一、铝合金在海洋环境中的腐蚀研究(Ⅰ)——海水潮汐区16年暴露试验总结（论文文献综述）
杨强,高鹏,何肖,仇振国,刘新,韩康宁,白春玉,朱亚新[1]（2021）在《中性盐雾腐蚀对AA 6061-T6铝合金冲击疲劳寿命的影响研究》文中提出航空铝合金材料在实际应用中经常受到环境腐蚀与重复冲击载荷的联合作用,出现腐蚀损伤并引发冲击疲劳破坏。本文通过盐雾腐蚀试验、落锤冲击试验、SEM扫描表征等方法,研究了在不同盐雾腐蚀时长下AA 6061-T6铝合金的腐蚀损伤,以及不同冲击能量对AA 6061-T6铝合金缺口三点弯曲试样的冲击疲劳寿命的影响,并探讨了盐雾腐蚀对材料的冲击损伤机理的影响。试验结果显示,试样U形缺口处的损伤程度随着盐雾腐蚀时长的增加而加剧,腐蚀时间越久,点蚀坑越深,并伴随生成大量的腐蚀微裂纹;随着冲击能量增加,缺口三点弯曲试样的冲击疲劳寿命呈明显降低的趋势,并且不同轧制方向的AA 6061-T6铝合金试样的冲击疲劳寿命具有显着差异;盐雾腐蚀48h试样的冲击疲劳寿命略高于未腐蚀试样的寿命,呈现寿命反常现象,但随着盐雾腐蚀时间继续增加,试样的冲击疲劳寿命又逐渐下降。
程禹霖[2]（2021）在《导电用铜铝复合板腐蚀行为研究及寿命预测》文中认为铜铝层状复合材料替代纯铜作为导电体可以显着降低材料成本,减轻输电系统自重。但是,其在重要装备或工程上使用时,由于服役过程中由腐蚀引起的性能变化和寿命问题还一直没有得到系统的研究,直接制约了应用范围的扩大。作为导体,腐蚀是导致其性能变化和失效的主要原因。由于铜铝层状复合材料的结构特点,使其腐蚀行为与纯铜、纯铝具有较大差异。然而,这方面的研究工作开展还不够深入,特别腐蚀对材料服役过程中性能的影响评价和寿命预测更是缺失。为此,本文针对导电用铜铝层状复合材料开展了研究工作,通过通电服役状态下铜铝复合材料的加速腐蚀实验,系统研究了交流与直流电流两种服役状态下的腐蚀行为,探讨了电流影响机制,构建了腐蚀条件下的使用寿命预测模型,并研究了提高铜铝复合板腐蚀寿命的防腐技术。电流对腐蚀的影响研究结果表明:铜铝复合板的腐蚀都发生在铝基体一侧,包括界面处的电偶腐蚀以及铝基体上的点蚀,腐蚀产物成分主要包括Al2O3、Al（OH）3及Al O（OH）。铜表面只发生氧的还原反应,为铝阳极提供充足的OH-离子,铜自身不发生腐蚀。电偶腐蚀导致了铜铝复合材料的耐蚀性低于其组成材料纯铝与纯铜。交流电流与直流电流对铜铝复合材料影响机制的共同点是电流对电化学参数影响引起的材料加速腐蚀与电流热效应引起的材料腐蚀减缓的协同作用,材料的腐蚀速率与腐蚀程度随着电流呈先增大后减小的趋势。区别是交流电流通过改变材料表面电解质液膜中Cl-离子的电迁移率影响了材料的腐蚀行为。Cl-离子电迁移率的越高,在材料表面的附着能力越差,腐蚀速率与腐蚀程度越低,但交流电流对腐蚀产物不产生影响。直流电流是通过引起液膜表面中离子的定向迁移,影响了材料的腐蚀行为。大量的Cl-离子与OH-离子在电流的作用下聚集在试样正极端表面,导致正极端试样表面的腐蚀程度比负极端更严重。同时,试样两极表面形成的腐蚀产物产生差异,正极端试样表面腐蚀产物主要成分为Al（OH）3,负极端试样表面腐蚀产物主要成分为Al O（OH）。直流电流的热效应比交流电流更加明显,导致相同电流值作用下,铜铝复合板腐蚀速率与腐蚀程度整体低于交流电流。通过5种盐雾浓度下0-7天的盐雾腐蚀失重,建立了极端条件下铜铝复合材料服役寿命的预测模型,并用3种盐雾浓度在50A交流通电状态下的盐雾腐蚀失重对模型的电流影响系数进行了修正。提出了采用腐蚀导致导体导电面积变化与稳定工作时温升关系,基于导电体标准,建立铜铝复合板电学失效判据,并利用热平衡与电热效应关系,构建了极端条件下铜铝复合板服役寿命预测的物理和数学模型。根据该模型,当由腐蚀引起的铜-铝-铜层状复合板（铜层厚度1mm,铝层厚度8mm）导电截面积减小达到37.5%时,将因电热效应增强导致温升超过标准规定,从而引起失效;在没有防护的条件下,在盐雾浓度为分别为0.2%（远海地区）,0.4%（近海地区）,1.5%（污染区）的服役环境中,该类铜铝复合板寿命分别为2539天,1311天,以及273天。