率进行控制,通过仿真分析证明此优化方法可以实现对换挡品质的提升。
卓识[10]（2020）在《基于深度神经网络的新能源汽车变速箱齿轮故障诊断研究》文中提出变速箱是汽车动力的关键传动机构,其中齿轮是核心零部件。变速箱中的齿轮受到多变工况的影响,很容易发生故障,而故障状态下的振动信号是非平稳的且包含大量噪声,这就使变速箱的故障诊断难度大幅度提高。为解决这一问题,本文提出一种基于深度神经网络的故障诊断模型,同时提出该混合模型的训练方法,通过实验验证该模型的可靠性与准确性,最后构建基于该模型的变速箱齿轮故障诊断系统。主要内容如下:本文基于深度神经网络提出一种新能源汽车变速箱齿轮故障诊断方法,通过对模型进行训练学习以及智能分类,达到诊断效果。首先,针对采集到的信号包含大量的噪声干扰,提出堆叠降噪自编码（Stacked Denoising autoencoders,SDAE）进行处理,SDAE可通过其独特的堆叠结构和降噪训练从嘈杂的数据自动提取强健的特征表示。随后,引入双向门控循环神经网络（Bidirectional Gated Recurrent Unit Network,Bi GRU）处理时间序列数据,而Bi GRU网络能够减弱梯度消失,其独特的门控结构可以有效地解决长、短期序列变化的问题,同时双向训练能够充分利用过去和未来的信息。综上所述,将两种神经网络集成构建一个混合神经网络,利用Adam优化算法对网络的参数进行优化,Dropout技术防止过拟合现象发生,并结合两种方法提出了混合神经网络的训练方法。通过模拟仿真实验采集变速箱内齿轮故障的振动信号,利用混合神经网络来确定其故障的类型,各故障类型的平均准确率在99%以上。探究了不同信噪比以及时变转速情况下该方法的故障诊断效果,结果表明了本文方法的具有较好的抗噪性能。同时探究不同训练集比例、训练不平衡程度对诊断效果的影响,结果显示本文的方法具有一定的稳定性,并为样本集的比例分配提供一定指导作用。在混合神经网络基础上通过MATLAB GUI开发变速箱齿轮故障诊断系统,并通过开发的实验平台采集到的振动信号作为实例分析,证明该系统能够有效的诊断出齿轮故障类型。
二、用MATLAB语言进行齿轮变速箱参数优化设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用MATLAB语言进行齿轮变速箱参数优化设计（论文提纲范文）
（1）采棉机液压无级变速器控制系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 HMCVT概述 |
| 1.3 HMCVT控制系统研究现状 |
| 1.4 研究内容、方案及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.4.4 研究目标 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 HMCVT传动特性及控制系统模型 |
| 2.1 采棉机总体构成及传动需求 |
| 2.2 HMCVT传动原理及特性 |
| 2.2.1 HMCVT传动方案 |
| 2.2.2 HMCVT传动特性 |
| 2.3 控制系统数学模型 |
| 2.3.1 采摘控制模型 |
| 2.3.2 泵-定量马达控制模型 |
| 2.3.3 湿式离合器控制模型 |
| 2.4 HMCVT动力学模型 |
| 2.4.1 行驶环境模型 |
| 2.4.2 HMCVT模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 HMCVT控制系统硬件设计 |
| 3.1 控制方案要求 |
| 3.1.1 控制系统设计目的 |
| 3.1.2 设计要求 |
| 3.2 控制系统方案确定 |
| 3.2.1 系统基本组成 |
| 3.2.2 控制系统方案 |
| 3.3 硬件选型 |
| 3.3.1 泵控马达系统 |
| 3.3.2 驱动控制系统主要硬件选型 |
| 3.4 硬件电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 HMCVT控制系统软件设计 |
| 4.1 控制系统程序设计 |
| 4.1.1 信号采集程序 |
| 4.1.2 应用程序 |
| 4.2 测控软件设计 |
| 4.2.1 测控软件方案分析 |
| 4.2.2 测控软件结构设计 |
| 4.2.3 测控系统软件流程分析 |
| 4.2.4 通信协议设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 HMCVT控制策略匹配及试验 |
| 5.1 控制模式与档位切换 |
| 5.2 变速箱速比的点位控制 |
| 5.2.1 点位控制原理 |
