一、济钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践（论文文献综述）
阿不力克木·亚森[1]（2019）在《降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究》文中认为基于COREX高磷高硅铁水,研究了高品质低磷钢生产所需新渣料减量化技术、转炉终点磷含量小于0.03%的低成本渣料消耗冶炼技术、降低转炉钢铁料消耗的工艺及提高转炉炉衬寿命的合理溅渣渣系。对不同磷含量要求的钢种,提出了相应的适宜新渣料加入量、尾渣循环利用、全石灰石冶炼、钢渣加入等方式降低辅料消耗成本;对于不同铁水条件,确定了合理废钢比,通过渣料减量化冶炼方式降低钢铁料消耗;明确了合理溅渣渣系并进一步优化溅渣工艺,达到延长转炉炉龄的目的。通过以上方面的研究,为企业降低转炉生产成本提供了理论与实践指导。研究明确了转炉冶炼过程中铁水条件、炉渣成分控制及终点控制对脱磷的影响,提出了高品质低磷钢脱磷所需的合理新渣料加入量,从而在满足脱磷要求的基础上,进一步降低了新渣料的消耗,使石灰的消耗量由43.37kg/t降低到38.34kg/t。研究了尾渣加入对转炉造渣及脱磷的影响,明晰了尾渣的加入对渣料消耗降低的影响,并通过生产试验证明了尾渣加入可进一步降低石灰消耗2～5kg/t。针对转炉终点磷含量小于0.03%的钢种,进行了满足脱磷需求的低成本炼钢工艺研究,探明了终点[P]≤0.030%的钢种采用全石灰石和生白云石造渣操作的可能性和对转炉成本的影响。石灰石加入量37kg/t、生白云石加入量18kg/t,能满足冶炼终点[P]≤0.030%钢种,与使用石灰、白云石作为造渣料相比,成本降低3.69元/t·钢;在此基础上加入钢渣16kg/t,成本可进一步降低。通过理论计算及现场试验阐明了连续留渣操作对脱磷的影响,当终点钢液温度1660℃、[P]≤0.030%时,留渣量控制在10t左右、终渣碱度R≥2.45,可连续冶炼5炉钢,再重新造渣以避免连续留渣导致钢液回磷。揭示了铁水条件对废钢加入量的影响。铁水温度较低、铁水[Si]含量与[C]含量偏低的情况下,应降低废钢加入量;铁水[Si]含量为0.2%、[C]含量为4.2%、铁水温度为1300℃时,控制废钢加入量在22.5t左右较为合适。分析了渣料减量化冶炼对降低钢铁料消耗的影响,铁水[Si]含量在0.3%-0.5%之间时,与原操作工艺相比降低铁耗2.06kg/t。铁水[Si]含量在0.5%-0.7%之间时,与原操作工艺降低铁耗1.84 kg/t。渣料减量化可以进一步提高废钢比,针对[Si]>0.5%的铁水,废钢加入量可以增加5t左右。揭示了 120t转炉炉衬蚀损的机理,溅渣层的侵蚀主要发生在转炉冶炼后期,侵蚀机理主要表现为溅渣层的高温熔化与高FeOx炉渣化学侵蚀。提出针对不同终点控制,采用不同溅渣渣系进行溅渣护炉操作,明确了达到合理溅渣成分所需的白云石理论加入量。优化了现有溅渣操作工艺,进一步提高对炉衬的保护,降低生产成本。
