一、双效精馏的节能效果（论文文献综述）
李广忠[1]（2021）在《多效精馏节能在化工分离中的应用》文中研究说明多效精馏是利用高压塔顶蒸汽的潜热向低压塔的再沸器提供热量,高压塔顶蒸汽同时被冷凝的热集成精馏系统,节能效果显着,在化工分离过程中应用广泛。本文以环己烷的多效精馏为例,研究了多效精馏在化工分离过程中的节能效果。结果表明,采用双效精馏分离环己烷比常规分离过程可节能30%以上,同时减少了产品损失,经济效益明显。
江保卫[2]（2021）在《基于甲醇苯酚体系进料组成对双效精馏节能效果影响分析》文中指出本文以流程模拟软件为基本工具,在苯甲醚生产过程中对甲醇-苯酚体系的稳态精馏分离进行模拟研究,通过单塔精馏与双效精馏节能效果对比与分析,计算数据发现双效精馏节能效果明显高于单塔精馏,并找到最优组合为逆流精馏过程,最高节能效果达到45.5%。
彭珂[3]（2021）在《环戊烷分离隔壁精馏塔的设计与优化》文中研究指明当前国内炼化一体化产业进程不断加快,乙烯产能连年攀升,C5副产物分离装置和产品数量也随之增加。有报告预计2021年裂解C5产能将增长14.3%,因此,提高C5资源利用率、开发新型节能工艺将成为炼厂竞争力提升的关键。目前戊烷分离项目多采用一般精馏技术获取相应的产品,流程较为繁琐且分离装置能耗高,如何对现有装置进行合理改造,优化生产路线显得至关重要。本文结合原有的环戊烷分离项目,提出隔壁精馏流程的设计思路。环戊烷分离工艺分为预处理单元和环戊烷提纯单元,利用Aspen Plus软件分别模拟常规四塔精馏流程和双塔隔壁精馏流程。借助灵敏度分析初步优化隔壁精馏塔的多个设计变量,在此基础上通过响应面法对各个变量进行全局优化,根据拟合后的响应函数,得到隔壁精馏塔的最佳工艺参数。基于不同溶剂对共沸物系相对挥发度的影响和价格因素,筛选DMF（N,N-二甲基甲酰胺）作为环戊烷/2,2-二甲基丁烷体系萃取剂。环戊烷提纯单元主要通过萃取精馏工艺获取环戊烷产品,将萃取精馏技术与隔壁精馏塔结合,构造出隔壁萃取精馏塔模型,并采用响应面法对工艺参数进行优化。对比两种流程,环戊烷分离隔壁精馏技术具有显着优势:一是简化了分离流程,将原有的四塔流程改进为双塔流程;二是整体的投资成本与CO2排放量分别降低了15.2和22.2个百分点,改善了经济效益和环境效益。由两种流程的温度、组成、流率分布结果可以看出,隔壁精馏塔一方面克服了传统分离流程塔壁温差过大的缺点,提高能量利用率;另一方面减少了返混效应,提高精馏效率。根据有效能分析结果,隔壁精馏流程比原有的分离流程提高了5%的热力学效率。文中设计的隔壁精馏流程基于炼厂环戊烷分离项目,具备实际改造条件。
付炳荣[4]（2021）在《基于CFB机组及等离子气化煤的甲醇电多联产系统模拟优化》文中研究表明由于循环流化床锅炉燃煤电厂逐渐成为调峰机组,经常负责调峰,长期运行在低负荷工况下,系统效率和能量利用率低下,需要寻找新的提升负荷的途径。本文利用化工动力多联产能够增加电厂的负荷及运行效率的特点,并将其进行放大,提出等离子气化煤制甲醇与循环流化床锅炉燃煤电厂多联产系统策略。首先利用Aspen Plus软件,建立等离子气化煤系统、平推流反应器甲醇合成系统和四塔精馏工艺的甲醇精馏系统、锅炉燃烧及换热系统、汽轮机及回热系统等模型,并根据现场的实际参数对模型进行了对比和校验。在此基础上构建等离子气化煤制甲醇-循环流化床锅炉多联产系统。建立联产系统后,电厂煤量供给减少了50.50 t/h,折合发电量为137.53 MW;等离子气化煤设备煤渣排放量减少了8.40 t/h,未反应气排放量减少了57.92 t/h,等离子气化煤和制甲醇系统实现了污染物零排放。将增加的发电量都用于化工部分,单位甲醇生产能耗降低3.51 k W·h/kg。其次,利用建立的模型对等离子气化煤、合成甲醇、甲醇精馏流程进行了（火用）平衡分析。根据（火用）平衡分析可得出:流程整体的总输入（火用）为158003.05 MJ/h;产品收益（火用）为84036.57 MJ/h,系统（火用）效率为53.19%;总内部（火用）损失为41051.02 MJ/h,（火用）损占比为25.98%;总外部（火用）损失32915.45 MJ/h,（火用）损占比为20.83%。