一、120m~3高炉原燃料筛分系统设备改造（论文文献综述）
陈明华,陈杰,周累[1]（2020）在《涟钢铁前系统近年来的技术进步》文中提出2017年之前,涟钢焦炭生产和质量稳定性欠佳,烧结矿产量、质量与高炉不相匹配,高炉炉况波动频繁,时有严重失常的情况发生。近年来,涟钢铁前系统的炼焦、烧结和高炉炼铁三个工序在技术和管理方面开展了一系列工作,焦炭和烧结矿质量水平显着提升,高炉技术经济指标改善明显,利用系数逐年提高,铁水成本行业排名稳步提升。2020年3月,6号高炉燃料比为515 kg/t,7号高炉燃料比496kg/t,8号高炉燃料比514kg/t,铁水成本跻身行业中上游水平。
牛群[2]（2020）在《长寿高炉炉缸炉底影响因素研究》文中提出炉缸寿命是当前大高炉长寿的决定性因素之一。只有掌握了炉缸内部铁水流动、炉缸焦炭、炭砖及其保护层之间的交互作用规律,才能找出延长炉缸寿命的措施。铁水对炉缸侧壁的冲刷侵蚀是导致炉缸寿命短的主要原因之一。炉缸长寿的关键是在炭砖热面凝结一层渣铁壳,隔离炙热铁水与炭砖的直接接触。炭砖附近的铁水流速和炭砖热面温度是影响渣铁壳凝结的主要因素。影响炉缸侧壁附近铁水流速的主要因素有（1）死料柱焦炭行为（死料柱空隙度分布、焦炭粒度和焦炭密度等）;（2）铁口维护制度;（3）炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）。砌筑和冷却良好的高炉,如果炭砖形成脆化层,会降低炭砖的导热性能,使炭砖热面温度升高,不利于炭砖热面渣铁壳的新生和稳定存在,这也是导致炉缸寿命短的主要原因之一。本文通过炉缸破损调研、数值仿真和热态实验三种方法对长寿炉缸炉底的影响因素进行了研究,加深了对炉缸内部死料柱焦炭、炭砖脆化层、渣铁壳和炉缸铁水流动规律的认识,对高炉炉缸设计和高炉操作有一定的指导意义。本文首先通过2800m3和5500 m3工业高炉炉缸破损调研的方法详细研究了风口以下1.5m至炉底之间不同炉缸高度和不同径向位置死料柱焦炭的无机矿物组成、石墨化程度、粒度分布、强度和死料柱空隙度分布。结果表明,2800m3工业高炉风口以下2.5m至炉底之间死料柱焦炭内部填充了大量高炉渣。在5500 m3高炉炉缸破损调研中也发现了大量高炉渣浸入风口以下1.8m至铁口中心线之间死料柱焦炭中。死料柱焦炭无机矿物质含量随着距风口距离的增加而增加,平均含量为45%。大部分死料柱焦炭质量是相同条件下入炉焦炭质量的1.43-2.21倍。死料柱焦炭高度石墨化,且越靠近炉底,焦炭粉末石墨化程度越高。2800 m3和5500m3高炉死料柱焦炭平均粒径在直径方向上分别呈“M”和倒“V”型,焦炭平均粒径分别为28.7mm和23.5mm,分别较入炉焦炭降低了 47%和56%。靠近死料柱底部附近,死料柱空隙度随着距风口距离和距炉墙距离的增加而降低,平均空隙度为0.3。其次,在炉缸死料柱焦炭行为研究的基础上,建立了包括死料柱和泥包在内的5500 m3高炉炉缸铁水流动数学模型,研究了不同铁口维护制度（铁口深度、铁口倾角和双铁口出铁等）和不同炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）对炉缸侧壁附近铁水流速的影响。结果表明,增加出铁口深度、铁口倾角为10°和选择夹角为180°的双铁口出铁有利于降低炉缸侧壁附近的铁水流速,延长高炉炉缸寿命。当死料柱中心、中间和边缘空隙度分别为0.2、0.3和0.35时,炉缸炉底交界面附近的铁水流速随着死料柱浮起高度（0.8m→0.1m）的降低而大幅度增加,这表明死料柱小幅度浮起可能导致炉缸“象脚状”侵蚀。死料柱浮起高度处于0.6m-0.8m之间有利于高炉炉缸长寿。死料柱沉坐和浮起时,只有当死料柱中心透液性较差区域（空隙度为0.1）分别发展为炉缸直径的26%和50%时才会引起炉缸侧壁附近铁水流速增加。然后,通过2800m3高炉炉缸破损调研分析了碱金属和锌对炉缸炭砖的蚀损机理和炭砖凝结渣铁壳的形成机理。在2800m3高炉炉缸残余炭砖脆化层中含有大量的Zn2SiO4、KA1SiO4、ZnO、KA1Si2O6及少量的 ZnS 和ZnAl2O4。结合当前炭砖和残余炭砖脆化层矿物质组成,揭示了炭砖脆化层的形成机理。