| 5.2.2 控制器设计 |
| 5.2.3 控制系统测试 |
| 5.3 神经网络控制 |
| 5.3.1 神经网络控制器 |
| 5.3.2 神经网络PID控制结果分析 |
| 5.4 采摘与行驶自适应协同控制 |
| 5.4.1 模糊控制系统构成 |
| 5.4.2 模糊PID控制器设计与语言变量 |
| 5.4.3 自适应协同控制模型构建 |
| 5.4.4 协同控制结果分析 |
| 5.5 燃油消耗与效率控制分析 |
| 5.5.1 加速控制测试 |
| 5.5.2 恒速控制测试 |
| 5.5.3 试验测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师评阅表 |
（2）纯电动汽车驱动系统参数匹配与换挡控制研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 电驱动系统发展现状 |
| 1.2.1 纯电动汽车是否有必要匹配多挡位变速器 |
| 1.2.2 纯电动汽车电驱动自动变速箱类型 |
| 1.3 电驱动AMT系统关键问题研究现状 |
| 1.3.1 纯电动电驱动系统参数匹配 |
| 1.3.2 纯电动汽车电驱动系统换挡规律 |
| 1.3.3 质量和坡度辨识算法研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 纯电动汽车电驱动系统参数匹配 |
| 2.1 纯电动车电驱动系统构型 |
| 2.1.1 纯电动汽车驱动系统主要布置方案 |
| 2.1.2 电驱动系统方案选择 |
| 2.2 整车性能指标需求 |
| 2.3 驱动电机参数匹配 |
| 2.3.1 驱动电机工作特性分析 |
| 2.3.2 电机功率参数匹配 |
| 2.3.3 电机转速参数匹配 |
| 2.4 传动系统参数匹配 |
| 2.4.1 纯电动汽车AMT控制原理 |
| 2.4.2 基于动态规划的AMT挡位数和速比优化 |
| 2.5 基于Amesim和Matlab的纯电动汽车仿真平台 |
| 2.5.1 整车仿真平台搭建 |
| 2.5.2 仿真平台结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 纯电动汽车电驱动系统综合换挡规律研究 |
| 3.1 换挡规律类型 |
| 3.2 电驱动系统AMT理论换挡规律设计 |
| 3.2.1 最佳动力性换挡规律设计 |
| 3.2.2 最佳经济性换挡规律设计 |
| 3.3 基于遗传算法的综合性换挡规律设计 |
| 3.3.1 遗传算法基本原理简介 |
| 3.3.2 基于遗传算法的换挡规律优化模型 |
| 3.3.3 基于遗传算法的换挡时刻优化 |
| 3.4 仿真结果对比分析 |
| 3.4.1 不同换挡规律动力性对比 |
| 3.4.2 不同换挡规律经济性对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于卡尔曼滤波的整车质量和道路坡道辨识方法 |
| 4.1 卡尔曼滤波算法原理 |
| 4.1.1 离散卡尔曼滤波算法 |
| 4.1.2 扩展卡尔曼滤波算法 |
| 4.2 车辆纵向动力学模型 |
| 4.3 扩展卡尔曼滤波算法在车辆状态估计中的应用 |
| 4.4 质量和坡道估计仿真结果分析 |
| 4.5 基于道路坡度和整车质量辨识的换挡规律在线修正方法 |
| 4.5.1 上坡行驶工况挡位修正策略 |
| 4.5.2 下坡行驶工况挡位修正策略 |
| 4.6 不同载荷与坡道工况仿真结果分析 |
| 4.6.1 上坡工况仿真结果 |
| 4.6.2 下坡工况仿真结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 电驱动控制系统软硬件设计及实车测试 |
| 5.1 两挡变速器控制软件设计 |
| 5.1.1 控制软件架构设计 |
| 5.1.2 换挡过程控制策略 |
| 5.2 两挡变速器控制系统硬件设计 |
| 5.2.1 AMT控制系统硬件方案设计 |
| 5.2.2 AMT控制系统硬件电路实现 |
| 5.3 两挡电驱动系统实车测试验证 |
| 5.3.1 实车测试条件 |
| 5.3.2 测试结果分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）自动变速箱齿轮变位研究及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 缩略语表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 乘用车自动变速箱 |
| 1.2.1 自动变速箱类型及发展状态 |