但在非海洋性气候下（盐雾浓度0.05%）,寿命可达13128天。以提高铜铝复合材料耐蚀性为目的,合成了无氟有机硅改性树脂疏水和氟硅共聚纳米Si O2粗糙表面超疏水防腐涂料,并以铜铝复合材料为基底制备了防腐涂层。两种涂层表面水滴接触角均值分别为103.7°和154.6°,腐蚀初期阶段均具备优异的防腐性能,缓蚀率高达98%以上。但改性树脂类涂层具有更长效的防腐作用,在5%浓度盐雾环境下铜铝复合板失重量出现增幅的时间分别为15d和3d。改性树脂基底为涂层提供了更好的机械稳定性与耐磨性,耐风沙侵蚀能力整体优于超疏水涂层的氟硅共聚物基底。此外,无氟化合成原料使改性树脂涂层同时具备了环保性。树脂疏水防腐涂层可将铜铝复合板导体在远近海区域的服役寿命提高至70年以上。超疏水防腐涂层虽然也具有较高的抗腐蚀性能,但涂层耐久性不如树脂涂层,应用受到限制。因此,改性树脂类防腐涂层更适合应用于铜铝层状复合材料服役状态下的腐蚀与防护。
刘锦昆,张天遂,王俊强,张斐,李广芳,刘宏芳[3]（2021）在《铝基牺牲阳极材料污损失效概述》文中进行了进一步梳理结合国内外以往海洋生物污损和铝基牺牲阳极服役情况的调查,综述了铝基牺牲阳极材料污损失效的研究进展,介绍并分析了污损生物导致铝基牺牲阳极失效的原因。针对污损失效现象尚无有效防护技术的现状,结合以往的海洋生物污损控制方法,探讨了牺牲阳极污损失效的防护技术,为牺牲阳极污损失效的研究及控制提供参考。
李秋实[4]（2018）在《模拟深海环境下X65管线钢的腐蚀行为与机制研究》文中研究表明深海中蕴藏有丰富的油气资源,开发深海油气资源能够缓解浅海油气储量逐渐枯竭导致的能源危机,有效满足不断增长的能源需求。水下油气输送结构工程是深海油气开发不可缺少的关键环节之一。多数情况下,开采出的油气资源都要通过水下油气输送结构进行集输和储运。但水下油气输送结构一般采用钢质管道,耐蚀性较差,深海环境中一旦发生腐蚀破坏,修复难度大且费用较高。因此,研究深海中水下油气输送结构材料的腐蚀行为与机制显得十分重要。利用电化学方法和表面分析技术研究了X65裸钢在不同静水压力、温度下模拟海水中的腐蚀行为。结果表明,静水压力或温度升高,均会加快X65钢的腐蚀速率。静水压力的影响机制包括扩大腐蚀产物层缝隙及促进腐蚀产物中γ-FeOOH向Fe3O4转化。温度不改变腐蚀产物和腐蚀类型,影响机制为通过增大腐蚀反应活性加速腐蚀。利用电化学阻抗谱,结合涂层吸水率、附着力及化学结构分析研究了涂覆X65钢在不同静水压力模拟海水中的腐蚀失效过程。结果表明,静水压力提高了溶液在涂层中的扩散系数。静水压力的影响机制为物理作用,吸水率的快速升高引发了涂层附着力的快速下降,在吸水加速与附着力下降的共同作用下,加速了涂层失效过程。利用电化学阻抗谱和表面分析技术,结合最大可能数量法、电感耦合等离子质谱等溶液分析方法研究了X65裸钢在含有硫酸盐还原菌（SRB）的模拟海水中的腐蚀行为。结果表明,在含有SRB体系中,X65钢在浸泡初期发生腐蚀,而在之后的浸泡过程中随着生物膜在试样表面的形成,X65钢腐蚀减缓,且缓蚀率与SRB生长过程相关。SRB生成的生物膜对X65钢的缓蚀起到了重要作用。基于11种电化学噪声特征参数,采用梯度提升决策树（GBDT）模型对X65钢腐蚀类型进行了判别。结果表明,GBDT模型可对混合X65钢和304不锈钢两种材料腐蚀信息的数据样本的腐蚀类型进行同时判别,准确率高达98.4%,且具有普适性。对准确性影响最大的三个特征参数依次分别为噪声电阻Rn、特征频率fn、电位小波维数WDE。
涂扬帆[5]（2017）在《5083铝合金在不同模拟海水介质中的腐蚀行为研究》文中进行了进一步梳理铝合金因其质轻、力学性能优良以及具有较好的耐蚀性等特点,在船舶行业呈现良好的发展势头。各国的造船行业越来越多的使用铝合金作为船体结构材料。但是铝合金存在的一些腐蚀问题制约了其在船舶行业的发展。5083铝合金常用于船舶的上层建筑,这种材料在服役于不同海域时,腐蚀速率存在差异,在某些特定海域存在点腐蚀速率过快的情况,称为海水电解质效应。针对这一问题,研究5083铝合金在不同模拟海水情况下的点腐蚀行为,为铝船腐蚀防护以及开发新型船用铝合金提供理论依据。