在炉缸炭砖热面凝结层和炉底陶瓷垫中均发现了高炉渣的存在,凝结层中的高炉渣主要来源于浸入到焦炭内部的高炉渣,而不是来源于入炉焦炭灰分。最后,设计建造了模拟高炉炉缸冶炼过程的热态实验炉。在炭砖冷面设计有冷却水管模拟炉缸冷却壁。三相交流电电极作为加热源,保证渣铁水温度在1550℃左右。通过热态实验炉炉底吹氮气搅拌熔池来模拟炉缸渣铁水流动。实验发现,当炭砖热面温度低于渣铁壳凝固温度,在炭砖热面就可以形成渣铁壳。在该热态实验中通过在炉缸炭砖中产生钾、钠和锌蒸气,模拟了高炉炉缸持续的钾、钠和锌蒸气对炭砖的破坏。总之,通过本文研究表明,高炉渣通过死料柱焦炭的运动可以被带入铁口以下炉缸区域。由于死料柱焦炭浸入大量高炉渣导致死料柱重力增大,为保证死料柱浮起较高高度应适当增加死铁层深度。在高炉冶炼过程,适宜条件下,炉缸炉底内衬热面能够凝结渣铁壳。为延长高炉炉缸寿命,应制定合理的出铁维护制度和保证入炉焦炭质量,改善死料柱中心透液性,降低炉缸侧壁铁水流速,并严格控制入炉K和Zn负荷,避免炭砖脆化层的形成,促进炭砖热面渣铁壳的形成,隔离与炙热铁水的直接接触,延长高炉炉缸寿命。
何友国[3]（2019）在《唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究》文中研究表明本课题分析总结了高炉应用铜冷却壁后,在炉役前期由于铜冷却壁本身优良的挂渣能力,在高炉原燃料冶金性能变差、入炉粉率增加,高炉操作等因素作用下,造成高炉炉墙形成以铜冷却壁所挂渣皮为基础从下至上的结厚,高炉操作炉型受破坏;同时也分析总结了高炉炉役后期,因铜冷却壁因自身物理化学性质和高炉操作,导致铜冷却壁破损失效的因素。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役前期冶炼的正常运行,一是在判定和处理铜冷却壁结厚方面,唐钢2#高炉在学习借鉴国内高炉处理结厚经验的基础上,通过研究实践总结了一套技术。在判定炉墙结厚的35天内,高炉进行短时间休风45小时,在休风前分组集中插焦,加硅石,先烧掉铜冷却壁所挂渣皮,休风后对结厚方向的冷却壁冷却水改汽化,送风后送水,适当开放边缘气流,形成对结厚体的急冷急热冲击,有利于结厚体的脱落,以达到处理结厚的目的。二是在预防铜冷却壁结厚方面,唐钢2号高炉提出了全流程预防高炉结厚的理念。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役后期的安全运行,唐钢2000m3级高炉总结了铜冷却壁的破损原因、破损铜冷却壁漏水判定。在判定铜冷却壁破损漏水后,利用休风机会,加装铜冷却柱、勾管、冷却水管改工业水开路冷却等措施,来维持高炉的安全运行,从而达到延长一代炉龄,为高炉大修准备争取时间,减小高炉经济损失。图25幅;表21个;参56篇。
薛伟峰,赵红阳,薛晓妮[4]（2018）在《龙钢炼铁厂提升高炉供料系统能力实践》文中进行了进一步梳理对龙钢炼铁厂5座高炉原燃料供料系统进行了总结。通过高炉炉后槽下高架仓物料品种调整、供料系统技改、球团矿与块矿料场装车混配、提高皮带运料能力、提高烧结矿碱度等多项措施,提升了高炉原燃料供料系统能力,实现了高炉原燃料供料系统平衡供料的目的。
刘佳宁[5]（2018）在《唐钢中厚板1#高炉改造及施工技术研究》文中指出随着节能减排政策的深入实施,对高炉的工艺设计、技术指标等有了更高的要求。以唐钢北区1#高炉异地搬迁至中厚板公司为背景,对高炉工艺设计和施工技术进行了研究。搬迁后的高炉容积为1780m3,确定了高炉的工艺参数;车间采用“一罐到底”的紧凑式布置,矿槽和焦槽采用并列式双排料槽布置,重力除尘器布置在高炉热风炉侧,设2个出铁口对应2个出铁场,炉渣处理采用底滤法水渣工艺;煤粉喷吹采用直接喷吹;结合当地的原燃料条件,确定了原燃料质量要求。对高炉的本体结构进行了优化,涉及炉型、炉体结构、炉衬、炉底以及高炉稳定运行的冷却水系统和炉体监测等一系列参数;重新设计和配置了煤气清洗、余热发电、供电等多个相关系统;对烧结除尘、高炉除尘、供料系统、高炉喷煤等工序除尘系统进行了设计,包括污染物排放标准的制定、除尘设备、除尘技术选择等。高炉施工技术着力于施工方案的设计,制定了工程施工总体路线、安装阶段关键技术、施工进度和保障措施等方面;施工安全管理主要包括重点危险项目辨识、工程隐患及解决办法、工序动态安全控制,为顺利完成高炉改造提供了保障。通过实际生产检验,设计方案采用的工艺合理,技术先进实用,设备成熟可靠,以最低的投资获得了最佳的设备组合,项目按时投产,高炉生产稳定、降低了生产成本,提高了企业的市场竞争力。