其中煤渣、驰放气和蒸汽总的（火用）损失之和为20.81%,是造成合成甲醇工艺（火用）损失的主要原因。最后在动力系统满负荷、高效率运行的基础上,以甲醇的最大产量和能量的最优化利用为目标,对等离子气化系统和制甲醇系统的关键参数进行了分析优化,并结合两者的结论对多联产的流程、参数和能量利用进行了整合优化。优化结果为:最佳水蒸气供给量为3000 kg/h,最佳空气供给量为1500 kg/h。最佳甲醇合成器压力为6 MPa,最佳反应温度为210℃。预精馏塔最佳质量回流比为1.5,加压塔最佳馏出进料比为0.59,常压塔最佳馏出进料比为0.25。流程优化的结果为:等离子气化煤流程的整体能耗降低了5.33 MW,发电系统的回热抽气量减少了48.98 t/h,总的发电量增加了12.50 MW。联产后实现了动力系统长期高负荷、高效的运行,随后研究并优化了不同的化工能耗工况下,甲醇、电多联产系统的运行效率和能量利用效率,结果为随着化工系统负荷的增大,联产系统相对发电量、化工系统热效率和联产系统的（火用）效率都随之增大。
王凌燕[5]（2021）在《双效精馏节能技术研究进展》文中认为自21世纪以来,绿色节能和环保已成为全球发展的主题。因此,在石油工业中,对节能减排的要求大大增加。在生产化学产品的过程中,化学设备是最大的能源消耗量。实现化工设备的能源优化,避免不必要的能源浪费,对实现化学工业过程中的节能环保意识有重要意义。现阶段,高效节能蒸馏技术在化学过程中的应用尚不普遍,需要相关部门和研究人员进行深入分析研究。在此基础上,重点介绍了蒸馏技术的发展现状和应用效果。
李涛[6]（2021）在《苯乙烯装置节能工艺研究与有效能分析》文中提出苯乙烯生产装置能耗较大,严重影响了装置的产能。为降低装置的能耗成本,提高装置的产能与效率,优化现有的苯乙烯生产工艺,本文应用多效精馏、机械蒸汽再压缩（MVR）热泵精馏和有机朗肯循环（ORC）低温余热发电等节能技术,对苯乙烯生产装置的节能进行研究。本文采用Aspen Plus和Aspen Energy Analyzer等软件,对苯乙烯生产装置进行全流程模拟。选用Peng-Rob热力学方程,利用实验数据修正方程中二元交互参数,以提高模拟的准确性。以年总费用（ATC）和热力学效率作为精馏工艺的评价指标,筛选出2种较为经济的常规分离序列,并对以上2种分离序列分别研究了其常规精馏工艺、多效精馏工艺、MVR热泵精馏工艺和换热网络优化工艺。在此基础上,把装置中尚未利用的低温余热应用ORC低温余热发电技术加以充分利用,进而提出了ORC耦合MVR热泵精馏工艺,本工作得到以下研究结果。（1）通过改变进料的水烃比以考察原料转化率与能耗的关系,得到了苯乙烯合成的最佳水烃比为1:1.02。（2）以ATC最小为目标函数,得到了2种较为经济的常规精馏工艺路线,再利用灵敏度的分析确定精馏工艺的最佳操作参数。（3）在常规精馏工艺优化基础上,利用多效精馏技术进行了多效精馏工艺的研究。结果表明,利用多效精馏使得分离序列1和2其ATC分别下降21%和20.6%。（4）研究结果表明,MVR热泵精馏工艺更具经济优势,与常规精馏工艺相比,分离序列1和2其ATC分别下降37.3%和39.6%。在MVR热泵精馏工艺础上,运用夹点分析技术对全流程进行了换热网络的优化,得到了冷热流股的最优换热网络。结果表明,优化后使整个装置节能42.0%,节省ATC约39.5%,同时热力学效率有明显的提高。（5）为回收装置中的低温余热,应用ORC低温余热发电技术,将ORC发电技术产生的电能应用于压缩机。研究结果表明,其ATC进一步减少约5.4%,并且装置的热力学效率提高至9.7%。可见,ORC耦合MVR热泵精馏工艺都能够胜过先前有关苯乙烯节能ATC的研究,从而证明了是目前苯乙烯工艺最具有经济效益的工艺路线。