采用析因分析试验及动电位极化曲线、电化学阻抗谱（EIS）等测试方法,研究了海水环境因素中的典型阴离子（Cl-、HCO3-、SO42-）交互作用对5083铝合金耐蚀性的影响。结果表明:三种阴离子中,Cl-、HCO3-对铝合金点蚀起促进作用。Cl-与HCO3-交互作用时,在Cl-浓度一定的情况下,随着HCO3-浓度的增加,5083铝合金耐蚀性呈现出上升→下降→再上升的趋势,在7090 mg·L-1时耐蚀性能明显降低,在HCO3-浓度一定的情况下,Cl-浓度较低时5083铝合金耐蚀性比Cl-浓度较高时差;在Cl-、HCO3-浓度较低情况下,SO42-具有抑制腐蚀的作用,当Cl-、HCO3-浓度较高时,SO42-抑制腐蚀的作用不明显。利用扫描电子显微镜（SEM）以及X射线光电子能谱（XPS）,研究了5083铝合金在不同浓度Cl-以及HCO3-侵蚀下合金表面形貌及表面成分。结果表明:β相直径为亚微米级,主要沿晶界处分布,化学性质活泼,在腐蚀介质中会快速发生溶解,形成直径约1μm的小蚀孔,孔径远小于实际5083铝合金板所形成的肉眼可见的蚀坑;Mg2Si相较为稳定,在SEM观察中没有发生明显变化;Al-Mn-Fe相在5083铝合金中分布较为广泛,尺寸在5-30μm之间,经电解液浸泡后Al-Mn-Fe相周围基体发生溶解。当HCO3-浓度较低时,基体腐蚀情况比HCO3-浓度较高时严重。长期浸泡后Al-Mn-Fe相会从基体脱落,脱落后形成的蚀坑尺寸与实际5083铝合金板所形成的肉眼可见的蚀坑尺寸接近;未腐蚀的5083铝合金表面为Al2O3覆盖,经电解液侵蚀以后合金表面生成AlOOH。当HCO3-浓度较低时,合金表面钝化膜发生活性溶解,导致基体裸露,腐蚀敏感性增强,当HCO3-浓度较高时,Al2O3钝化膜增多增厚,腐蚀速率降低。利用扫描开尔文探针力显微镜（SKPFM）研究了5083铝合金在不同浓度HCO3-下表面合金相的微区腐蚀电位。结果表明:5083铝合金表面合金相与基体存在一定电位差,电解液侵蚀以后基体及相间发生脱合金溶解,相间电位差下降。在腐蚀介质中β相电位相对较低,充当阳极,优先溶解。β相中Mg溶解后并未嵌入氧化膜中而是穿过氧化膜直接进入电解液,与电解液中的HCO3-发生反应,生成MgCO3;当HCO3-浓度较高时,Al-Mn-Fe相电位略高于基体电位,而HCO3-浓度较低时,Al-Mn-Fe相电位较基体电位高很多,尤其是HCO3-浓度在90 mg·L-1时Al-Mn-Fe相与基体电位差最大;青岛海域HCO3-浓度较高,Al-Mn-Fe相与Al基体电位差较小,5083铝合金点蚀速率较慢,厦门海域HCO3-浓度较低,Al-Mn-Fe相与Al基体电位差较大,5083铝合金点蚀速率较快。
侯健,张彭辉,郭为民[6]（2015）在《船用铝合金在海洋环境中的腐蚀研究》文中研究说明介绍了Al-Cu,Al-Mg,Al-Si系等3种主要的船用铝合金在海洋环境中的应用和腐蚀研究现状,对三种铝合金的性质以及在船舶及船用设备领域中的具体应用进行了概述,对船用铝合金在不同海域海洋大气、表层海水、深海海洋环境下的腐蚀状况以及在模拟海水条件下的腐蚀研究进展进行了归纳。已有研究表明,海洋环境下船用铝合金的腐蚀形式主要为点蚀和应力腐蚀,其腐蚀程度和敏感性随海水深度的增加而增大,相同海洋环境下Al-Mg系铝合金具有较好的耐腐蚀性能。最后综合实际生产和应用现状,对船用铝合金的发展趋势及其在海洋环境下的腐蚀研究工作的进一步开展做了展望。
林臻,李国璋,白鸿柏,路纯红[7]（2013）在《金属材料海洋环境腐蚀试验方法研究进展》文中研究指明详细阐述了海洋环境腐蚀及其影响因素,对海洋环境腐蚀的室内模拟腐蚀试验和室外实海腐蚀试验方法进行了比较分析,指出了现有金属材料海洋环境腐蚀试验研究方法的优点、缺点以及发展方向,提出了对各腐蚀区有针对性地进行室内模拟腐蚀试验,制定了涵盖不同海域、季节和腐蚀区的系统化室内模拟腐蚀试验标准,并开发出计算机虚拟仿真试验技术。本文进行了大量的旁征博引,以期增添可信度和可读性。
黄桂桥,杨朝晖,欧家才,韩冰[8]（2010）在《我国金属材料水环境腐蚀类型及其评定》文中提出综述了我国金属材料在水环境腐蚀中的腐蚀类型评定的进展和现状。介绍了国家材料水环境腐蚀试验站网推荐使用的腐蚀类型术语,以及在腐蚀类型评定中应注意的问题。