薛伟峰,赵红阳,薛晓妮[6]（2018）在《龙钢炼铁厂提升高炉供料系统能力实践》文中提出对龙钢炼铁厂5座高炉原燃料供料系统进行了总结。通过高炉炉后槽下高架仓物料品种调整、供料系统技改、球团矿与块矿料场装车混配、提高皮带运料能力、提高烧结矿碱度等多项措施,提升了高炉原燃料供料系统能力,实现了高炉原燃料供料系统平衡供料的目的。
张卫华,吴儇[7]（2017）在《低成本高效炼铁的生产实践》文中提出2016年,面对新的经济形势,芜湖新兴铸管炼铁部以高效炼铁为核心,重点围绕混合喷吹、块矿使用、高风温节能等技术,深入开展对标挖潜、指标改进攻关活动,铁水成本重夺长江流域第一。
侯健,郭先燊,杨占海,刘书平[8]（2014）在《邯钢东区3200m3高炉技术与管理创新实践》文中研究指明本文对邯钢东区3200m3高炉技术与管理创新实践进行了总结。高炉克服装备和外围保障条件与大型高炉不匹配的现状,通过一系列的技术攻关与管理创新,各项主要经济技术指标取得了历史性的突破。
刘志朝,卢建光[9]（2012）在《3200m3高炉均衡、稳定、高效生产实践》文中研究说明对邯宝公司3 200 m3高炉在"均衡、稳定、高效"生产进行了总结。通过实施精细化管理和数据化操作,按照"均衡、稳定、高效"生产的理念进行生产组织,不断创新操作理念,高炉生产实现了资源、能源"高效"利用、炉况的长期稳定顺行和良好的经济指标。
刘志朝,卢建光[10]（2012）在《邯宝公司3200m3高炉低燃料比冶炼下的长期稳定顺行实践》文中进行了进一步梳理对邯宝公司3200m3高炉在低燃料比冶炼下的长期稳定顺行进行了总结。通过实施数据化管理和量化操作,针对不同的原燃料条件,及时调整上下部制度,控制合理的操作炉型,严格日常标准化操作,实现了良好的经济技术指标和炉况的长期稳定顺行。
二、120m~3高炉原燃料筛分系统设备改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、120m~3高炉原燃料筛分系统设备改造（论文提纲范文）
（2）长寿高炉炉缸炉底影响因素研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 世界炼铁工业概述 |
| 2.1.1 古代和炼铁的起源及世界钢铁中心 |
| 2.1.2 高炉巨型化发展概况 |
| 2.1.3 高炉长寿发展概况 |
| 2.2 高炉炉缸侧壁高温点和烧穿位置 |
| 2.3 炉缸炉底侵蚀原因 |
| 2.3.1 铁水环流 |
| 2.3.2 死铁层深度 |
| 2.3.3 砌筑结构 |
| 2.3.4 碱金属和锌侵蚀 |
| 2.3.5 炭砖脆化层 |
| 2.4 高炉炉缸死料柱 |
| 2.4.1 死料柱作用和更新周期 |
| 2.4.2 死料柱焦炭微观形貌及成分研究 |
| 2.4.3 死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 2.4.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 2.5 高炉炉缸炭砖保护层研究 |
| 2.5.1 富铁层 |
| 2.5.2 富高炉渣层 |
| 2.5.3 富石墨碳层 |
| 2.5.4 富钛层 |
| 2.6 炭砖抗渣铁和碱金属侵蚀性能检测方法 |
| 2.7 研究意义 |
| 2.8 研究内容和研究方法 |
| 3 炉缸死料柱焦炭研究 |
| 3.1 炉缸焦炭取样过程和分析方法介绍 |
| 3.2 死料柱焦炭结构和成分研究 |
| 3.2.1 BF A入炉焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.2 BF A死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.3 BF B死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.4 BF A死料柱焦炭石墨化研究 |