孟文亮[7]（2021）在《二氧化碳加氢合成甲醇工艺建模、分析与系统集成研究》文中研究表明作为一种重要的C1资源,二氧化碳资源化利用转化为碳基化学品对于温室气体的减排、缓解能源短缺问题具有重要的支撑作用。作为一种碳基化学品,甲醇既是一种高效的能量载体,也是一种大宗化学品和可替代燃料,二氧化碳资源化利用合成甲醇契合“甲醇经济”的概念,是一种有效的温室气体减排方案。本文选取了直接法和间接法工艺两种典型的二氧化碳合成甲醇工艺为案例研究,建立工艺关键单元以及整体工艺的基础分析模型,对两种工艺进行热集成设计并进行技术经济评价分析。结果表明,直接法工艺和间接法工艺碳元素有效利用率分别为96.50%和99.10%。间接法比直接法单位产品工艺热负荷低约53.89%。直接法和间接法工艺的FCI分别为806.02 CNY/t MeOH/y和1518.38 CNY/t MeOH/y,两种工艺产品成本分别为5201.30 CNY/t MeOH和5309.23 CNY/t MeOH。通过进一步调查电价和甲醇成本的关系发现,当电价降低至0.1 CNY/kwh时,直接法工艺和间接法工艺产品成本分别为1552.20 CNY/t MeOH和1618.18 CNY/t MeOH。针对五塔多效甲醇精馏工艺低品位余热未有效利用的问题,本文提出了热泵耦合多效甲醇节能新工艺,该工艺集热泵精馏与多效精馏的优点于一身。基于新工艺的全流程模拟数据,利用夹点技术对热泵设置的合理性进行分析,采用能耗、效能系数（COP）和年总成本（TAC）等指标对新工艺过程进行评价。结果表明:热泵耦合多效甲醇精馏新工艺中热泵设置合理,冷负荷为24.7 MW,再沸器总热负荷为22.25 MW,COP为22.5,相比五塔多效精馏工艺,冷负荷、热负荷以及TAC分别降低33.76%、32.64%和26.97%。热泵耦合多效甲醇精馏新工艺节能效果显着。针对煤制甲醇过程采用CCS工艺捕集产生的大量二氧化碳,本研究提出了绿氢集成煤制甲醇过程,基于关键单元的建模参数和全流程的模拟结果,对绿氢集成煤制甲醇过程进行技术经济评价分析,结果表明,集成工艺共计生成517.01 t/h纯度为99.9 wt.%甲醇产品,比煤制甲醇工艺甲醇产量高124.67%。集成工艺能效为51.90%,而煤制甲醇工艺能效为46.96%。集成工艺二氧化碳排放量比煤制甲醇工艺二氧化碳排放量低85.64%。集成工艺产品成本比煤制甲醇工艺产品成本低23.95%,集成工艺投资回收期为2.8年,而煤制甲醇投资回收期为7.2年。集成工艺旨在提供一种可行的低碳和清洁利用煤炭资源的途径。
张皓翔[8]（2021）在《正丁醇-异丙醇-乙醇-水体系精馏分离过程的节能研究》文中提出生物丁醇作为一种可再生的生物质能源,因其具有良好的燃料性能而受到广泛的关注,生物丁醇可从发酵产物丁醇-异丙醇-乙醇-水的混合物中通过精馏分离得到。但是,由于生物醇在发酵产物中浓度较低,且物系中存在均相共沸物和非均相共沸物,简单精馏很难得到燃料级别的高纯度丁醇产品。为了获得摩尔分数为0.9999的生物丁醇产品作为替代生物燃料和获得摩尔分数为0.9993的异丙醇-乙醇（乙醇的摩尔分数为0.1292,异丙醇摩尔分数为0.8701）混合物产品作为汽油添加剂。本文设计了由“常规精馏-共沸精馏-萃取精馏”组成的常规精馏工艺流程和由“常规精馏-反应精馏”组成的反应精馏工艺流程。以全年总费用为目标函数对常规精馏工艺流程和反应精馏工艺流程进行优化,得到工艺流程的最佳操作参数。在优化后的常规精馏工艺流程基础上,分别设计了常规精馏工艺热集成-双效精馏、常规精馏工艺热集成-双塔变压精馏和常规精馏工艺热集成-热泵辅助精馏三种强化工艺流程。在优化后的反应精馏流程基础上,设计了反应精馏工艺热集成流程。最后,从年度总费用（TAC）、全年能量消耗（TEC）和气体排放量三个方面对提出的六种流程进行比较。结果表明,对于“常规精馏-共沸精馏-萃取精馏”组成的常规精馏工艺,相比于常规精馏工艺,常规精馏工艺热集成-双效精馏节省了11.87%的TAC、降低了22.24%的TEC以及减少了20.16%的气体排放量。相比于常规精馏工艺,常规精馏工艺热集成-双塔变压精馏,节省了17.59%的TAC、降低了23.05%的TEC以及减少了32.48%的气体排放量。