一、失重秤的传感器故障诊断与抗干扰措施（论文文献综述）
陈日兴[1]（2018）在《工业互联网技术及衡器行业最新应用展望》文中指出随着我国互联网及物联网技术的空前发展,出现了"工业互联网"的新概念,目前工业互联网也已成为我国国家战略性新兴产业中加速技术创新的风向标。本文先从工业互联网的概念与发展入手,进而引伸到衡器与工业互联网发展的关系,最后举例说明衡器在工业互联网中的应用,呼吁我国衡器行业应紧跟工业互联网的发展,在技术创新的道路上跟上国家战略发展的需要。
武永桥[2]（2017）在《智能炒菜机关键技术的研究》文中研究指明随着社会竞争日益激烈以及人们生活品质的提高,人们对于厨房设备的性能和自动化程度的要求也随之提高。本文在研究现有的智能炒菜机关键技术的基础上,设计了一种调料自动下料系统,实现了对调料的自动下料。本文主要设计了固体调料下料系统和液体调料下料系统。对于固体调料下料系统,使用SolidWorks三维设计软件设计固体调料下料系统结构并进行装配。设计料盒时,通过添加密封圈和半顶角为20°的衬里,解决了物料因湿度和自身性质影响而造成的误差。然后使用Ansys Workbench对下料机构进行有限元分析,并获取振动模态,结合模态分析对振动设备进行选型。在结构模型的基础上,使用EDEM对下料过程进行仿真模拟,通过检测不同振动频率下的下料速度和质量流量,最终获取合理的振动参数。通过固体调料下料仿真实验,本系统能够很好地获得下料流量,并得到稳定的下料质量。另外,对于液体调料加料系统设计,根据系统液体调料排量需求,选取合适齿轮泵和导料管,并通过增设不同的储料箱和电磁阀控制液体调料的加料。最后通过设计PLC控制系统完成对下料系统的准确控制。本文设计的智能炒菜机固体调料和液体调料自动下料系统,能够精确控制固体调料和液体调料的下料量,从而为工矿企事业单位菜品的调料自动添加提供一种新途径。
陈钦标[3]（2010）在《基于PLC和组态软件InTouch9.5的配料控制系统的实现》文中进行了进一步梳理自动配料系统在化工及食品等行业应用非常广泛,自动配料系统包含复杂的工艺流程控制和巨大的数据处理以及配方管理等技术。由于系统的批次的配方管理和数据处理的完善有着非常重要的作用,每个批次配料环节、每种成分的计量、每个批次的产品甚至每个设备的状态信息都要有着详细的记录,并且有记录报表,方便日后查看和追踪情况。实现一个先进的自动配料控制系统,尽管需要复杂的工艺流程和先进的控制技术支持,但是能够带来巨大的经济效益,而且也是行业发展的趋势。本文介绍了自动配料控制系统的发展历史和国内外的现状,以及自动配料控制系统的发展趋势,自动配料控制系统相关概念,系统的硬件构成,工艺流程分析和生产工艺过程,程序的设计,组态画面的设计,以及数据采集系统中数据分析,数据存储,生产策略的设定,自动生成报表等内容。提出了利用PLC及监控组态软件Intouch 9.5来实现自动配料系统设计与实现的方法。以安全可靠、测控准确、管理方便为设计原则,充分考虑设备仪表的性能、特点以及控制工艺和自动化系统的需求,采用组态软件InTouch 9.5通过OPC对现场设备进行实时数据采集,对整个系统实现监控,提供数据查询,生产报表等功能,控制单元采用PLC作为控制核心,现场安装触摸屏作为操作站,进行人机交互,实现复杂的自动配料控制过程和数据采集分析功能。论文最后对基于PLC和组态软件的自动配料系统给出了工程应用配置和设计实现方法,对控制策略和控制方法进行了探讨,并且给出了成功的工程应用实例。
薛利[4]（2010）在《沥青拌合站骨料精确计量控制研究》文中研究说明随着我国国民经济的飞速发展,交通运输已成为制约我国经济发展的重要因素之一。交通运输量的不断增长,各种重型、大型车辆的增多,对我国的公路质量的要求也越来越高。这就要求我们必须采用先进的公路施工技术和设备,从而达到不断提高我国公路施工质量的目的。而在众多公路施工机械中沥青拌合站是消耗资金最大,技术含量最高的设备,其装备程度的先进与否成为影响公路建设水平与速度的重要因素。本文根据目前国内外沥青拌合站设备的特点,利用先进的理论及计算机仿真技术对骨料称量系统的动态称量过程进行了较为深入的研究。建立了动态骨料称量过程的数学模型,并作了计算机仿真和定性分析。针对骨料下落过程中的落差及模型参数的不确定性,在对动态骨料称量过程作了进一步分析研究的基础上,提出了二次称量法及迭代自学习控制法,并进行了控制系统的设计和计算机仿真实验研究。仿真结果表明迭代控制算法应用于骨料称量控制系统,可以达到理想的效果。随后,由于分析到控制系统存在滞后的问题,因此,设计开发了Smith预估器来解决这一问题。最后,针对以上控制思路利用先进的S7-300 PLC对骨料称量系统进行程序设计,并通过STEP7V5.3软件以及S7-PLCSIM仿真软件对所设计程序编写及仿真,从仿真结果可以看出本文所设计的骨料称量系统程序达到了理想的效果。通过本文的研究,有效的提高了骨料称量系统的控制精度和效率,实现了控制过程的自动调节,减少了故障率,为高精度、高效率的大规模沥青混合料生产提供了有利条件。
闫坤[5]（2010）在《粮油饲料厂配料控制系统的设计与研究》文中指出本文以配料控制系统的研究为核心,为中小型饲料厂设计性能稳定、功能齐全的控制系统。本系统采取上下位机的控制模式,工控机做为上位机,PLC作为下位机。论文的主要内容包括配料控制系统方案的设计、系统的硬件设计、软件设计以及实验结果分析。首先对配料控制的三种方案进行了详细分析,根据各自的优缺点和适用情况,确定了本系统的控制方案,即采取上位机加PLC的二级控制模式。采用此种方案,便于系统制造与安装维护,显着提高系统的性能价格比和组成灵活性,并且系统运行的稳定性也得到了显着的提高,很好的实现了系统控制自动化。然后进行了配料控制系统的硬件设计,本课题采用12仓1秤1混合机的配料称重系统。整个设计符合中小型饲料厂的生产需求、安全合理、功能齐全。并根据本课题的要求,对主要设备进行了选型。再次,进行了上位机的软件设计。在数据库的设计中,用Access数据库对本系统做了相应的表和查询的设计,成功的实现了数据库的管理。在上位机与PLC的通信部分,应用了VC++6.0的通信模块,自定义了通信协议,实现了通信功能。为了提高系统的稳定性与配料精度,在软件部分进行了精度控制设计与抗干扰设计。软件整体主要包括六大模块:生产管理模块、原料管理模块、仓位管理模块、配方管理模块、报表管理模块以及系统标定模块。软件设计采用VC++6.0开发工具,设计遵循结构化、模块化、自顶向下、逐步细化等软件设计规则进行设计,大大提高了软件系统的稳定性、代码的易读性以及可扩展性。最后,对本系统进行了现场实验测试,结果表明,所有原料的动态配料精度均控制在千分之二以内,符合配料生产的工业要求。