| 1.2.2 乘用车2AT自动变速箱结构 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外汽车齿轮研究现状 |
| 1.3.2 国外齿轮变位系数研究现状 |
| 1.3.3 国内齿轮变位系数研究现状 |
| 1.4 本文主要研究的目的 |
| 1.5 本文主要研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 变位系数限制条件及线图 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 变位齿轮 |
| 2.3 变位斜齿轮的几何尺寸计算 |
| 2.4 变位系数跟限制条件的关系式及曲线图 |
| 2.4.1 根切限制跟变位系数的关系 |
| 2.4.2 重合度跟变位系数的关系 |
| 2.4.3 齿顶厚跟变位系数的关系 |
| 2.4.4 啮合干涉检验跟变位系数的关系 |
| 2.4.5 齿轮侧隙跟变位系数的关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于等强度等寿命设计的变位系数研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 常用汽车齿轮材料及热处理 |
| 3.3 基于等强度设计的变位系数分配 |
| 3.4 基于等寿命设计的变位系数分配 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于等滑动率的变位系数优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 鲍威尔迭代 |
| 4.2.1 建立目标函数 |
| 4.2.2 建立约束条件 |
| 4.2.2.1 等式约束条件 |
| 4.2.2.2 不等式的约束条件 |
| 4.2.3 建立惩罚函数 |
| 4.2.4 迭代计算 |
| 4.2.5 结果分析 |
| 4.3 遗传算法 |
| 4.3.1 确定变量及约束条件 |
| 4.3.2 确定适应度函数 |
| 4.3.3 设计遗传算子 |
| 4.3.4 迭代计算及结果分析 |
| 4.4 两种计算结果比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于KISSSOFT的变位系数验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 KISSSOFT参数输入及运算结果汇总 |
| 5.2.1 KISSSOft软件中等强度等寿命设计 |
| 5.2.2 KISSSOft输入参数整理 |
| 5.3 约束条件检验 |
| 5.3.1 中心距等式检验 |
| 5.3.2 根切检验 |
| 5.3.3 齿顶宽度检验 |
| 5.3.4 齿根处啮合时过渡曲线干涉检验 |
| 5.3.5 重合度检验 |
| 5.4 滑动率检验 |
| 5.5 强度安全系数校验 |
| 5.5.1 运行参数 |
| 5.5.2 结果分析 |
| 5.6 齿面接触分析（TCA, Tooth Contact Analysis） |
| 5.6.1 齿根弯曲应力 |
| 5.6.2 齿面接触应力 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（4）汽车变速箱装配自动测量系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外相关领域研究现状 |
| 1.2.1 装配生产线研究现状 |
| 1.2.2 汽车变速箱装配研究现状 |
| 1.3 研究内容和组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 MQ250 汽车变速箱结构介绍与装配尺寸链分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 手动变速箱简介 |
| 2.2.1 汽车变速箱作用和工作状态 |
| 2.2.2 MQ250 汽车变速箱简介以及结构特点 |
| 2.3 MQ250 汽车变速箱装配工艺分析 |
| 2.4 尺寸链原理及应用 |
| 2.4.1 尺寸链的定义 |
| 2.4.2 尺寸链的组成 |
| 2.4.3 MQ250 汽车变速箱装配尺寸链的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 测量原理以及测量算法优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测量原理以及测量优化 |