彭文才[9]（2010）在《铝合金在海水中的腐蚀性能研究》文中提出铝合金具有优异的耐蚀性能,在海洋开发中占有不可替代的地位,然而海水中含有大量的腐蚀性氯离子,铝合金在海水中因氧化膜的破裂而极易发生局部腐蚀,因此,研究深海环境下铝合金的腐蚀行为对海洋工程显得非常重要。本论文采用动电位扫描、电化学阻抗谱（electrochemical impedance spectroscopy,EIS）等电化学技术结合扫描电子显微镜（SEM）、三维视屏等材料研究手段对1060、5083两种铝合金在不同状态的海水中的腐蚀行为进行了研究。主要研究结果为以下几个方面：1.研究了5083铝合金在不同温度和不同溶解氧的海水中的腐蚀行为,以及1060和5083两种铝合金在实海中连续挂样一年的月平均腐蚀速率。当溶解氧为6.5 mg/L时,随着温度的降低,5083铝合金自腐蚀电位和点蚀电位正移,维钝电流密度减小；在溶解氧浓度为2 mg/L的状态下,随着温度的降低,5083铝合金自腐蚀电位负移,点蚀电位正移,维钝电流密度增大。随着温度的降低,电化学阻抗谱中容抗弧直径逐渐增大,阻抗模值增大。低温时,阻抗谱为一容抗弧,温度升高时,低频出现Warburg阻抗。腐蚀微观形貌分析结果表明铝合金在高温高氧状态下主要以均匀腐蚀为主,而在低温低氧状态下发生了明显点蚀。在实海中,温度是影响1060和5083铝合金在海水中腐蚀速率的主要因素,两种铝合金的腐蚀规律相似,5083铝合金腐蚀速率稍高于1060。2.研究了5083铝合金在低温低氧下不同pH的海水中的腐蚀行为。随着pH值的升高,5083铝合金自腐蚀电位负移,维钝电流密度增大,钝化区范围扩大,但点蚀电位变化不大。交流阻抗谱结果表明：随着pH值的升高,容抗弧直径逐渐减小,阻抗模值减小,这说明铝合金在碱性海水中腐蚀速度增大,当pH值为7.2、7.7、8.2时,低频出现Warburg阻抗,阴极过程受扩散控制。pH值越低,5083铝合金表面越容易发生点蚀,随着pH值的升高,5083铝合金以均匀腐蚀为主。3.研究了5083铝合金在低温低氧环境下孔蚀发展过程,发现随着浸泡时间的延长,5083铝合金自腐蚀电位和点蚀电位正移,钝化区范围扩大,而维钝电流密度先减小,而后基本稳定,阻抗模值先增大,后减小。同时,5083铝合金电极在浸泡0-12 h后,铝合金表面氧化膜较为完整,处于点蚀诱发期,浸泡至12-48 h后,有大量的点蚀坑生成,处于点蚀发展期,浸泡至48-96 h时,蚀坑数量减少,处于腐蚀过渡期,96 h以后,试样表面生成了一层氧化膜,铝合金发生均匀腐蚀,处于腐蚀后期。
彭文才,侯健,郭为民[10]（2010）在《铝合金深海腐蚀研究进展》文中指出本文介绍了国外铝合金深海腐蚀的研究进展,并与表层海水铝合金的腐蚀情况进行对比,讨论了点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀等铝合金深海典型腐蚀特征及规律,同时进一步展望了铝合金在深海中的应用前景及发展方向。
二、铝合金在海洋环境中的腐蚀研究(Ⅰ)——海水潮汐区16年暴露试验总结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铝合金在海洋环境中的腐蚀研究(Ⅰ)——海水潮汐区16年暴露试验总结（论文提纲范文）
（1）中性盐雾腐蚀对AA 6061-T6铝合金冲击疲劳寿命的影响研究（论文提纲范文）
| 1 试验方法 |
| 1.1 试样制备及盐雾腐蚀试验 |
| 1.2 冲击疲劳试验设计 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 中性盐雾腐蚀缺口形貌分析 |
| 2.2 盐雾腐蚀对冲击疲劳寿命的影响 |
| 2.3 冲击疲劳损伤机理分析 |
| 3 结论与展望 |
（2）导电用铜铝复合板腐蚀行为研究及寿命预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜铝电偶腐蚀机理研究现状 |