谷野[6]（2009）在《自动称重机开发与研究》文中提出自动称重设备在现代化工业生产中得到了越来越广泛的应用。本文为满足某自动生产线上称装反应剂工序的需求开发了一种新型自动称重机。创新的使用气动肌腱作为振动元件,结合定量自动秤,实现了物流自动上料,高速动态定量称重,自动下料等功能。自动称重机在试生产中,运行稳定,可靠,成功实现了该产品向自动化生产的跨越。通过分析国内外各种自动称重设备的特点,制订了自动称重机总体设计方案。对机体结构,动力源和机械执行机构进行了详细设计。在同类产品生产中,首次使用气动肌腱作为振动源,实现物料输送功能。采用动力学方法分析了物料在料槽平面的运动规律,建立了气动人工肌腱的数学模型,通过仿真获得了输出力特性曲线。利用Ansys软件对振动送料装置进行五阶模态分析和谐响应分析,揭示了送料机构的振动特性。开发了以西门子S7-300型PLC为核心的自动控制系统和人机交互界面。采用试验手段获得了振动频率和驱动信号占空比对送料速度的影响规律。选用不同物料,不同测量值进行整机运行试验,测量结果满足设计要求。
周星[7]（2009）在《数字滤波技术在精密挤出失重计量加料系统中的应用》文中提出聚合物精密挤出加工过程中,通常以在线检测的挤出流量为基准调节主机或牵引机转速等来提高挤出制品精度。对于挤出流量的测量,在挤出机上安装失重式计量加料系统是一个比较有效的手段,但挤出过程中干扰信号影响其测量精度,必须对测量的流量信号进行滤波处理,才能获取更真实的值,从而提高挤出流量测量精度。本研究首先在现有精密挤出机上,搭建失重计量加料硬件系统和软件平台,以实现挤出流量的精确测量。针对实际挤出过程中失重式计量系统加料流量测量信号的干扰特点,提出了几种新的数字滤波算法,应用这些算法编制程序嵌入建立的平台进行试验,验证了滤波技术对提高挤出流量测试精度的有效性。研究内容和进展如下:1.在现有精密挤出实验生产线上,安装失重计量加料系统;把现有测控系统升级为新的数据收集和测控系统。两个系统与精密挤出机有效联结并通讯,能够正常运行测试、获取信息并进行数据处理。①PLC系统（西门子S7-300）通过网线,经交换机与安装于单片机的西门子WINCC软件系统（后二者形成后处理平台）联结为一体,形成信号处理和控制的系统。②后处理平台采用WINCC监控软件,通过在该软件中组态监控程序,能够方便的从PLC程序中读取需要监控的数据,也能将数据反馈给PLC的输出模块。2.针对现有失重计量系统测量的挤出流量信号受多种干扰的特点,创新地应用数字滤波技术来抑制这些干扰,并提出了几种有效的新滤波算法应用到失重计量加料进料量测试系统。①本文考察了一些常用的数字滤波算法,如限幅滤波算法、递推算法等,试验表明数字滤波技术在研究中有一定的效果,但需提高。②在常用滤波算法基础上,提出了递推平均滤波算法、K型数字滤波算法、限幅-递推平均滤波算法、改进型限幅-递推平均滤波算法、改进型递推平均-限幅滤波算法和实时改进型限幅-递推滤波算法。3.在建立的实验平台上（挤出机用直径32mm的分离型螺杆和普通螺杆,物料为PP）,应用新的滤波算法,进行了细致的实验研究,分析发现:①从理论计算公式得到理论流量,应用提出的新滤波算法,应用限幅-递推平均滤波算法可以使挤出流量偏差控制在3.6%左右。②应用提出的新滤波算法,从后处理平台计算得到理论流量进行信号处理,应用改进型限幅-递推平均滤波算法可以使流量测量偏差控制在1.2%左右。③进一步,在程序算法中,直接从PLC系统得到理论流量进行信号处理,发展出了实时改进型限幅-递推平均滤波算法,不仅可以保证实时性,还可省去后处理平台,使流量测量偏差控制在2.5%左右。④几种滤波算法中,依递推平均滤波算法、K型数字滤波算法、限幅-递推平均滤波算法、改进型限幅-递推平均滤波算法、改进型递推平均-限幅滤波算法和实时改进型限幅-递推滤波算法的顺序,滤波效果不断改善。至此,采用改进的滤波算法和建立的精密挤出过程失重计量系统,挤出流量测量达到了实时、精确的要求,从而进一步提高挤出生产线精度。
王志爱[8]（2009）在《无测速传感器电子皮带秤的研究与实现》文中提出本文是以太原某自动化仪表有限公司的研发项目“无测速传感器电子皮带秤系统的实现”为研究背景撰写而成的。电子皮带秤是皮带输送机输送固体散状物料过程中对物料进行连续称重的一种计量设备,是工业生产过程中应用最为广泛的设备之一。在称重精度要求较高的现代化流水线作业环境中,电子皮带秤性能的优劣对于工业生产的效率和质量有着很重要的作用。传统的电子皮带秤中都包含有测速传感器。由于测速传感器属于精密易损器件,而电子皮带秤的使用环境一般比较恶劣,极易造成传感器损坏。另外,测速传感器可由于人为作弊等因素导致称量失真,给国家、企业造成严重损失。而且,当电子皮带秤用于配料系统时,称量失真还会严重影响配料后产品的质量。所以,测速传感器的选择和替代问题成为近年来相关学科和专家关注和研究的课题。本文设计的无测速传感器电子皮带秤是在双通道电子皮带秤基础上研发实现的。其基本原理是去掉皮带秤中的测速传感器,而在两个托辊上分别安装两组重量传感器,按照皮带运转方向确定前通道和后通道。通过对两个通道采集回来的重量信号进行比较分析,应用数字信号处理理论中互相关函数的理论,采用相关卷积及快速傅立叶变换等计算方法,直接从重量信号中提取出速度信号,再根据皮带秤的有效称量长度、托辊间距等一些参数,计算出皮带运转的速度,进一步得到皮带秤上物料的流量及累计量。文中分析了无测速传感器电子皮带秤实现的理论基础,给出了理论实现的算法并进行了仿真分析。详细介绍了系统的硬、软件设计,包括:主控芯片的选型及电路设计;电源电路、数据采集模块及上位机管理软件的设计;称重显示控制器与上位机的通讯及控制面板的设计等。在理论设计的基础上,绘制了PCB板图,进行了整机调试。实验研究表明:本文设计的无测速传感器电子皮带秤,可以省掉皮带秤中的测速传感器,从而减少皮带秤的损坏机率,提高皮带秤的称量精度和运行的可靠性。