| 3.2.1 MQ250 变速箱圆锥滚子轴承的预紧力分析 |
| 3.2.2 相对测量原理 |
| 3.2.3 基于工件平面的测量技术研究 |
| 3.2.4 平面拟合方法介绍 |
| 3.2.5 最小二乘法拟合工件平面方程 |
| 3.2.6 计算偏差 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 自动测量系统的设计与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测量系统简介 |
| 4.3 现场总线技术简介 |
| 4.3.1 测量系统现场总线连接 |
| 4.4 西门子S7-300 系列PLC |
| 4.5 STEP7 编程语言 |
| 4.5.1 测量系统程序块 |
| 4.6 PLC控制模块 |
| 4.6.1 测量系统主控制逻辑程序块 |
| 4.6.2 PLC与测量机通讯模块 |
| 4.7 射频识别技术 |
| 4.7.1 射频系统的基本组成 |
| 4.7.2 射频系统工作原理 |
| 4.7.3 MOBY射频与PLC通信模块 |
| 4.8 测量软件 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 测量数据以及自动测量系统应用效果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变速箱垫片测量数据 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 工作总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）基于PMSM矢量控制的电动汽车传动系统振荡抑制策略研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究内容与章节安排 |
| 2 永磁同步电机的矢量控制原理及转矩特性 |
| 2.1 永磁同步电机的数学模型 |
| 2.2 永磁同步电机的矢量控制 |
| 2.3 电机矢量控制下的转矩脉动分析 |
| 2.4 仿真验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电动汽车传动系统建模及固有特性分析 |
| 3.1 两档自动变速箱传动系统 |
| 3.2 电动汽车传动系统建模 |
| 3.3 传动系统固有特性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 传动系统受迫振动响应分析 |
| 4.1 轴系扭振的成因 |
| 4.2 稳态受迫振动分析 |
| 4.3 动态受迫振动分析 |
| 4.4 系统参数对振动的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 传动系统振荡抑制策略 |
| 5.1 基于ESO的稳态谐波抑制策略 |
| 5.2 基于负载观测器的动态振荡抑制策略 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）电动汽车减速器齿轮传动系统啮合特性及修形技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外电动汽车技术发展现状 |
| 1.3.2 电动汽车减速器减振降噪技术发展现状 |
| 1.3.3 斜齿轮修形研究现状 |
| 1.3.4 电动汽车齿轮修形研究现状 |
| 1.4 课题研究目的和意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 基于LTCA的电动汽车减速器高速级斜齿轮副修形优化方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轮齿综合柔度矩阵计算方法 |
| 2.2.1 齿面法向柔度矩阵 |
| 2.2.2 轴变形附加柔度矩阵 |
| 2.2.3 轮齿综合柔度矩阵 |
| 2.2.4 齿轮副啮合有限元模型 |
| 2.3 齿面综合误差 |
| 2.4 齿面修形曲线优化方法 |
| 2.4.1 齿轮承载接触分析模型 |
| 2.4.2 基于均布载荷的修形曲线设计 |
| 2.4.3 齿面修形模型 |
| 2.5 齿面修形效果分析 |
| 2.5.1 静态传递误差 |
| 2.5.2 齿向载荷分布系数 |
| 2.5.3 最大接触应力 |
| 2.6 与传统修形方式进行对比 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 纯电动汽车齿轮传动系统修形方案优化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 二级齿轮传动系统模型的建立 |