| 1.3 电流对金属腐蚀影响机理研究现状 |
| 1.3.1 交流电流对腐蚀的影响研究现状 |
| 1.3.2 直流电流对腐蚀的影响研究现状 |
| 1.4 金属材料服役寿命预测方法 |
| 1.4.1 人工神经网络法的研究现状 |
| 1.4.2 灰色模型法研究现状 |
| 1.4.3 腐蚀动力学模型法研究现状 |
| 1.5 疏水性涂层技术研究现状 |
| 1.6 课题研究意义、目的及内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 材料及试样制备 |
| 2.2 实验装置与实验条件 |
| 2.2.1 盐雾腐蚀设备改造 |
| 2.2.2 盐雾加速腐蚀实验 |
| 2.2.3 耐沙冲击实验 |
| 2.3 腐蚀试样表征方法 |
| 2.3.1 失重及腐蚀动力学 |
| 2.3.2 形貌表征 |
| 2.3.3 成分表征 |
| 2.3.4 电化学表征 |
| 2.3.5 其他表征 |
| 第3章 交流电流对铜铝复合材料腐蚀行为的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 腐蚀形貌 |
| 3.2.1 电流对腐蚀形貌的影响 |
| 3.2.2 间歇性通电对腐蚀形貌的影响 |
| 3.3 腐蚀速率 |
| 3.3.1 电流对腐蚀速率的影响 |
| 3.3.2 间歇性通电对腐蚀速率的影响 |
| 3.4 腐蚀产物成分分析 |
| 3.4.1 电流对腐蚀产物成分的影响 |
| 3.4.2 间歇性通电对腐蚀产物成分的影响 |
| 3.5 铜铝电偶腐蚀与电流影响机理分析与讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 直流电流对铜铝复合材料腐蚀行为的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电流对腐蚀形貌及腐蚀速率的影响 |
| 4.3 电流对腐蚀产物成分的影响 |
| 4.4 电化学分析结果 |
| 4.5 腐蚀与电流影响机制分析与讨论 |
| 4.5.1 铜铝复合材料腐蚀机制 |
| 4.5.2 电流对腐蚀影响机制 |
| 4.6 直流电流与交流电流影响机制对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 通电服役状态下铜铝复合板腐蚀寿命预测 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 理论基础 |
| 5.2.1 腐蚀动力学基础 |
| 5.2.2 热力学基础 |
| 5.3 腐蚀动力学模型建立 |
| 5.4 电流影响系数修正 |
| 5.5 材料失效条件判定 |
| 5.6 寿命预测模型建立与具体算例计算 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 铜铝复合材料表面制备疏水涂层腐蚀防护研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 有机硅改性丙烯酸树脂疏水涂层 |
| 6.2.1 涂层制备过程 |
| 6.2.2 涂层形貌及成分分析 |
| 6.2.3 涂层润湿性及机械性能分析 |
| 6.2.4 涂层耐蚀性分析 |
| 6.3 纳米结构超疏水防腐涂层 |
| 6.3.1 涂层制备过程 |
| 6.3.2 涂层成分及结构分析 |
| 6.3.3 涂层形貌及润湿性分析 |
| 6.3.4 涂层耐蚀性分析 |
| 6.4 涂层性能对比分析 |
| 6.4.1 涂层的润湿性与机械稳定性对比 |
| 6.4.2 涂层的耐蚀性对比 |
| 6.5 涂层保护下铜铝复合材料寿命估算 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）铝基牺牲阳极材料污损失效概述（论文提纲范文）
| 1 海洋环境下铝基牺牲阳极污损失效的调查案例 |
| 2 铝基牺牲阳极污损失效原因分析 |
| 2.1 海洋微生物对牺牲阳极材料的腐蚀 |