高彩霞[9]（2009）在《基于DSP的开关磁阻电机调速系统研究》文中指出开关磁阻电机（Switched Reluctance Motor简称SRM）是近年发展起来的一种新型调速电机,由其构成的调速系统因具有工作稳定、效率高、控制灵活和调速范围广等优点,在电气传动领域得到了广泛应用,被认为是未来具有很强竞争力的一种变速驱动系统。然而,开关磁阻电机本身是一个时变的、非线性系统,加之开关形式的供电电源,使得开关磁阻电机调速系统存在着建模困难、转矩脉动和噪声大、设计一个在大范围内性能优异的控制器十分困难等突出问题,使得开关磁阻电机调速系统无论是在理论上还是在应用上都存在不少问题,有待于进一步的研究和完善。为此,本文展开了开关磁阻电机调速系统的研究。本文以四相8/6极15kW开关磁阻电机为研究对象,以设计较高运行效率,动、静态性能好,较小的转矩波动的开关磁阻电机调速系统为目标,设计了基于DSP TMS320LF2407A的高性能开关磁阻电机调速系统。本文首先结合大量的文献资料,在分析开关磁阻电机运行原理及控制方式的基础上,提出了基于模糊控制的变结构的开关磁阻电机调速系统控制策略,即基速以下采用转速电流双闭环控制,电流环采用电流跟踪控制,转速环采用模糊PI自校正控制,并采用基于模糊逻辑的关断角补偿对低速时的转矩脉动进行抑制;基速以上采用模糊角度控制。针对上述控制策略,本文进行了具体的控制算法的研究与设计。为了实现以上控制算法,本文对功率变换器、DSP最小系统、PWM信号调理、逻辑综合,键盘接口、电流检测、位置检测等硬件电路进行了设计,并采用模块化编程思想开发了一套开关磁阻电机调速系统软件,最后搭建以TMS320LF2407为控制核心的开关磁阻电机调速系统,并进行了实验。实验结果表明,本文设计的开关磁阻电机调速系统具有高效率、实时性好、动态性能好、转距脉动明显减少等优点。
刘骏[10]（2008）在《连续式稳定土厂拌设备配料称量系统研究》文中指出论文对连续式稳定土厂拌设备配料系统进行了研究。在对连续式稳定土厂拌设备技术现状以及国外相关资料分析的基础上,提出将减量秤技术运用于连续式稳定土厂拌设备的粉料计量,提高粉料的计量精度和稳定土的质量;对连续式稳定土厂拌设备配料系统控制算法进行了详细的讨论和设计,提出将积分分离式设定值修正的PID算法用于配量控制;根据稳定土生产工艺的要求,采用三菱公司FX2N系列PLC作为控制系统的从站,配合上位计算机做主站,设计了测量、控制、统计于一体的配料控制系统;采用VisualBasic6.0编写上位机,通过MSComm控件与PLC进行通讯,并设计了通信协议。在实际工作环境中,该系统能保持良好的配料精度和稳定性。
二、失重秤的传感器故障诊断与抗干扰措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、失重秤的传感器故障诊断与抗干扰措施（论文提纲范文）
（1）工业互联网技术及衡器行业最新应用展望（论文提纲范文）
| 一、前言 |
| 二、工业互联网技术[1] |
| (一) 互联网发展的三个阶段 |
| (二) 工业互联网平台 (industrial Internet Platform) |
| (三) 工业互联网平台功能与核心要素 |
| (四) 工业互联网平台体系构架 |
| (五) 工业互联网三重点 |
| (1) 网络——基础 |
| (2) 数据——核心 |
| (3) 安全——保障 |
| (六) 工业互联网的三体系、两网络 |
| (1) 工业互联网三体系 |
| (2) 工业互联网两网络 |
| (七) 工业互联网与工业以太网的区别 |
| (1) 工业以太网 (Industry Ethernet) |
| (2) 工业互联网 (Industry Internet) |
| (八) 物联网与互联网的区别 |
| (1) 处理信息 |
| (2) 传送信息量 |
| (3) 网络连接 |
| (九) 互联网思维举例 |
| (十) 第三次工业互联网发展核心 |
| (十一) 物联网技术 |
| (1) 物联网应用层举例 |
| (2) 物联网处理层举例 |
| (3) 物联网感知层举例 |
| 三、衡器与工业互联网的对接 |
| (一) 衡器制造的技术对接[2] |
| (1) 衡器制造业如何实现智能企业控制 |
| (2) 衡器制造业如何实现资产性能管理 |
| (3) 衡器制造业如何实现增强型操作者 |
| (二) 衡器产品的技术对接[3] |
| (三) 现场总线与以太网技术的应用 |
| (1) 现场总线与以太网的主要区别 |
| (2) 工业现场总线种类 |
| (3) 工业以太网种类 |
| (四) 工业互联网与功能安全的应用 |
| (五) PLC及其网路在自动衡器的应用 |
| (六) 工业互联网与机器视觉系统 |
| (七) 光纤技术在衡器工业的应用 |
| (八) 工业互联网与数字式称重传感器 |
| (1) 智能化闭环控制 |
| (2) 智能化多分量控制 |
| (九) 工业互联网与智能称重仪表 |
| (十) VR (虚拟现实) /AR (增强现实) /HR (混合现实) 技术 |
| (1) VR (虚拟现实) |
| (2) AR (增强现实) |
| (3) HR (混合现实) 技术 |
| 四、工业互联网与衡器标准对接[4] |
| (一) 衡器工业存在的问题 |
| (二) 工业互联网产业联盟 (以下简称“AII”) 介绍 |
| (1) 工业互联网白皮书 |
| (2) 工业互联网标准 |
| (三) 衡器行业与工业互联网标准应对 |
| (四) OPC工业数据通信标准技术 |
| (五) 建议可列入的衡器标准计划 |
| 五、结尾 |
（2）智能炒菜机关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.2 国内外发展状况 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本文的主要创新点 |
| 2 常用固体质量流量检测方法分析 |
| 2.1 固体颗粒物料的质量流检测方法 |
| 2.1.1 皮带秤的工作原理 |