相比于常规精馏工艺,常规精馏工艺热集成-热泵辅助精馏,节省了26.96%的TAC、降低了46.72%的TEC以及减少了29.19%的气体排放量。对于“常规精馏-反应精馏”组成的反应精馏工艺,相比于常规精馏工艺,反应精馏工艺节省了29.58%的TAC、降低了35.78%的TEC以及减少了36.79%的气体排放量。相比于反应精馏工艺,反应精馏工艺热集成节省了53.15%的TAC、降低了76.06%的TEC以及减少了76.06%的气体排放量。研究结果表明,反应精馏工艺在TAC、TEC以及气体排放量三个方面的表现更优异。
刘海彬,赵顺雯,周丽强,王建[9]（2021）在《具有热集成的甲醇三效精馏工艺及其工业应用》文中提出提出了一种具有热集成的甲醇三效精馏工艺,并成功应用在50万t/a甲醇精馏提质增效改造项目中。采用专业的化工模拟软件对各主要精馏塔进行了模拟优化,新增高压精馏塔理论板数N=52层,回流比R≥2.5,进料位置NF=48,加压精馏塔和常压精馏塔回流比分别为2.3和1.8,进料位置分别为48和45。改造后,精甲醇产量达到76万t/a,产品甲醇中乙醇质量分数降至0.01%以下,蒸汽单耗由原来的1.24 t/t降到了0.82 t/t,年增经济效益约3 944.6万元。
殷梦辉,陈强,张玲玲,杨小芹,秦志宏[10]（2020）在《基于Aspen Plus的醋酸精馏过程模拟与优化》文中提出热泵精馏和多效精馏是化工行业经常使用的节能技术。利用Aspen Plus软件对醋酸-水混合体系的精馏过程进行了模拟分析,对醋酸常规精馏操作中的塔板数、进料位置和回流比等操作参数进行了优化,得到了在一定生产任务和分离要求下的最佳操作参数。分别模拟了常规精馏、热泵精馏和双效精馏在醋酸-水分离操作中的应用,对比了三种精馏方式的能耗。结果表明,与常规精馏相比,采用热泵精馏技术对醋酸-水体系中的醋酸进行分离提纯能耗可降低74.09%,年总费用（TAC）下降了11.99%;采用双效精馏技术能耗可降低19.82%,但TAC增加了1.6%,相比之下,热泵精馏具有明显的节能优势。
二、双效精馏的节能效果（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双效精馏的节能效果（论文提纲范文）
（1）多效精馏节能在化工分离中的应用（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 多效精馏的节能原理 |
| 3 多效精馏的节能效果 |
| 4 多效精馏在环己烷精制中的应用 |
| 5 结论 |
（2）基于甲醇苯酚体系进料组成对双效精馏节能效果影响分析（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1.双效精馏流程 |
| 2.热力学模型选择 |
| 3.流程模拟 |
| 4.结果与讨论 |
| 5.甲醇苯酚逆流双效系统操作参数改变对流程的影响 |
| (1)精馏压力改变对工艺参数的影响 |
| (2)进料塔板位置改变对工艺参数的影响 |
| 6.结束语 |
（3）环戊烷分离隔壁精馏塔的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 戊烷生产概述 |
| 1.2.1 C5 馏分的来源和生产方法 |
| 1.2.2 戊烷产品的应用 |
| 1.2.3 混合戊烷的分离工艺 |
| 1.2.4 戊烷分离的节能技术 |
| 1.3 隔壁精馏技术 |
| 1.3.1 隔壁精馏技术简介 |
| 1.3.2 隔壁精馏塔构造原理 |
| 1.3.3 隔壁精馏塔设计方法 |
| 1.3.4 隔壁精馏节能原理 |
| 1.3.5 隔壁精馏应用原则 |
| 1.4 隔壁精馏塔应用和进展 |
| 1.4.1 隔壁萃取精馏塔 |
| 1.4.2 隔壁共沸精馏塔 |
| 1.4.3 隔壁反应精馏塔 |
| 1.5 响应面优化 |
| 1.5.1 响应面法简介 |
| 1.5.2 模型原理 |
| 1.5.3 设计方法 |