| 3.2.5 死料柱无机矿物质含量变化研究 |
| 3.2.6 死料柱焦炭石墨化和无机矿物质转变对高炉影响研究 |
| 3.3 死料柱焦炭粒径分布研究 |
| 3.3.1 BF A死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.2 BF B死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.3 BF A死料柱焦炭强度研究 |
| 3.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高炉铁口日常维护制度下炉缸铁水流场模拟 |
| 4.1 物理模型和数学模型 |
| 4.1.1 数学模型的简化 |
| 4.1.2 物理模型 |
| 4.1.3 数学模型和边界条件 |
| 4.1.4 网格的划分 |
| 4.2 铁口深度对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.2.1 死料柱沉坐 |
| 4.2.2 死料柱浮起 |
| 4.2.3 生产实践实例分析 |
| 4.3 泥包大小对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.3.1 死料柱沉坐 |
| 4.3.2 死料柱浮起 |
| 4.4 铁口倾角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.4.1 死料柱沉坐 |
| 4.4.2 死料柱浮起 |
| 4.5 双铁口夹角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.5.1 死料柱沉坐 |
| 4.5.2 死料柱浮起 |
| 4.6 模型验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 高炉特定炉缸状态下的铁水流场模拟 |
| 5.1 死料柱浮起高度对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2 死料柱中心透液性对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2.1 死料柱沉坐 |
| 5.2.2 死料柱浮起 |
| 5.3 炉底温度降低对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.3.1 死料柱沉坐 |
| 5.3.2 死料柱浮起 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 炉缸炭砖脆化层和保护层研究 |
| 6.1 炉缸残余炭砖和保护层取样位置介绍 |
| 6.2 炉缸炉底炭砖剩余厚度调研 |
| 6.3 炉缸炭砖结构及成分和理化性能研究 |
| 6.3.1 原始SGL炭砖微观形貌 |
| 6.3.2 用后第9层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.3 用后第11层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.4 用后第12层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.5 用后第9层SGL炭砖理化性能分析 |
| 6.4 炉缸炭砖脆化层形成机理研究 |
| 6.5 炉缸炭砖保护层成分及微观结构研究 |
| 6.5.1 用后第3层武彭炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.2 用后第4层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.3 用后第9层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.4 炉底陶瓷垫热面微观形貌 |