| 2.1.2 皮带称量粉体或颗粒物质的优缺点总结 |
| 2.1.3 科里奥利质量流量计的工作原理 |
| 2.1.4 科里奥利质量流量计测量优缺点总结 |
| 2.1.5 冲量式流量计的测量原理 |
| 2.1.6 冲量式流量计测量优缺点总结 |
| 2.1.7 失重秤测量原理 |
| 2.1.8 失重秤测量优缺点总结 |
| 2.2 本章小结 |
| 3 固体调料下料系统的结构设计 |
| 3.1 料盒设计 |
| 3.1.1 固体粉末物料下料形式 |
| 3.1.2 料盒结构设计 |
| 3.2 料盒的振动分析 |
| 3.2.1 模型导入与网格的划分 |
| 3.2.2 料盒的模态求解及分析 |
| 3.3 振动设备的选型 |
| 3.3.1 振动电机原理分析 |
| 3.3.2 振动电机的优缺点总结 |
| 3.4 仓壁振动器分析 |
| 3.4.1 仓壁振动器的工作原理 |
| 3.4.2 仓壁振动器的优缺点 |
| 3.4.3 仓壁振动器的选型 |
| 3.4.4 仓壁振动器的安装 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 固体调料下料过程仿真及结果分析 |
| 4.1 离散元方法简介 |
| 4.1.1 离散元方法原理 |
| 4.2 EDEM仿真软件简介 |
| 4.2.1 EDEM各模块介绍 |
| 4.2.2 EDEM与CAE软件的结合 |
| 4.3 调料下料过程的EDEM仿真 |
| 4.3.1 物料模型定义 |
| 4.3.2 接触模型设置 |
| 4.3.3 几何体运动属性设置 |
| 4.3.4 颗粒工厂面板设置 |
| 4.4 仿真结果及分析 |
| 4.4.1 三种振动频率下颗粒总能量分布 |
| 4.5 物料颗粒质量流量检测与数据分析 |
| 4.5.1 下料质量流量检测 |
| 4.5.2 数据分析 |
| 4.6 本章总结 |
| 5 液体调料加料系统设计 |
| 5.1 常见泵优缺点分析及选用 |
| 5.1.1 常见泵优缺点分析 |
| 5.1.2 齿轮泵工作原理 |
| 5.2 液体调料加料系统结构设计 |
| 5.2.1 齿轮泵选型 |
| 5.2.2 液体调料系统使用注意事项 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 下料控制系统设计 |
| 6.1 PLC简介 |
| 6.1.1 PLC的基本组成 |
| 6.1.2 PLC的工作原理 |
| 6.2 PLC控制系统设计 |
| 6.2.1 PLC选型 |
| 6.2.2 运动模块的设计 |
| 6.3 控制程序设计 |
| 6.3.1 编程环境 |
| 6.3.2 PLC控制流程图 |
| 6.3.3 I/O端口分配 |
| 6.3.4 控制梯形图设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学期间发表文章 |
| 致谢 |
（3）基于PLC和组态软件InTouch9.5的配料控制系统的实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 主要工作 |
| 第二章 系统技术介绍 |
| 2.1 PLC 简介 |
| 2.1.1 PLC 的优越性 |
| 2.1.2 PLC 的功能 |
| 2.1.3 PLC 的分类 |
| 2.2 组态软件 |
| 2.2.1 组态软件简述 |
| 2.2.2 组态软件的功能 |
| 2.2.3 组态软件的特点 |
| 2.2.4 组态软件的发展及应用 |
| 2.3 OPC 技术介绍 |
| 2.3.1 OPC 的发展 |
| 2.3.2 OLE 机制 |
| 2.3.3 OPC 访问接口 |
| 2.3.4 OPC 的发展和完善 |
| 2.3.5 OPC 技术的应用 |
| 2.4 INTOUCH 9.5 |
| 2.4.1 INTOUCH 9.5 介绍 |
| 2.4.2 INTOUCH 9.5 特点 |
| 2.4.3 INTOUCH 9.5 功能 |
| 2.5 实时数据库简介 |
| 2.5.1 实时数据库的作用 |
| 2.5.2 实时数据库性能 |
| 2.5.3 数据库数据源 |
| 2.6 报表系统 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 自动配料系统概述 |
| 3.1 控制工艺描述 |
| 3.2 精确的测量技术 |
| 3.3 系统操作模式 |
| 3.4 系统报警 |
| 3.5 HMI 及上位机 |
| 3.5.1 图形功能 |
| 3.5.2 控制功能 |
| 3.5.3 报警监控功能 |
| 3.5.4 故障分析 |
| 3.5.5 安全操作功能 |
| 3.5.6 动态显示功能 |
| 3.5.7 数据管理功能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 自动配料系统设计 |
| 4.1 监控系统的结构 |
| 4.2 配料监控系统的功能 |
| 4.3 配料系统生产过程监控 |
| 4.3.1 自动称料过程 |
| 4.3.2 自动配料过程 |
| 4.4 监控系统报警控制 |
| 4.4.1 报警事件 |
| 4.4.2 切换报警 |
| 4.4.3 物料罐状态报警 |
| 4.4.4 应急处理 |
| 4.5 自动配料过程设计 |
| 4.5.1 前配过程 |
| 4.5.2 后配过程 |
| 4.5.3 控制过程 |
| 4.6 系统设计及配置 |
| 4.6.1 设计规范及标准 |
| 4.6.2 系统具有可靠性 |
| 4.6.3 系统具有可扩展性 |
| 4.7 系统整体结构 |
| 4.8 系统硬件设计 |
| 4.8.1 系统拓扑图 |
| 4.8.2 软件系统图 |
| 4.8.3 软件数据流走向图 |
| 4.8.4 系统具体配置 |
| 4.8.5 系统设备选型说明 |
| 4.9 操作界面设计 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 自动配料系统的实现 |
| 5.1 软件编程 |
| 5.1.1 软件开发V 型图 |