| 2.2 海洋污损生物附着导致的牺牲阳极溶解抑制 |
| 3 铝基牺牲阳极材料污损失效的防护方法的探讨 |
| 4 结语 |
（4）模拟深海环境下X65管线钢的腐蚀行为与机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 深海油气开发 |
| 1.3 深海水下油气输送结构材料与腐蚀问题 |
| 1.3.1 深海水下油气输送结构材料简介 |
| 1.3.2 深海水下油气输送结构材料的服役环境 |
| 1.3.3 深海水下油气输送结构材料的主要腐蚀问题 |
| 1.3.4 深海水下油气输送结构材料的腐蚀与油气输送安全问题 |
| 1.4 深海环境中材料腐蚀的实验方法与评价方法 |
| 1.4.1 腐蚀实验方法 |
| 1.4.2 腐蚀评价方法 |
| 1.5 深海环境对水下油气输送结构材料腐蚀行为影响的研究现状 |
| 1.5.1 静水压力的影响 |
| 1.5.2 微生物的影响 |
| 1.5.3 温度的影响 |
| 1.5.4 溶解氧的影响 |
| 1.5.5 盐度的影响 |
| 1.5.6 流速的影响 |
| 1.5.7 pH值的影响 |
| 1.6 研究内容及思路 |
| 第2章 X65 钢在不同深海环境参数下模拟海水中的腐蚀行为 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及方法 |
| 2.2.1 实验材料及溶液 |
| 2.2.2 高压模拟装置 |
| 2.2.3 电化学测试 |
| 2.2.4 腐蚀形貌及腐蚀产物表征 |
| 2.2.5 失重测试 |
| 2.3 实验结果 |
| 2.3.1 静水压力对X65 钢腐蚀行为的影响 |
| 2.3.2 温度对X65 钢腐蚀行为的影响 |
| 2.3.3 溶解氧及盐度的影响 |
| 2.4 讨论 |
| 2.4.1 静水压力的影响机制 |
| 2.4.2 温度的影响机制 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 环氧树脂涂覆X65 钢在不同静水压力下的腐蚀行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 溶液及静水压力环境 |
| 3.2.3 EIS测试 |
| 3.2.4 涂层吸水率及附着力测试 |
| 3.2.5 涂层化学结构分析 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 电化学阻抗谱 |
| 3.3.2 涂层吸水率 |
| 3.3.3 涂层附着力 |
| 3.3.4 涂层化学结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 X65 钢在含有硫酸盐还原菌的有氧模拟海水中的腐蚀行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 菌种及培养 |
| 4.2.3 电化学测试 |
| 4.2.4 腐蚀形貌及腐蚀产物表征 |
| 4.2.5 溶液分析 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 电化学阻抗谱 |
| 4.3.2 腐蚀形貌 |
| 4.3.3 腐蚀产物 |
| 4.3.4 溶液参数 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 有氧环境下X65 钢在无菌体系及含有SRB体系中的腐蚀行为 |
| 4.4.2 SRB在有氧环境下的缓蚀机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 梯度提升决策树在X65 钢腐蚀类型判别中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验理论 |
| 5.2.1 散粒噪声理论 |
| 5.2.2 梯度提升决策树 |
| 5.3 实验材料及方法 |
| 5.3.1 实验材料及溶液 |