| 1.5.4 模型评价 |
| 1.6 研究内容与创新点 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 创新点 |
| 2 隔壁精馏塔(DWC)在预处理单元的设计与优化 |
| 2.1 常规戊烷分离工艺 |
| 2.1.1 戊烷分离流程简介 |
| 2.1.2 物性方法的选择 |
| 2.1.3 预处理单元模拟 |
| 2.2 隔壁精馏塔的模拟 |
| 2.2.1 隔壁精馏塔的模型设计 |
| 2.2.2 单变量优化 |
| 2.2.3 基于响应面法的工艺优化 |
| 2.2.4 优化结果 |
| 2.3 剖面分析 |
| 2.3.1 温度分布 |
| 2.3.2 组成分布 |
| 2.3.3 流率分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 隔壁萃取精馏塔(EDWC)在环戊烷提纯单元的设计与优化 |
| 3.1 萃取剂的选择 |
| 3.2 环戊烷提纯单元模拟 |
| 3.2.1 流程简介 |
| 3.2.2 萃取精馏模拟 |
| 3.3 隔壁萃取精馏塔的模拟 |
| 3.3.1 隔壁萃取精馏塔的模型设计 |
| 3.3.2 单变量优化 |
| 3.3.3 基于响应面法的工艺优化 |
| 3.3.4 优化结果 |
| 3.4 剖面分析 |
| 3.4.1 温度分布 |
| 3.4.2 组成分布 |
| 3.4.3 流率分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 环戊烷分离隔壁精馏流程的评价分析 |
| 4.1 分离流程的改造 |
| 4.2 经济评价 |
| 4.2.1 年度总费用计算模型 |
| 4.2.2 年度总费用对比 |
| 4.3 环境评价 |
| 4.3.1 CO_2排放量计算模型 |
| 4.3.2 CO_2排放量对比 |
| 4.4 有效能分析 |
| 4.4.1 有效能分析模型 |
| 4.4.2 计算分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 符号说明 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）基于CFB机组及等离子气化煤的甲醇电多联产系统模拟优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 循环流化床锅炉的发展及趋势 |
| 1.1.2 化工动力多联产的发展及优势 |
| 1.1.3 等离子煤气化制甲醇-循环流化床锅炉多联产系统的提出和优势 |
| 1.2 等离子体气化煤制甲醇的国内外研究进展 |
| 1.2.1 等离子体气化煤的研究进展 |
| 1.2.2 煤气化制甲醇的研究进展 |
| 1.3 循环流化床用于多联产模拟的国内外研究进展 |
| 1.3.1 循环流化床用于多联产的研究 |
| 1.3.2 循环流化床锅炉的Aspen Plus建模 |
| 1.4 本文工作内容 |
| 第2章 多联产系统的建模与分析 |
| 2.1 煤制甲醇系统的模拟 |
| 2.1.1 等离子体煤气化模拟 |
| 2.1.2 甲醇合成系统的模拟 |
| 2.1.3 甲醇精馏系统的模拟 |
| 2.2 动力系统的Aspen Plus模拟 |
| 2.2.1 循环流化床锅炉模型的建立 |
| 2.2.2 汽轮机回热系统的模拟 |
| 2.3 甲醇和电多联产系统的耦合 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 化工过程能耗分析 |
| 3.1 (火用)的概念 |
| 3.2 基准模型的选取 |
| 3.3 (火用)的种类及计算式 |
| 3.3.1 热量(火用) |
| 3.3.2 压力(火用) |
| 3.3.3 功流(火用) |
| 3.3.4 物理(火用) |
| 3.3.5 化学(火用) |
| 3.3.6 燃料的化学(火用) |
| 3.4 化工系统(火用)分析 |