张益沛[2]（2019）在《精益生产在QD特钢炼钢厂的应用研究》文中指出面对当前少量多品种及快速变化的市场需求,钢铁企业传统的大批量生产方式已无法满足发展需要。因此必须积极开发符合市场需求及发展趋势的高端、高附加值钢材新产品新服务,通过应用精益生产方式实现转型升级。本研究以QD特钢炼钢厂为研究对象,以精益生产转型升级为出发点,综合运用多种精益生产管理理念和工具方法,对炼钢厂存在的问题进行了全方位深度诊断分析。并在此基础上通过实施多种具体的精益改进措施,转变管理思路和操作习惯,夯实全员精益生产的思想基础,建立完善的精益转型业绩管理和持续改进机制。从而达到提升管理水平、促进增产增效、质量提升、关键技术经济指标改善的既定目标,最终实现了炼钢厂建设集团内精益转型模范工厂的奋斗目标。本文首先从国内背景、国外背景和行业背景三个方面介绍开展本研究的现实背景,然后对精益生产理论的定义内涵、国内外发展过程和应用方法进行了详细介绍以奠定本研究的理论基础。进而通过对炼钢厂进行简要介绍来发现并提出本研究所要解决四大关键问题:理念与能力建设问题、钢铁料耗问题、能源效率问题、质量提升问题。随后进行企业调研、收集基础数据,运用精益生产的理论和工具方法对四大问题分别进行具体诊断分析,得出了导致各项问题精益损失的重点因素。结合精益诊断分析得出的结论,针对四大问题运用精益生产的理论和工具方法分别对企业理念行为、管理系统、运营系统等各个要素进行改进实施,通过设计关键经济技术指标、确定改善中长期目标、制定实施措施和计划、实施计划并跟踪完善等步骤最终完成方案目标。最后通过对炼钢厂建设精益转型模范工厂的过程进行总结,提炼出了建设精益转型模范工厂的“三阶九步法”标准化实施模型。最后对本研究和应用的整个过程进行总结,对取得的成果和成功经验进行归纳概括,对在研究过程中出现的问题以及不足进行分析,对未来下一步精益生产的发展和应用进行了展望,以供今后其他单位或者研究者进行参考。
韩啸[3]（2017）在《转炉低成本炼钢相关技术研究及模型开发》文中指出论文针对企业100t转炉渣料消耗高、渣中（T.Fe）含量高等问题,通过转炉终渣返回利用技术、降低转炉终渣（T.Fe）技术、转炉适宜渣料技术研究及其炼钢成本控制模型的开发,对不同钢种磷含量要求,提出终渣多次利用及降低全铁含量的措施,建立适宜渣料量适时加入模型及成本控制模型,为企业降低转炉炼钢成本提供理论依据和实践指导。研究发现炉渣（P2O5）含量控制在3%以内,组分活度变化对钢液成分的影响不大,对脱磷影响较小。对实际生产炉次数据进行模拟计算,明确了终渣连续返回利用的极限条件。对于100 t转炉,留渣3 t以下,CaO/SiO2大于2.5、（P2O5）含量不超过3%的终渣可返回利用,能冶炼出钢磷含量≤0.020%钢种。终渣碱度提高到3.5以上、终点钢液溶解氧提高到0.05%以上、终渣（FeO）含量需提高到20%以上,有利于高（P2O5）含量的炉渣返回利用。明确了终渣中粒铁含量高的原因,提出控制炉渣（Si02）含量、提高出钢温度等措施降低渣中的粒铁含量,转炉终渣的粒铁含量由平均8.1%降至0.5%,吨钢成本降低18.24元。揭示了转炉渣（T.Fe）含量与底吹强度、含铁冷料的加入量和加入时机、脱碳速度和终点碳含量的关系,提出（T.Fe）含量控制措施,实现终点[C]含量在0.06%以上,可将转炉终渣（T.Fe）含量稳定控制在15%以下;出钢碳含量控制在0.1%以上,可将炉渣（T.Fe）含量控制在12.5%以下;对于出钢磷含量≥0.025%的钢种,终渣（T.Fe）最低降至14%以下,吨钢成本减少3.5元。通过理论计算,分析渣料成分、转炉冶炼过程渣料消耗对脱磷的影响,开发了包括合理渣料消耗量的确定、渣料加入时机调整等的转炉适宜渣料控制技术,通过固体钢渣的使用、不同渣料的合理配比并采取促进钢渣平衡的措施,在同等情况下,实现新渣料加入量降低至40 kg/t以下,降低成本6.29元/t,出钢磷含量均满足所冶炼钢种的要求。