| 5.3.2 电化学噪声测试 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 腐蚀形貌 |
| 5.4.2 电化学噪声 |
| 5.4.3 GBDT数据处理 |
| 5.4.4 X65 钢在其他溶液中的腐蚀类型判别 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 不足之处与改进设想 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）5083铝合金在不同模拟海水介质中的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 海水环境因素 |
| 1.3 铝合金的特点及应用 |
| 1.4 铝合金腐蚀问题研究方法 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第2章 实验及表征 |
| 2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.2 实验方法与表征 |
| 第3章 海水环境中典型阴离子对5083铝合金腐蚀性能影响研究 |
| 3.1 动电位极化测试结果及分析 |
| 3.2 电化学阻抗谱测试结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 不同电解液条件下5083铝合金表面形貌及成分分析 |
| 4.1 不同浓度Cl-与HCO_3~-条件下5083铝合金表面腐蚀形貌分析 |
| 4.2 不同浓度HCO_3~-条件下5083铝合金表面腐蚀成分分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 5083铝合金表面微区腐蚀电位分析及腐蚀过程研究 |
| 5.1 5083铝合金表面微区腐蚀电位分析 |
| 5.2 5083铝合金表面微区腐蚀过程研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（8）我国金属材料水环境腐蚀类型及其评定（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 水环境中腐蚀类型评定的进展和现状 |
| 1.1 早期:腐蚀形貌描述 |
| 1.2 中期:形成腐蚀类型评定方法和术语 |
| 1.3 近期:强调腐蚀类型评定,应用于各种水环境 |
| 1.4 现状及存在问题 |
| 2 腐蚀类型术语 |
| 3 腐蚀类型评定中应注意的问题 |
| 4 结语 |
（9）铝合金在海水中的腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金孔蚀过程 |
| 1.3 铝合金深海腐蚀特征及规律 |
| 1.3.1 铝合金在深海条件下的腐蚀失重 |
| 1.3.2 铝合金深海条件下点蚀研究 |
| 1.3.3 铝合金深海条件下缝隙腐蚀研究 |
| 1.3.4 铝合金深海条件下应力腐蚀研究 |
| 1.3.5 铝合金深海条件下其他类型腐蚀 |
| 1.4 影响深海腐蚀的因素 |
| 1.4.1 溶解氧 |
| 1.4.2 温度 |
| 1.4.3 pH值 |
| 1.4.4 压力 |
| 1.4.5 生物活性 |
| 1.4.6 盐度 |
| 1.4.7 流速 |
| 1.5 点蚀研究方法 |
| 1.5.1 化学浸泡法 |
| 1.5.2 极化曲线测量 |
| 1.5.3 交流阻抗法 |
| 1.5.4 电化学噪声技术 |
| 1.6 论文工作的主要内容、目的和意义 |
| 第2章 铝合金海水腐蚀性影响因素的研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验材料及药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 电化学实验 |
| 2.1.3.1 极化曲线测试 |
| 2.1.3.2 交流阻抗测试 |
| 2.1.4 室内挂片试样腐蚀形貌观察及成份分析 |