| 3.3 静力学仿真 |
| 3.3.1 齿面上的应力分布 |
| 3.3.2 齿轮的弹性位移 |
| 3.4 基于 KISSsoft 的拓扑修形 |
| 3.4.1 修形方式和参数的确定 |
| 3.4.2 修形量的确定 |
| 3.4.3 修形参数范围的确定 |
| 3.4.4 修形参数的优化 |
| 3.5 修形效果分析 |
| 3.5.1 应力分布 |
| 3.5.2 传递误差 |
| 3.5.3 抗胶合承载能力 |
| 3.6 齿轮传动系统的动力学仿真 |
| 3.6.1 瞬态动力学仿真条件 |
| 3.6.2 动力学仿真结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 齿轮传动系统振动特性分析和辐射噪声仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元模型 |
| 4.3 齿轮传动系统模态分析 |
| 4.3.1 求解及后处理 |
| 4.3.2 齿轮副相对扭振时固有频率的理论计算对比分析 |
| 4.4 谐响应分析 |
| 4.4.1 额定功率下的谐响应结果 |
| 4.4.2 最大转矩下的谐响应结果 |
| 4.5 齿轮传动系统辐射噪声分析 |
| 4.5.1 齿轮传动系统声学边界元模型的建立 |
| 4.5.2 表面声压级 |
| 4.5.3 外声场辐射噪声 |
| 4.6 与文献中的噪声实验结果的比较 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间科研成果 |
| 附录 A |
| 附录 B |
（7）四轮驱动拖拉机共享底盘系统传动性能仿真方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.3 四轮驱动拖拉机底盘系统的设计概况 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 四驱拖拉机多体动力学建模理论基础 |
| 2.1 四轮驱动拖拉机底盘设计方案与仿真方法研究 |
| 2.1.1 四驱拖拉机底盘设计方案 |
| 2.1.2 四驱拖拉机传动系统仿真方法研究 |
| 2.2 ADAMS/Driveline简介 |
| 2.3 ADAMS/Drivelien软件的二次开发 |
| 2.3.1 定制对话框 |
| 2.3.2 定制用户界面 |
| 2.3.3 宏命令的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 四轮驱动拖拉机动力传动系统模型的建立 |
| 3.1 模型的简化和参数的确定 |
| 3.1.1 模型的简化 |
| 3.1.2 四轮驱动拖拉机的动力传递路线 |
| 3.1.3 模型参数的确定 |
| 3.2 四驱拖拉机动力传动系建模 |
| 3.2.1 发动机模块的建立 |
| 3.2.2 变速箱模块的建立 |
| 3.2.3 4WD模块的建立 |
| 3.2.4 动力输出装置模块的建立 |
| 3.2.5 拖拉机前后驱动桥模块的建立 |
| 3.2.6 旋耕机机具模块的建立 |
| 3.3 模型约束自由度分析 |
| 3.4 四轮驱动拖拉机传动系整车装配 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 四驱拖拉机动力传动系统运动学仿真研究与模型验证 |
| 4.1 四轮驱动拖拉机水平地面动载工况试验仿真 |
| 4.2 四轮驱动拖拉机农田地面谱工况试验仿真 |
| 4.2.1 四轮驱动拖拉机田间负载试验 |
| 4.2.2 四轮驱动拖拉机多档位换挡试验仿真 |
| 4.3 四轮驱动拖拉机凸起地面扭矩周期摆动工况试验仿真 |
| 4.3.1 四轮驱动拖拉机扭矩周期摆动工况试验仿真 |
| 4.3.2 四轮驱动拖拉机与两轮驱动拖拉机对比仿真试验 |
| 4.4 四轮驱动拖拉机水平地面冲击脉冲工况试验仿真 |
| 4.5 模型验证试验 |
| 4.5.1 水平路面四轮驱动拖拉机无负载的速度采集试验 |
| 4.5.2 农田地面四轮驱动拖拉机悬挂机具实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 四轮驱动拖拉机共享底盘传动系统模块的开发 |
| 5.1 四驱拖拉机共享底盘性能分析平台总体设计 |
| 5.2 平台开发的详细设计 |
| 5.2.1 子系统建模对话框 |
| 5.2.2 仿真模型装配对话框 |