通过建立适宜渣料适时加入控制,实现了吹炼过程即时优化渣料结构,降低渣料消耗,对100t转炉冶炼出钢磷含量≤0.015%钢种,造渣料消耗由81.85 kg/t降低至69.99 kg/t。建立了转炉冶炼过程钢液及炉渣成分预报模型,结合熔池温度计算,开发了实时钢液磷含量预报模型。出钢碳含量大于0.08%条件下,模型计算冶炼过程碳含量与实际相差0.014%,出钢碳含量±0.02%以内,模型预测的磷含量与实际相差30 ppm。基于转炉终渣返回技术、转炉适宜渣料控制技术及降低转炉终渣铁含量关键技术,开发了转炉炼钢低成本控制模型,实时对转炉炼钢渣料加入进行控制,模型预测吨钢成本和实际成本的最大实际偏差在20元左右,相对偏差小于0.6%,对转炉炼钢控制成本将起到很好的指导作用。
孙金明[4]（2017）在《降低钢铁料消耗的生产实践》文中研究指明通过对济钢210转炉区域钢铁料消耗的分析和实践,采用炉底渣和精炼渣的回收技术,降低了钢铁料消耗和铁水脱硫剂的消耗,取得了巨大的经济效益和社会效益。
山东崇盛冶金氧枪有限公司[5]（2017）在《高效大锥度氧枪与锻压喷头组合在炼钢中的开发与应用》文中研究指明1项目开发与应用的目的和意义钢铁冶金行业是重大能源和资源消耗行业。现今国内钢铁工业的吨钢可比能耗和资源消耗比国际先进水平相差较大,钢产量高速增长的同时,能源和资源消耗的增幅、采购成本的增幅大于钢产量的增幅。同时钢铁企业之间的差距大,节能降耗潜力大。而降低消耗,节约能源和资源,以赶超世界先进水平是当前我国的钢铁业的重要任务。"十一五"期间开始,我国落实节约能源和保护环境基本国策,支持低投入、高产出、低
夏宏钢[6]（2016）在《西钢120t转炉负能炼钢的技术进步与实践》文中提出钢铁工业从节能化、清洁化生产到循环经济模式,是近年来钢铁工业高速发展的必然结果,是社会进步和实现生态平衡的必然要求。社会的发展和行业竞争的加剧,低成本策略是企业求生存、求发展的有效之策。钢铁工业是能源消耗大户,统计表明,国内钢铁行业的能耗占全国总能耗的10%以上,因此推广节能减排技术已成为保证我国钢铁工业可持续发展的关键。转炉炼钢在当代钢铁生产中依然占据主导地位,我国转炉钢比例已超过90%,负能炼钢是炼钢节能的主要技术,转炉炼钢厂生产实现负能炼钢具有降低成本、减少污染、实现能源再循环等技术优势,国内外转炉炼钢厂均把实现转炉负能炼钢作为提高经济效益和环境保护的重大工艺技术进行研究。在追求产品质量和效益的今天,钢铁厂实践循环经济,负能炼钢是必然选择。推广负能炼钢对实现节能减排目标,保证钢铁工业健康发展具有十分重要的意义。转炉炼钢已不再是纯粹的耗能工序,也是回收二次能源的主要工序,实现负能炼钢是衡量一个炼钢厂先进技术水平和管理水平的重要指标。本文主要介绍为降低转炉炼钢工序能耗实现转炉负能炼钢,研究包括转炉煤气回收技术、蒸气回收技术以及氧气、电力、煤气等能源介质的相应节能降耗等技术措施,在转炉炼钢实际生产过程中通过设备改造、优化工艺操作、新工艺技术推广应用等主要有效手段的实施推广,从而达到了有效降低炼钢工序能耗的目的。本课题的开展大大推动了西钢负能炼钢的技术进步,并在付诸实践中形成一套完整的生产和管理制度,最终,西钢炼钢厂转炉工序在实现负能炼钢基础上,工序能耗达到-5.91kgce/t（1kgce/t=29.26GJ/t）,取得了显着的经济效益、环境效益和社会效益。