| 3.4.1 气化系统(火用)分析 |
| 3.4.2 甲醇合成系统(火用)分析 |
| 3.4.3 精馏系统(火用)分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 联产系统参数及流程优化 |
| 4.1 等离子气化煤系统参数的优化 |
| 4.1.1 水蒸气供给量的优化 |
| 4.1.2 气化压力的优化 |
| 4.1.3 气化温度的优化 |
| 4.1.4 氧气供给量的优化 |
| 4.1.5 CO_2供给量的优化 |
| 4.1.6 空气供给量的优化 |
| 4.2 合成系统的参数优化 |
| 4.2.1 合成压力的优化 |
| 4.2.2 合成温度的优化 |
| 4.2.3 质量循环比的优化 |
| 4.3 预精馏塔参数的优化 |
| 4.3.1 塔顶压力的优化 |
| 4.3.2 进料塔板的优化 |
| 4.3.3 回流比的优化 |
| 4.4 加压精馏塔参数的优化 |
| 4.4.1 加压塔塔顶压力的优化 |
| 4.4.2 加压塔馏出进料比的优化 |
| 4.4.3 加压塔理论板数的优化 |
| 4.4.4 最佳质量回流比的优化 |
| 4.4.5 最佳进料位置的优化 |
| 4.5 常压精馏塔参数的优化 |
| 4.5.1 最佳馏出进料比的优化 |
| 4.5.2 最佳进料位置的优化 |
| 4.6 多联产系统流程的优化 |
| 4.7 不同负荷下多联产系统的性能优化 |
| 4.8 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）双效精馏节能技术研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 精馏技术应用的基本原理 |
| 2 化工精馏高效节能技术开发 |
| 2.1 分级换热节能 |
| 2.2 多效精馏节能 |
| 3 双效精馏的类型与发展 |
| 3.1 双效顺流流程 |
| 3.2 双效平流流程 |
| 4 加强高效节能精馏技术应用开发的措施 |
| 4.1 完善操作条件 |
| 4.2 充分运用中间换热装置节能 |
| 4.3 多塔精馏分离序列的优化 |
| 4.4 多效精馏 |
| 5 结语 |
（6）苯乙烯装置节能工艺研究与有效能分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 苯乙烯简介 |
| 1.2 苯乙烯生产方式 |
| 1.2.1 乙苯脱氢法 |
| 1.2.2 环氧丙烷-苯乙烯联产法 |
| 1.2.3 热解汽油抽提蒸馏回收法 |
| 1.3 精馏节能技术 |
| 1.3.1 多效精馏 |
| 1.3.2 MVR热泵精馏 |
| 1.3.3 换热网络的优化 |
| 1.3.4 ORC低温余热发电技术 |
| 1.4 模拟软件简介 |
| 1.4.1 Aspen Plus软件 |
| 1.4.2 Aspen Energy Analyzer软件 |
| 1.5 课题的研究方案与目标 |
| 1.5.1 课题的研究方案 |
| 1.5.2 课题的研究内容与目标 |
| 2 评价指标与模型选择 |
| 2.1 年总费用 |
| 2.2 热力学效率 |
| 2.3 反应动力学模型 |
| 2.4 ORC膨胀机评价模型 |
| 2.5 热力学模型 |
| 2.5.1 实验操作方法 |
| 2.5.2 原料规格 |
| 2.5.3 实验装置 |
| 2.5.4 实验分析方法 |
| 2.5.5 操作条件 |
| 2.5.6 定量计算方法 |
| 2.5.7 实验结果 |
| 2.6 基于标油的能量换算 |
| 3 常规精馏工艺的优化 |
| 3.1 水烃比的确定 |
| 3.2 分离序列的筛选与模拟 |
| 3.3 灵敏度分析与优化 |
| 3.4 常规精馏热力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 节能精馏工艺 |
| 4.1 多效精馏工艺 |