| 2.1.5 实海失重实验 |
| 2.2 试验结果与讨论 |
| 2.2.1 海水温度和溶解氧浓度对5083铝合金极化曲线的影响 |
| 2.2.2 海水温度和溶解氧浓度对5083铝合金电化学阻抗的影响 |
| 2.2.3 腐蚀微观形貌观察及能谱分析 |
| 2.2.4 实海失重实验 |
| 2.3 结论 |
| 第3章 pH值对5083铝合金在海水中腐蚀性的影响 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验材料及药品 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.1.3 电化学实验 |
| 3.1.3.1 极化曲线测试 |
| 3.1.3.2 交流阻抗测试 |
| 3.1.4 室内挂片试样腐蚀形貌观察及成份分析 |
| 3.2 试验结果与讨论 |
| 3.2.1 海水pH值对5083铝合金极化曲线的影响 |
| 3.2.2 海水pH值对5083铝合金电化学阻抗的影响 |
| 3.2.3 海水pH值对5083铝合金腐蚀失重的影响 |
| 3.2.4 不同pH值条件下腐蚀形貌分析 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 低温低氧下5083铝合金在海水中的腐蚀过程研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验材料及药品 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.1.3 电化学实验 |
| 4.1.3.1 极化曲线测试 |
| 4.1.3.2 交流阻抗测试 |
| 4.1.4 腐蚀形貌观察 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 低温低氧下5083铝合金在海水中的动电位极化曲线 |
| 4.2.2 低温低氧下5083铝合金在海水中的电化学阻抗谱 |
| 4.2.3 低温低氧下5083铝合金在海水中的形貌分析 |
| 4.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（10）铝合金深海腐蚀研究进展（论文提纲范文）
| 1 铝合金深海腐蚀特征及规律 |
| 1.1 铝合金在深海条件下的腐蚀失重 |
| 1.2 铝合金深海条件下点蚀研究 |
| 1.3 铝合金深海条件下缝隙腐蚀研究 |
| 1.4 铝合金深海条件下应力腐蚀研究 |
| 1.5 铝合金深海条件下其他类型腐蚀 |
| 2 铝合金深海应用及发展方向 |
四、铝合金在海洋环境中的腐蚀研究(Ⅰ)——海水潮汐区16年暴露试验总结（论文参考文献）
- [1]中性盐雾腐蚀对AA 6061-T6铝合金冲击疲劳寿命的影响研究[J]. 杨强,高鹏,何肖,仇振国,刘新,韩康宁,白春玉,朱亚新. 航空科学技术, 2021(12)
- [2]导电用铜铝复合板腐蚀行为研究及寿命预测[D]. 程禹霖. 沈阳工业大学, 2021(02)
- [3]铝基牺牲阳极材料污损失效概述[J]. 刘锦昆,张天遂,王俊强,张斐,李广芳,刘宏芳. 装备环境工程, 2021(07)
- [4]模拟深海环境下X65管线钢的腐蚀行为与机制研究[D]. 李秋实. 天津大学, 2018(06)
- [5]5083铝合金在不同模拟海水介质中的腐蚀行为研究[D]. 涂扬帆. 山东建筑大学, 2017(10)
- [6]船用铝合金在海洋环境中的腐蚀研究[J]. 侯健,张彭辉,郭为民. 装备环境工程, 2015(02)
- [7]金属材料海洋环境腐蚀试验方法研究进展[J]. 林臻,李国璋,白鸿柏,路纯红. 新技术新工艺, 2013(08)
- [8]我国金属材料水环境腐蚀类型及其评定[J]. 黄桂桥,杨朝晖,欧家才,韩冰. 腐蚀与防护, 2010(04)
- [9]铝合金在海水中的腐蚀性能研究[D]. 彭文才. 湖南大学, 2010(04)
- [10]铝合金深海腐蚀研究进展[J]. 彭文才,侯健,郭为民. 材料开发与应用, 2010(01)