| 6.6 炉缸炭砖保护层形成机理研究 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 炭砖抗渣铁和碱金属及锌侵蚀设备的开发 |
| 7.1 实验设备介绍 |
| 7.2 实验步骤 |
| 7.3 抗铁水侵蚀实验结果 |
| 7.4 抗高炉渣侵蚀实验结果 |
| 7.5 抗碱金属和锌侵蚀实验结果 |
| 7.6 炭砖内部温度变化 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究高炉应用铜冷却壁的背景及意义 |
| 1.2 高炉冷却设备介绍 |
| 1.2.1 高炉冷却壁分类 |
| 1.2.2 铜冷却壁和铸铁冷却壁的对比 |
| 1.3 国内外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.1 国外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.2 国内高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.4 本章小结 |
| 1.5 本课题研究目标及研究内容 |
| 第2章 唐钢2000m~3高炉本体冷却设备概况 |
| 2.1 冷却系统设计流程及参数 |
| 2.1.1 冷却系统概况 |
| 2.1.2 冷却系统技术参数 |
| 2.2 唐钢2000m~3高炉冷却系统监控和管理制度 |
| 2.2.1 工艺技术控制标准 |
| 2.2.2 工艺技术控制措施 |
| 第3章 唐钢2~#高炉炉役前期铜冷却壁应用研究 |
| 3.1 铜冷却壁对高炉操作炉型的影响 |
| 3.1.1 铜冷却壁对高炉操作炉型影响机理 |
| 3.1.2 铜冷却壁对高炉操作炉型影响的矛盾性 |
| 3.1.3 唐钢2~#高炉铜冷却壁对高炉操作炉型影响现状 |
| 3.2 使用铜冷却壁后唐钢高炉炉墙结厚的征兆 |
| 3.2.1 炉墙温度低 |
| 3.2.2 料尺有尺差 |
| 3.2.3 十字测温边缘低 |
| 3.2.4 炉顶成像边缘出现亮光 |
| 3.2.5 炉缸工作不均 |
| 3.3 唐钢2~#高炉炉墙结厚的原因分析 |
| 3.3.1 高炉大修扩容后炉型不合理 |
| 3.3.2 原燃料 |
| 3.3.3 操作因素导致高炉结厚 |
| 3.4 处理唐钢2~#高炉铜冷却壁结厚方法及实践 |
| 3.4.1 高炉结厚处理的一般原则 |
| 3.4.2 唐钢2~#高炉处理结厚实践 |
| 3.5 预防唐钢2~#铜冷却壁结厚的措施 |
| 3.5.1 实施全流程原燃料整粒工作 |
| 3.5.2 高炉制定原燃料管理措施 |
| 3.5.3 实施烧结系统入机料碱金属和锌元素管控工作 |
| 3.5.4 稳态烧结工艺技术的实施稳定烧结矿冶金性能 |
| 3.5.5 高炉操作制度的合理管控 |
| 3.5.6 建立高炉结厚预警模型 |
| 3.6 应对铜冷却壁结厚效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 唐钢1~#高炉炉役后期铜冷却壁应用研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 铜冷却壁破损原因分析 |
| 4.2.1 铜冷却壁化学侵蚀 |
| 4.2.2 铜冷却壁应力的破损作用 |
| 4.2.3 铜冷却壁磨损 |
| 4.2.4 操作制度的影响 |
| 4.3 铜冷却壁在唐钢1~#高炉炉役末期破损征兆及应对措施 |
| 4.3.1 冷却壁破损征兆 |
| 4.3.2 冷却壁破损应对措施 |
| 4.3.3 铜冷却壁破损期高炉操作制度调整和管理措施 |
| 4.4 实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）唐钢中厚板1#高炉改造及施工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁概况 |
| 1.1.1 高炉炼铁基本原理 |
| 1.1.2 高炉炼铁工艺流程 |
| 1.2 高炉长寿 |
| 1.2.1 高炉长寿概况 |