| 4.2 MVR热泵精馏工艺 |
| 4.3 换热网络优化 |
| 4.3.1 换热网络夹点位置的确定 |
| 4.3.2 换热网络图的优化 |
| 4.4 热力学分析 |
| 4.4.1 多效精馏工艺热力学分析 |
| 4.4.2 MVR热泵精馏工艺热力学分析 |
| 4.4.3 换热网络优化后的精馏工艺热力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 ORC耦合MVR热泵精馏工艺 |
| 5.1 ORC工质的选择和优化 |
| 5.1.1 ORC系统过热度 |
| 5.1.2 ORC系统过冷度 |
| 5.1.3 ORC系统蒸发压力 |
| 5.1.4 ORC系统冷凝压力 |
| 5.2 全流程工艺的优化 |
| 5.3 热力学分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（7）二氧化碳加氢合成甲醇工艺建模、分析与系统集成研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 二氧化碳加氢合成甲醇工艺研究现状 |
| 1.2.1 直接法工艺 |
| 1.2.2 CAMERE工艺 |
| 1.3 甲醇精馏技术研究现状 |
| 1.3.1 三塔双效精馏工艺 |
| 1.3.2 四塔双效精馏工艺 |
| 1.3.3 热泵辅助精馏工艺 |
| 1.4 耦合CO_2加氢过程的系统集成研究 |
| 1.5 论文的研究内容及其意义 |
| 第2章 二氧化碳合成甲醇过程模拟分析 |
| 2.1 过程建模 |
| 2.1.1 直接法工艺 |
| 2.1.2 间接法工艺 |
| 2.2 过程热集成 |
| 2.3 经济性能分析方法 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 能耗分析 |
| 2.4.2 碳有效利用率 |
| 2.4.3 经济性能分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 热泵耦合多效甲醇精馏节能新工艺模拟分析 |
| 3.1 过程建模 |
| 3.1.1 五塔多效甲醇精馏工艺 |
| 3.1.2 热泵耦合甲醇多效精馏节能工艺 |
| 3.2 夹点技术分析 |
| 3.3 结果和讨论 |
| 3.3.1 能耗分析 |
| 3.3.2 换热网络设计 |
| 3.3.3 COP效能分析 |
| 3.3.4 经济性能评价 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 绿氢集成煤制甲醇过程模拟分析 |
| 4.1 过程建模 |
| 4.1.1 煤制甲醇工艺 |
| 4.1.2 绿氢集成煤制甲醇工艺 |
| 4.2 二氧化碳合成甲醇反应参数优化 |
| 4.3 结果和讨论 |
| 4.3.1 能量效率 |
| 4.3.2 二氧化碳排放量 |
| 4.3.3 经济性能分析 |
| 4.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位论文期间所发表的学术论文及专利 |
（8）正丁醇-异丙醇-乙醇-水体系精馏分离过程的节能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 生物丁醇简介 |
| 1.1.2 ABE发酵法生产丁醇存在的问题 |
| 1.1.3 发酵法生物丁醇的生产过程 |
| 1.2 特殊精馏概述 |
| 1.2.1 共沸精馏 |
| 1.2.2 萃取精馏 |
| 1.2.3 反应精馏 |
| 1.3 精馏过程的节能 |
| 1.3.1 精馏节能原理 |
| 1.3.2 精馏节能技术 |
| 1.4 本文研究的目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 常规精馏工艺流程的设计与优化 |
| 2.1 物性方法 |
| 2.1.1 热力学模型的验证 |