| 5.2.3 整车传动系统试验对话框 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）双离合变速器内部换挡机构关键零部件优化与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 换挡机构工作原理及理化分析 |
| 2.1 变速器概述 |
| 2.2 换挡拨叉 |
| 2.2.1 拨叉工作过程 |
| 2.2.2 拨叉的常见失效形式 |
| 2.3 同步器工作过程 |
| 2.3.1 第一个自由滑动阶段 |
| 2.3.2 同步起始阶段 |
| 2.3.3 同步阶段 |
| 2.3.4 同步环拨转阶段 |
| 2.3.5 第二次自由滑动阶段 |
| 2.3.6 二次冲击阶段 |
| 2.3.7 最后自由滑动阶段 |
| 2.4 变速器换挡拨叉失效分析方法 |
| 2.5 理化分析 |
| 2.5.1 宏观观察 |
| 2.5.2 材料的化学成分分析 |
| 2.5.3 硬度检测 |
| 2.5.4 强度检测 |
| 2.5.5 断口扫描电镜特征 |
| 2.5.6 金相组织分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 换挡拨叉力学分析和疲劳分析 |
| 3.1 拨叉系统和接合套三维建模 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 网格格划分 |
| 3.2.2 材料参数设置 |
| 3.2.3 边界条件施加 |
| 3.2.4 拨叉组件受力分析 |
| 3.2.5 拨叉结构优化 |
| 3.2.6 拨叉结构改进后的分析结果对比 |
| 3.3 动力学分析 |
| 3.3.1 Adams软件介绍 |
| 3.3.2 Hypermesh生产模态中心文件 |
| 3.3.3 Adams刚柔耦合模型的建立 |
| 3.3.4 施加载荷 |
| 3.3.5 刚柔耦合仿真分析结果 |
| 3.4 拨叉疲劳寿命分析 |
| 3.4.1 疲劳破坏理论 |
| 3.4.2 金属材料的S-N曲线 |
| 3.4.3 载荷谱 |
| 3.4.4 拨叉疲劳寿命分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 换挡性能分析 |
| 4.1 AMEsim软件介绍 |
| 4.2 AMEsim换挡模型 |
| 4.2.1 自锁装置模型 |
| 4.2.2 同步器单体模型 |
| 4.2.3 同步器输入端等效模型 |
| 4.2.4 主减速器与整车模型 |
| 4.2.5 AMEsim换挡模型 |
| 4.3 验证模型 |
| 4.4 换挡性能评价指标 |
| 4.4.1 换挡时间 |
| 4.4.2 换挡冲击 |
| 4.5 换挡性能影响因素分析 |
| 4.5.1 拨叉轴空挡凹槽倾角对变速器换挡性能的影响 |
| 4.5.2 自锁钢球半径对变速器换挡性能的影响 |
| 4.5.3 自锁弹簧刚度对变速器换挡性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 换挡拨叉寿命试验验证 |
| 5.1 零部件疲劳试验 |
| 5.2 试验台架简介 |
| 5.3 试验步骤 |
| 5.3.1 磨合 |
| 5.3.2 试验 |
| 5.3.3 试验条件及方法 |
| 5.3.4 试验记录 |
| 5.4 拆解分析 |
| 5.4.1 试验后各零部件检查 |
| 5.4.2 试验后数据测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考论文 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（9）纯电动汽车两挡AMT瞬态换挡控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电动汽车发展概况 |
| 1.3 电动汽车AMT技术概况 |
| 1.3.1 电动汽车AMT国外发展现状 |
| 1.3.2 电动汽车AMT国内发展现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 基于遗传算法的纯电动汽车动力总成参数匹配及优化设计 |
| 2.1 整车建模 |
| 2.1.1 车辆纵向动力学模型 |
| 2.1.2 TCU模型 |
| 2.1.3 VCU模型 |
| 2.1.4 动力电池模型 |
| 2.1.5 驱动电机模型 |
| 2.1.6 变速器模型 |
| 2.1.7 AMEsim车辆模型 |
| 2.2 基于遗传算法的电动汽车动力总成参数优化 |
| 2.2.1 基于改进的遗传算法的优化思想 |
| 2.2.2 设计变量 |
| 2.2.3 目标函数 |