| 5.1.2 PLC 程序编写 |
| 5.2 温度精确控制的实现 |
| 5.3 数据采集系统信息处理 |
| 5.3.1 历史数据的采集 |
| 5.3.2 MS SQL 数据库管理功能 |
| 5.3.3 MS SQL 数据库文件配置 |
| 5.3.4 ODBC 数据源配置 |
| 5.4 报表系统的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）沥青拌合站骨料精确计量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 概述 |
| 1.1 沥青拌合站的国内外发展状况 |
| 1.2 骨料称量控制系统发展趋势 |
| 1.3 课题研究的内容和意义 |
| 第二章 沥青拌合站的结构及称量系统中的主要设备选择 |
| 2.1 沥青拌合站的基本结构 |
| 2.2 骨料称量系统 |
| 2.2.1 称量系统特点 |
| 2.2.2 称重计量系统的选择 |
| 2.2.3 称重传感器选择 |
| 2.2.4 热骨料仓门控制气缸选择 |
| 2.2.5 变送器的选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 骨料称量系统的数学模型 |
| 3.1 过程数学模型及其建立方法 |
| 3.2 骨料称量过程的机理分析 |
| 3.3 骨料称量系统的数学模型 |
| 3.3.1 骨料称量控制过程的数学模型建立 |
| 3.3.2 计算机仿真与结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 骨料称量系统控制算法研究 |
| 4.1 二次称量法减小骨料下落落差及冲击力 |
| 4.1.1 影响骨料称量精度的原因分析 |
| 4.1.2 落差的概念及产生原因 |
| 4.1.3 二次称量法减小落差及冲击力 |
| 4.2 骨料称量过程的迭代学习控制算法研究 |
| 4.2.1 迭代学习控制过程的概述 |
| 4.2.2 骨料称量过程的迭代学习控制算法 |
| 4.2.3 迭代学习控制算法的计算机仿真 |
| 4.3 自适应SMITH预估器的设计 |
| 4.3.1 Smith预估器工作原理概述 |
| 4.3.2 差动液压缸的特点及传递函数的得出 |
| 4.3.3 针对骨料称量控制系统设计Smith预估器 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 骨料称量系统的硬件及软件设计 |
| 5.1 骨料称量系统整体设计 |
| 5.2 PLC模块的选择 |
| 5.3 骨料称量系统的软件设计 |
| 5.3.1 骨料称重过程描述 |
| 5.3.2 骨料称量系统程序设计 |
| 5.4 S7-300对上述称量过程进行程序编写 |
| 5.4.1 迭代子程序的编写 |
| 5.4.2 数模转换程序 |
| 5.5 S7-PLCSIM仿真软件对程序进行调试 |
| 5.5.1 S7-PLCSIM的主要功能 |
| 5.5.2 S7-PLCSIM仿真软件的操作步骤 |
| 5.6 称量系统抗干扰设计 |
| 5.6.1 硬件抗干扰设计 |
| 5.6.2 软件抗干扰设计 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）粮油饲料厂配料控制系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 配料控制系统的研究目的和意义 |
| 1.3 国内外配料控制系统的发展状况 |
| 1.3.1 控制系统的发展 |
| 1.3.2 我国配料控制系统的发展 |
| 1.3.3 国外配料控制系统的发展 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第2章 配料控制系统方案设计 |
| 2.1 控制系统的方案 |
| 2.2 生产工艺 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 配料控制系统的硬件设计 |
| 3.1 配料控制系统的硬件设计 |
| 3.2 下位机的选型 |
| 3.2.1 PLC的结构 |
| 3.2.2 PLC的工作过程 |
| 3.2.3 PLC的选型 |
| 3.3 称重传感器的选型 |
| 3.3.1 称重传感器的工作原理 |
| 3.3.2 称重传感器的选型 |
| 3.4 变频器的选型 |
| 3.4.1 变频器的工作原理 |
| 3.4.2 变频器的控制电路 |
| 3.4.3 变频器的选型 |
| 3.5 上位机与PLC的硬件连接设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 配料控制系统的软件设计 |
| 4.1 软件开发平台 |
| 4.1.1 VC++6.0软件开发工具 |
| 4.1.2 Access数据库 |
| 4.2 数据库的设计 |
| 4.2.1 数据库表和查询的设计 |
| 4.2.2 基于VC++软件对Access数据库的操作 |
| 4.3 上位机与PLC的通信设计 |
| 4.4 软件总体设计 |
| 4.4.1 生产管理软件设计 |
| 4.4.2 原料管理软件设计 |
| 4.4.3 仓位管理软件设计 |
| 4.4.4 配方管理软件设计 |
| 4.4.5 报表管理软件设计 |
| 4.4.6 系统标定的软件设计 |
| 4.5 精度控制设计 |
| 4.6 抗干扰设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 测试实验及数据结果分析 |
| 5.1 配料控制系统测试实验 |
| 5.2 数据结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本课题工作的总结 |
| 6.2 对本课题工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）自动称重机开发与研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 自动称重设备国内外发展现状 |