肖国存[7]（2014）在《通钢120t复吹转炉脱磷工艺开发》文中认为转炉炼钢主要是通过供氧和合理造渣来达到脱碳、升温、脱磷、脱硫和净化钢水的目的。常规转炉炼钢工艺渣量大,渣中的FeO含量高,还含有金属铁珠,该工艺的钢铁料消耗高。通钢为了降低钢铁料及造渣料消耗,提高整体经济效益,在分析原材料、工艺及设备现状后,提出在通钢炼轧厂120吨复吹转炉上进行脱磷工艺开发的攻关研究。通过研究冶炼中的留渣兑铁喷溅现象、脱磷机理、脱磷阶段足量倒渣、炉衬维护等相关理论,分三个阶段制定通钢炼轧厂120t转炉脱磷工艺工业性试验,第一阶段为转炉终渣固化和安全兑铁试验,主要研究适合留渣量实施脱磷工艺的前提条件,溅渣护炉终渣固化工艺及炉渣冷却料的加入量控制,炉渣固化效果和炉渣温度情况,留渣兑铁的时间控制；第二阶段为“留渣法”冶炼工艺试验,主要研究“留渣法”冶炼工艺的脱磷效果,影响脱磷的因素,原材料消耗和降低吨钢成本,炉渣对炉衬维护的影响；第三阶段为SGRS （Slag Generation Reduced Steelmaking）冶炼工艺试验,主要研究SGRS工艺脱磷阶段脱磷率和转炉脱磷率,影响脱磷的因素,影响脱磷阶段排渣量的因素,原材料消耗和降低吨钢成本,炉渣对炉衬维护的影响。转炉终点炉渣固化和安全兑铁试验研究表明,通过控制转炉终点氧含量在600ppm以下,适当降低转炉终点温度,结合炉渣状况配加适量含碳镁球,进行溅渣,并适当延长溅渣时间,可稳定控制炉渣温度<1350℃,渣中FeO<20%,可有效抑制留渣兑铁喷溅反应的发生,确保留渣兑铁的安全。“留渣法”冶炼工艺工业性试验结果表明,石灰单耗为39.36kg/t,比常规脱磷工艺降低18.77%；渣耗为75.01kg/t,降幅达到11.43%；生白云石、氧气消耗有所降低,含铁原料单耗增加0.57kg/t。转炉平均脱磷率为76.96%,平均脱硫率为19.29%,略高于常规冶炼工艺的脱磷率和脱硫率。SGRS冶炼工艺工业性试验结果表明,转炉脱磷期终渣碱度控制在1.4-1.6,终点温度控制在1370～1420℃,脱磷阶段TFe含量在11%～13%,SGRS工艺的平均脱磷率和脱硫率分别为80.05%和12.62%,略高于常规冶炼工艺,可满足通钢绝大部分品种的冶炼需要,同时可进一步降低炼钢成本。与常规冶炼工艺比较,SGRS冶炼工艺的石灰消耗降低14.96kg/t,降幅为29.38%；生白云石消耗降低4.94kg/t,降幅为35.12%；转炉渣耗减少20.88kg/t,降幅为27.48%；降低钢铁料消耗1.55kg/t。上述数据表明SGRS冶炼在不影响转炉冶炼效果和炉衬寿命的情况下可大幅度降低转炉冶炼成本,具有极好的推广应用价值。
周荣,商桂梅[8]（2011）在《工艺过程数据集成与追溯管理在炼钢厂的实现》文中提出建立完善的工艺过程数据集成与追溯系统,实现工艺过程数据的分析和投入产出数据自动运算,是钢铁企业提高产品质量和提高工作效率、控制成本的重要前提和基础。济钢炼钢厂通过该系统的实施,实现了按炉号为主线,钢铁料、散状料、合金料生产信息的采集功能,并实时计算各种条件下的钢铁料消耗、合金料消耗等大量数据信息。为调度指挥生产提供方便的同时,更为准确计算炼钢成本、工艺操作的规范化和管理提升提供科学的依据。