| 2.2.4 约束条件 |
| 2.3 结果优化对比分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 瞬态换挡模型建立 |
| 3.1 基于AMEsim-Simlink联合方案框架 |
| 3.2 基于AMEsim的两挡变速器模型建立 |
| 3.3 换挡协同控制 |
| 3.4 瞬态仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 瞬态换挡控制优化研究 |
| 4.1 换挡品质评价指标 |
| 4.1.1 动力性评价指标 |
| 4.1.2 舒适性评价指标 |
| 4.2 瞬态换挡过程分析 |
| 4.3 换挡品质控制 |
| 4.3.1 多工况换挡过程分析 |
| 4.3.2 换挡优化控制 |
| 4.3.3 驾驶员期望冲击度识别仿真及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 瞬态换挡优化仿真分析 |
| 5.1 瞬态换挡仿真平台 |
| 5.2 优化控制仿真验证及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）基于深度神经网络的新能源汽车变速箱齿轮故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 深度神经网络研究现状 |
| 1.3 课题来源和论文主要研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题的主要研究内容 |
| 第2章 深度神经网络及齿轮故障分析 |
| 2.1 堆叠降噪自编码网络 |
| 2.1.1 降噪自编码网络 |
| 2.1.2 堆叠降噪自编码网络 |
| 2.2 循环神经网络 |
| 2.2.1 经典循环神经网络 |
| 2.2.2 门控循环神经网络 |
| 2.3 齿轮故障特性分析 |
| 2.3.1 齿轮故障类型 |
| 2.3.2 齿轮振动特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于深度神经网络的新能源汽车变速箱齿轮故障诊断方法 |
| 3.1 基于SDAE和 Bi GRU的故障诊断网络 |
| 3.2 Dropout过拟合 |
| 3.3 Adam优化算法 |
| 3.4 基于SDAE和 Bi GRU混合神经网络的训练 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变速箱故障诊断实验 |
| 4.1 齿轮故障模拟实验台 |
| 4.2 特征提取能力对比 |
| 4.3 时变转速工况下齿轮故障诊断 |
| 4.4 训练集对诊断效果的影响 |
| 4.5 不同信噪比对诊断效果的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于混合神经网络的变速箱齿轮故障诊断系统 |
| 5.1 MATLAB GUI的实现方法 |
| 5.2 GUI设计与编程 |
| 5.2.1 系统的功能设计 |
| 5.2.2 系统功能的实现过程 |
| 5.3 故障诊断系统的应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间申请的专利 |
| 致谢 |
四、用MATLAB语言进行齿轮变速箱参数优化设计（论文参考文献）
- [1]采棉机液压无级变速器控制系统的设计与研究[D]. 赵新. 石河子大学, 2021(02)
- [2]纯电动汽车驱动系统参数匹配与换挡控制研究[D]. 王超. 山东大学, 2020(10)
- [3]自动变速箱齿轮变位研究及优化设计[D]. 许煜. 苏州大学, 2020(02)
- [4]汽车变速箱装配自动测量系统的设计与实现[D]. 崔露露. 中国科学院大学(中国科学院沈阳计算技术研究所), 2020(07)
- [5]基于PMSM矢量控制的电动汽车传动系统振荡抑制策略研究[D]. 马一鹤. 中国矿业大学, 2020(03)
- [6]电动汽车减速器齿轮传动系统啮合特性及修形技术的研究[D]. 毛玲. 武汉理工大学, 2020(08)
- [7]四轮驱动拖拉机共享底盘系统传动性能仿真方法研究[D]. 张云. 安徽农业大学, 2020(02)
- [8]双离合变速器内部换挡机构关键零部件优化与改进[D]. 李文林. 重庆理工大学, 2020(08)
- [9]纯电动汽车两挡AMT瞬态换挡控制研究[D]. 李宇航. 合肥工业大学, 2020(02)
- [10]基于深度神经网络的新能源汽车变速箱齿轮故障诊断研究[D]. 卓识. 哈尔滨理工大学, 2020(03)