| 1.3 自动称重机开发关键问题 |
| 1.3.1 设备安全性 |
| 1.3.2 振动供料装置 |
| 1.3.3 定量称重控制系统 |
| 1.4 本文完成的主要工作 |
| 第2章 自动称重机结构设计及理论分析 |
| 2.1 总体设计方案 |
| 2.1.1 自动称重机技术要求 |
| 2.1.2 系统构成 |
| 2.2 振动送料系统开发及理论分析 |
| 2.2.1 物料运动学分析 |
| 2.2.2 气动肌腱静力学建模与分析 |
| 2.2.3 振动送料系统有限元分析 |
| 2.3 物料输送及回收系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 自动称重机控制系统开发 |
| 3.1 控制系统设计要求 |
| 3.2 控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 PLC选型 |
| 3.2.3 传感器的选择 |
| 3.2.4 PLC输入输出设置 |
| 3.3 PLC 控制设计与编程 |
| 3.3.1 编程方法与工具 |
| 3.3.2 工艺过程分析 |
| 3.3.3 PLC程序设计 |
| 3.4 人机交互界面开发 |
| 3.4.1 触摸屏及人机界面开发工具 |
| 3.4.2 自动称重机人机界面 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 自动称重机试验研究 |
| 4.1 物料输送试验 |
| 4.2 整机运行试验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
（7）数字滤波技术在精密挤出失重计量加料系统中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 塑料挤出的发展 |
| 1.2 失重计量加料系统在挤出中的发展 |
| 1.3 滤波技术的发展 |
| 1.4 本课题的立论、目的及意义 |
| 1.5 本课题的创新点及任务 |
| 1.6 技术方案 |
| 第二章 挤出过程概述 |
| 2.1 精密挤出生产线简图 |
| 2.2 挤出流量的计算 |
| 2.3 工艺参数对挤出稳定性的影响 |
| 2.3.1 温度对挤出稳定性的影响 |
| 2.3.2 压力对挤出稳定性的影响 |
| 2.3.3 转速对挤出稳定性的影响 |
| 2.3.4 螺杆几何参数对挤出稳定性的影响 |
| 2.4 工艺参数的确定 |
| 2.4.1 挤出机的工作压力 |
| 2.4.2 螺杆转速的确定 |
| 2.4.3 挤出温度的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 失重式计量加料系统 |
| 3.1 失重式计量加料系统工作原理 |
| 3.2 失重计量加料机械结构 |
| 3.2.1 称重料斗分析与设计 |
| 3.2.1.1 料斗中物料压力分布 |
| 3.2.1.2 料斗中物料稳定流动的条件 |
| 3.3 失重计量加料测控系统 |
| 3.3.1 称重传感器 |
| 3.3.1.1 称重传感器分类 |
| 3.3.1.2 称重传感器的基本特性 |
| 3.3.1.3 称重传感器选择 |
| 3.3.1.4 称重传感器测量电路及分析 |
| 3.3.1.5 称重传感器系数矫正 |
| 3.4 测控系统其他元件 |
| 3.5 喂料误差与消除 |
| 3.5.1 此项测量误差的产生原因 |
| 3.5.2 减小此项误差途径 |
| 3.5.3 料位上限的确定 |
| 3.6 挤出过程中的误差与干扰分析 |
| 3.6.1 称重误差来源分析 |
| 3.6.2 波动干扰 |
| 3.6.3 控制系统干扰 |
| 3.7 干扰处理 |
| 3.7.1 硬件抑制干扰措施 |
| 3.7.2 软件抑制干扰措施 |
| 3.8 失重式计量加料系统的作用 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 数字滤波算法研究及应用 |
| 4.1 常用数字滤波算法 |
| 4.2 新型滤波算法 |
| 4.2.1 递推平均滤波算法 |
| 4.2.2 K型数字滤波算法 |
| 4.2.3 限幅-递推平均滤波算法 |
| 4.2.4 改进型限幅-递推平均滤波算法 |
| 4.2.5 实时改进型限幅-递推平均滤波算法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 信号传输与编程 |
| 5.1 硬件配置与信号传输 |
| 5.2 软件编程实现 |
| 5.3 在线调试与下载 |
| 5.3.1 设置 PG/PC接口 |
| 5.3.2 建立在线连接 |
| 5.3.3 程序下载 |
| 5.4 两种最优滤波算法程序框图 |
| 5.4.1 改进型限幅-递推平均滤波程序框图 |
| 5.4.2 实时改进型限幅-递推平均滤波算法框图 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 利用WINCC与S7-300的通讯监控物料重量值 |
| 6.1 S7-300与WINCC的连接 |
| 6.2 WINCC编程 |
| 6.2.1 过程归档界面及功能 |
| 6.2.2 建立过程归档记录 |
| 6.2.3 实现归档报表 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 实验 |
| 7.1 滤波算法应用实验 |
| 7.2 试验设备及工艺条件 |
| 7.3 数字滤波算法试验数据处理 |
| 7.3.1 递推平均滤波算法 |
| 7.3.1.1 采用A组工艺条件试验 |
| 7.3.1.2 采用B组工艺条件试验 |
| 7.3.2 K型数字滤波算法 |
| 7.3.3 限幅-递推平均滤波算法 |
| 7.3.4 改进型限幅-递推平均滤波算法 |
| 7.3.4.1 采用B组工艺条件试验 |
| 7.3.4.2 采用C组工艺条件试验 |
| 7.3.5 改进型递推平均-限幅滤波算法 |