| 2.2 精馏过程的评价 |
| 2.2.1 节能评价 |
| 2.2.2 经济评价 |
| 2.2.3 环境评价 |
| 2.3 现有IBE分离纯化精馏工艺 |
| 2.4 常规精馏工艺流程的设计与优化 |
| 2.4.1 常规精馏工艺流程的设计 |
| 2.4.2 常规精馏工艺流程的优化 |
| 2.4.3 常规精馏工艺流程的优化结果 |
| 2.5 常规精馏工艺流程的能耗分析 |
| 2.6 常规精馏工艺流程的热集成设计 |
| 2.6.1 常规精馏工艺热集成设计—双效精馏 |
| 2.6.2 常规精馏工艺热集成设计—双塔变压热集成 |
| 2.6.3 常规精馏工艺热集成设计—热泵辅助精馏 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 反应精馏工艺流程的设计与优化 |
| 3.1 反应动力学 |
| 3.2 反应精馏工艺流程的设计与优化 |
| 3.2.1 反应精馏工艺流程设计 |
| 3.2.2 反应精馏工艺流程优化 |
| 3.2.3 反应精馏工艺流程的优化结果 |
| 3.4 反应精馏工艺流程的热集成 |
| 3.4.1 反应精馏工艺流程的能耗分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 工艺流程评估 |
| 4.1 能耗分析 |
| 4.2 经济评价 |
| 4.3 环境评价 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（9）具有热集成的甲醇三效精馏工艺及其工业应用（论文提纲范文）
| 1 甲醇三效精馏工艺 |
| 2 甲醇三效精馏工艺的应用 |
| 2.1 技改方案 |
| 2.2 主精馏塔模拟优化 |
| 2.2.1 进料组成 |
| 2.2.2 物性方法选择 |
| 2.2.3 高压精馏塔灵敏度分析 |
| 2.2.4 加压精馏塔灵敏度分析 |
| 2.2.5 常压精馏塔灵敏度分析 |
| 3 改造效果 |
| 4 经济效益 |
| 5 结论 |
（10）基于Aspen Plus的醋酸精馏过程模拟与优化（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 流程简述 |
| 1.1 常规精馏 |
| 1.2 热泵精馏 |
| 1.3 双效精馏 |
| 2 流程模拟计算 |
| 2.1 计算软件及热力学方程 |
| 2.2 常规精馏模拟 |
| 2.3 热泵精馏模拟计算 |
| 2.4 双效精馏模拟计算 |
| 3 不同精馏方式能耗及费用对比 |
| 4 结论 |
四、双效精馏的节能效果（论文参考文献）
- [1]多效精馏节能在化工分离中的应用[J]. 李广忠. 广东化工, 2021(22)
- [2]基于甲醇苯酚体系进料组成对双效精馏节能效果影响分析[J]. 江保卫. 当代化工研究, 2021(13)
- [3]环戊烷分离隔壁精馏塔的设计与优化[D]. 彭珂. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]基于CFB机组及等离子气化煤的甲醇电多联产系统模拟优化[D]. 付炳荣. 太原理工大学, 2021(01)
- [5]双效精馏节能技术研究进展[J]. 王凌燕. 化工管理, 2021(14)
- [6]苯乙烯装置节能工艺研究与有效能分析[D]. 李涛. 常州大学, 2021(01)
- [7]二氧化碳加氢合成甲醇工艺建模、分析与系统集成研究[D]. 孟文亮. 兰州理工大学, 2021(01)
- [8]正丁醇-异丙醇-乙醇-水体系精馏分离过程的节能研究[D]. 张皓翔. 常州大学, 2021(01)
- [9]具有热集成的甲醇三效精馏工艺及其工业应用[J]. 刘海彬,赵顺雯,周丽强,王建. 现代化工, 2021(04)
- [10]基于Aspen Plus的醋酸精馏过程模拟与优化[J]. 殷梦辉,陈强,张玲玲,杨小芹,秦志宏. 四川轻化工大学学报(自然科学版), 2020(06)