| 1.2.2 高炉长寿限制性环节 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究概况 |
| 1.3.2 国内研究概况 |
| 1.4 研究背景及意义 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法和技术路线 |
| 第2章 高炉炼铁车间的工艺设计 |
| 2.1 高炉工艺参数 |
| 2.1.1 改造前规模 |
| 2.1.2 改造后规模 |
| 2.1.3 主要物料平衡 |
| 2.1.4 工艺设施布置 |
| 2.1.5 原燃料质量要求及用量 |
| 2.2 高炉本体设计 |
| 2.2.1 高炉本体 |
| 2.2.2 炉体冷却水系统 |
| 2.2.3 炉体监测及附属设备 |
| 2.3 燃气系统 |
| 2.3.1 高炉供氧系统 |
| 2.3.2 煤气TRT发电系统 |
| 2.3.3 煤气平衡及除氯 |
| 2.4 除尘系统 |
| 2.4.1 设计内容 |
| 2.4.2 除尘方案 |
| 2.5 给排水系统 |
| 2.5.1 烧结给排水 |
| 2.5.2 高炉给排水 |
| 第3章 1780m~3高炉的基本施工技术 |
| 3.1 工程特点 |
| 3.2 高炉改造施工方案 |
| 3.2.1 施工前的准备 |
| 3.2.2 主要施工方案 |
| 3.2.3 施工进度保障 |
| 3.3 高炉改造施工安全管理 |
| 3.3.1 重点危险项目辨识 |
| 3.3.2 工程隐患及解决办法 |
| 3.3.3 工序动态安全控制 |
| 第4章 1780m~3高炉的实际运行情况 |
| 4.1 原燃料质量 |
| 4.2 原燃料用量 |
| 4.3 高炉生产技术指标 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）3200m3高炉均衡、稳定、高效生产实践（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 主要措施 |
| 2.1 原燃料的管理 |
| 2.1.1 焦炭的质量管理 |
| (1) 焦炭管理制度化 |
| (2) 焦炭管理数据化 |
| 2.1.2 烧结矿的质量管理 |
| 2.1.3 筛分管理 |
| (1) 制定了筛网使用、控制和检查更换制度, 并建立台账 |
| (2) 建立了焦炭、烧结矿筛前筛后粒度台账 |
| 2.1.4 料位管理 |
| 2.1.5 排料顺序和时间的管理 |
| 2.1.6 雨雪天气原燃料的管理 |
| 2.1.7 碱负荷、锌负荷的管理 |
| 2.1.8 喷吹煤的质量管理 |
| 2.2 操作管理 |
| 2.2.1 上下部调剂 |
| (1) 确定合理的下部送风制度 |
| (2) 选择合适的上部装料制度 |
| 2.2.2 炉型管理 |
| 2.2.3 炉温管理 |
| 2.2.4 出铁管理 |
| 2.2.5 喷煤管理 |
| 2.2.6 修复风操作管理 |
| 2.3 组织高炉生产执行八字方针 |
| 3 结语 |
四、120m~3高炉原燃料筛分系统设备改造（论文参考文献）
- [1]涟钢铁前系统近年来的技术进步[J]. 陈明华,陈杰,周累. 炼铁, 2020(06)
- [2]长寿高炉炉缸炉底影响因素研究[D]. 牛群. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究[D]. 何友国. 华北理工大学, 2019(04)
- [4]龙钢炼铁厂提升高炉供料系统能力实践[A]. 薛伟峰,赵红阳,薛晓妮. 2018第六届炼铁对标、节能降本及新技术研讨会论文集, 2018
- [5]唐钢中厚板1#高炉改造及施工技术研究[D]. 刘佳宁. 华北理工大学, 2018(05)
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- [9]3200m3高炉均衡、稳定、高效生产实践[J]. 刘志朝,卢建光. 河北冶金, 2012(12)
- [10]邯宝公司3200m3高炉低燃料比冶炼下的长期稳定顺行实践[A]. 刘志朝,卢建光. 2012年河北省炼铁技术暨学术年会论文集, 2012