| 7.3.6 限幅-递推平均算法与递推平均-限幅算法的对比 |
| 7.3.7 实时改进型限幅-递推平均滤波算法 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 北京化工大学硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（8）无测速传感器电子皮带秤的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 无测速传感器电子皮带秤的选题意义 |
| 1.3 设计的技术指标 |
| 1.4 设计的关键技术 |
| 1.4.1 数据采集方式的选择 |
| 1.4.2 测量速度方式的选择 |
| 1.5 国内外发展现状 |
| 1.6 论文的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 无测速传感器电子皮带秤的理论基础 |
| 2.1 无测速传感器电子皮带秤的承重结构及问题的提出 |
| 2.2 算法推导 |
| 2.2.1 互相关函数的定义 |
| 2.2.2 互相关函数与线性卷积的关系 |
| 2.2.3 利用循环卷积求解线性卷积 |
| 2.2.4 循环卷积与傅里叶变换之间的关系 |
| 2.2.5 利用快速傅里叶变换求解傅里叶变换 |
| 2.2.6 滤波器的选择 |
| 2.2.7 算法流程 |
| 2.3 算法仿真 |
| 2.3.1 利用VB 进行理论数据的仿真 |
| 2.3.2 利用VB 对样机采样的实际数据仿真 |
| 2.3.3 存在的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无测速传感器电子皮带秤系统的整体设计 |
| 3.1 无测速传感器电子皮带秤设计需遵循的原则 |
| 3.2 无测速传感器电子皮带秤的总体概述 |
| 3.3 无测速传感器电子皮带秤的整体结构 |
| 3.3.1 秤架 |
| 3.3.2 上位机管理系统 |
| 3.3.3 称重显示控制器 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 称重显示控制器的硬件设计 |
| 4.1 称重显示控制器的总体设计 |
| 4.2 硬件平台的设计 |
| 4.2.1 CPU 的选型及电路设计 |
| 4.2.2 电源电路的设计 |
| 4.2.3 数据采集模块的设计 |
| 4.2.4 通讯部分的设计 |
| 4.2.5 扩展功能部分 |
| 4.3 控制面板的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 称重显示控制器的软件设计 |
| 5.1 软件设计的思想 |
| 5.2 有关算法的设计 |
| 5.2.1 主程序的设计 |
| 5.2.2 数据采集部分程序的设计 |
| 5.2.3 速度测量子程序的设计 |
| 5.2.4 流量及累计量测量子程序的设计 |
| 5.2.5 通讯部分的设计 |
| 5.3 控制面板部分的设计 |
| 5.3.1 键处理部分程序的设计 |
| 5.3.2 显示部分的设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 无测速传感器电子皮带秤上位机管理系统的设计 |
| 6.1 上位机管理系统的功能 |
| 6.2 上位机管理系统的设计方案 |
| 6.3 系统运行平台和开发工具 |
| 6.4 系统模块的介绍 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 系统的可靠性和抗干扰性设计 |
| 7.1 系统硬件设计采取的措施 |
| 7.2 系统软件设计采取的措施 |
| 7.3 印刷电路板设计采取的措施 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 8.1 论文主要完成的工作 |
| 8.2 存在的不足及尚待解决的问题 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 部分程序代码 |
| 附录二 AT91SAM7X256 的信号描述清单 |
| 附录三 无测速传感器电子皮带秤硬件平台的PCB 板图和实物图 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）基于DSP的开关磁阻电机调速系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 开关磁阻电机调速系统的国、内外研究现状 |
| 1.2.1 控制策略方面的研究现状 |
| 1.2.2 硬件方面的研究现状 |
| 1.3 开关磁阻电机调速系统亟待解决的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 开关磁阻电机调速系统控制算法的研究 |
| 2.1 开关磁阻电机的基本结构及工作原理分析 |
| 2.1.1 开关磁阻电机的基本结构 |
| 2.1.2 开关磁阻电机的工作原理 |
| 2.2 系统控制方式的确定 |
| 2.2.1 开关磁阻电机调速系统对控制系统的要求 |
| 2.2.2 系统控制方式的确定 |
| 2.3 系统控制策略确定 |
| 2.3.1 控制策略总体方案的确定 |
| 2.3.2 转速调节器的研究与设计 |
| 2.3.3 转速环模糊PI 自校正控制算法的研究与设计 |
| 2.3.4 电流环调节器的研究与设计 |
| 2.3.5 模糊PI 自校正控制系统仿真 |
| 2.3.6 基于模糊控制的角度位置控制算法的研究与设计 |
| 2.3.7 基于关断角补偿的开关磁阻电动机转矩脉动的抑制 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 开关磁阻电机调速系统硬件设计 |
| 3.1 硬件系统总体方案设计 |
| 3.2 开关磁阻电机功率电路的设计 |
| 3.2.1 功率变换器的结构设计 |
| 3.2.2 功率电路的设计 |
| 3.3 控制器硬件的设计 |
| 3.3.1 控制器CPU 的选择 |
| 3.3.2 控制器硬件总体方案的设计 |
| 3.3.3 基于 DSP TMS320LF2407A 最小系统的设计 |
| 3.3.4 PWM 调理电路 |
| 3.3.5 IPM 故障检测的硬件实现 |
| 3.3.6 D/A 转换电路 |
| 3.3.7 角度细分电路 |
| 3.3.8 键盘与显示器接口电路 |
| 3.3.9 控制信号逻辑综合电路 |
| 3.4 转子位置检测电路 |
| 3.5 电流检测电路 |
| 3.6 硬件抗干扰设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 开关磁阻电机调速系统的软件设计 |
| 4.1 DSP 资源及其分配 |
| 4.2 主程序设计 |
| 4.3 初始化模块 |
| 4.4 启动模块 |
| 4.5 中断控制模块 |
| 4.5.1 T1 中断服务子程序 |
| 4.5.2 捕获中断服务程序 |
| 4.5.3 T2 中断服务子程序 |
| 4.5.4 T4 中断服务子程序 |
| 4.5.5 键盘中断 |
| 4.6 其它子程序 |
| 4.6.1 故障处理子程序 |
| 4.6.2 模糊度控制子程序 |
| 4.6.3 模糊关断角补偿子程序 |
| 4.6.4 相逻辑判断子程序 |
| 4.6.5 测速子程序 |
| 4.7 软件抗干扰设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 实验分析 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验内容 |
| 5.4 实验波形与分析 |
| 5.4.1 不同负载、不同转速下的位置信号波形 |
| 5.4.2 不同负载、不同转速下的电流波形 |
| 5.4.3 转矩、转速波形图 |
| 5.4.4 带载能力和抗干扰能力实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）连续式稳定土厂拌设备配料称量系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 连续式稳定土厂拌设备的发展现状和发展趋势 |
| 1.1.1 稳定土厂拌设备国外和国内发展水平 |
| 1.1.2 稳定土厂拌设备的发展趋势 |
| 1.2 连续式计量方法在搅拌设备上的应用 |
| 1.2.1 连续式计量方法在连续式搅拌设备上使用现状 |
| 1.2.2 连续称重的革命—减法秤 |
| 1.3 课题的提出和本文研究的内容 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 本文的研究内容 |
| 第二章 连续式稳定土厂拌设备结构分析、工作原理 |
| 2.1 稳定土厂拌设备的分类 |
| 2.2 连续式稳定土厂拌设备主要结构 |
| 2.2.1 骨料配料系统 |
| 2.2.2 集料输送系统 |
| 2.2.3 搅拌系统 |
| 2.2.4 成品料输送系统 |
| 2.2.5 粉料配料系统 |
| 2.2.6 液体料配料系统 |
| 2.2.7 成品料储料系统 |
| 2.2.8 电气控制系统 |
| 第三章 连续式稳定土厂拌设备称量系统研究 |
| 3.1 稳定土厂拌设备常用称量方式 |
| 3.1.1 骨料计量系统 |
| 3.1.2 粉料计量系统 |
| 3.1.3 水计量系统 |
| 3.2 影响连续式拌和设备称重精度的因素 |
| 3.2.1 提高称量精度 |
| 3.2.2 提高计算机控制系统精度 |
| 3.3 减量秤控制系统研究 |
| 3.3.1 减量秤控制系统组成及功用 |
| 3.3.2 减量秤工作原理 |
| 第四章 减法称量控制系统控制算法研究 |
| 4.1 减法称量系统的模型分析 |
| 4.1.1 粉料控制系统的技术指标与功能需求 |
| 4.1.2 减量秤递推平均值流量算法 |
| 4.1.3 减量秤工作流程图 |
| 4.2 基于PID 的控制算法 |
| 4.2.1 PID 控制算法的特点 |
| 4.2.2 标准PID 算法 |
| 4.2.3 积分分离式PID 控制算法 |
| 4.2.4 积分分离式设定值修正PID 算法 |
| 第五章 配料称量控制系统硬件设计、软件设计 |
| 5.1 称量控制系统的设计原则 |
| 5.2 称量控制系统主要元件的选择 |
| 5.2.1 控制器硬件的选择 |
| 5.2.2 传感器的选择 |
| 5.2.3 变频器的选择 |
| 5.3 电气控制系统设计 |
| 5.3.1 电气控制系统的输入输出特性 |
| 5.3.2 电气控制系统 |
| 5.3.3 主机型及辅助模块的选择 |
| 5.3.4 微弱模拟信号的放大 |
| 5.3.5 硬件系统的抗干扰 |
| 5.4 称量控制系统软件设计 |
| 5.4.1 软件的开发环境 |
| 5.4.2 软件的结构 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、失重秤的传感器故障诊断与抗干扰措施（论文参考文献）
- [1]工业互联网技术及衡器行业最新应用展望[J]. 陈日兴. 衡器, 2018(01)
- [2]智能炒菜机关键技术的研究[D]. 武永桥. 西安工程大学, 2017(06)
- [3]基于PLC和组态软件InTouch9.5的配料控制系统的实现[D]. 陈钦标. 华南理工大学, 2010(06)
- [4]沥青拌合站骨料精确计量控制研究[D]. 薛利. 长安大学, 2010(03)
- [5]粮油饲料厂配料控制系统的设计与研究[D]. 闫坤. 南昌大学, 2010(08)
- [6]自动称重机开发与研究[D]. 谷野. 吉林大学, 2009(09)
- [7]数字滤波技术在精密挤出失重计量加料系统中的应用[D]. 周星. 北京化工大学, 2009(S1)
- [8]无测速传感器电子皮带秤的研究与实现[D]. 王志爱. 太原理工大学, 2009(S1)
- [9]基于DSP的开关磁阻电机调速系统研究[D]. 高彩霞. 河南理工大学, 2009(S2)
- [10]连续式稳定土厂拌设备配料称量系统研究[D]. 刘骏. 长安大学, 2008(08)