刘效森,王念欣,贾崇雪,霍炜,刘金强[9]（2010）在《济钢120t转炉留渣操作工艺的实践》文中指出介绍了济钢集团第三炼钢厂120 t顶底复吹转炉的留渣操作工艺,对留渣操作的条件进行了研究,分析了应用转炉顶底复吹和溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理;实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,吨钢可以降低石灰消耗12 kg、降低钢铁料消耗5 kg,取得了显着的经济效益。
刘钢[10]（2009）在《基于定制生产的炼钢厂生产调度过程研究》文中指出本文回顾了大规模定制生产模式产生的背景,分析了大规模定制的原理构成、具体技术的应用及对炼钢厂生产调度过程产生的影响,利用组炉、组浇次、组坯等规模定制的成组技术解决炼钢厂生产计划中规模生产与定制生产的矛盾。通过对炼钢厂生产制造流程的解析,特别是对铁水供应、转炉炼钢、钢包精炼、连铸机浇铸等炼钢厂主要生产工序时间因素的解析,确定了各工序的生产周期。结合炼钢厂生产调度过程控制的目标和原则,利用概率模型中的排队理论,建立铁水罐等待混铁炉天车装运铁水这一关键工序的过程模型,保障炼钢生产所需主要原料铁水的及时有效供应。利用运筹学中的线性规划理论,建立了以炉次为最小计划单位,以最小总流程时间为目标函数的三座混铁炉至四座转炉、四座转炉至五台连铸机的生产调度模型,通过对模型目标函数的最优评价,结合设备状况,确定了炼钢-连铸生产的5种调度方案。运用钢水作业排序模型和时序图等方法对5种生产调度方案进行了验证分析,利用精炼工序和不同铸机组合对转炉的缓冲作用,对调度方案的可行性进行了修正,确定了在何时、在何设备上以何种顺序安排钢水从转炉到连铸的生产过程,实现了连铸机多个炉次和浇次的连续浇铸,突出体现了中小型炼钢厂快节奏、高效率的生产调度特点。利用计算机网络实现了以生产调度为核心的炼钢厂生产管理信息系统,为生产管理提供决策依据。
二、济钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、济钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践（论文提纲范文）
（1）降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉冶炼概述 |
| 2.1.1 转炉冶炼的发展 |
| 2.1.2 转炉冶炼的任务 |
| 2.1.3 炼钢过程中磷的控制 |
| 2.2 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.2.1 降低炼钢成本的措施 |
| 2.2.2 转炉高效化生产 |
| 2.2.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2.4 转炉渣循环利用过程中成本控制现状 |
| 2.3 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.3.1 中国转炉利用废钢的状况 |
| 2.3.2 国内转炉利用废钢的研究工作 |
| 2.3.3 提高废钢比的措施 |
| 2.4 转炉炉衬保护研究 |
| 2.4.1 影响炉龄的主要因素 |
| 2.4.2 溅渣护炉工艺概述 |
| 2.4.3 国内外溅渣护炉研究 |
| 2.5 课题背景和研究内容 |
| 2.5.1 课题背景 |
| 2.5.2 课题意义 |
| 3 低磷钢生产所需新渣料减量化技术研究 |
| 3.1 降低脱磷所需新渣料量的理论分析 |
| 3.1.1 脱磷所需理论造渣料量与实际造渣料分析 |
| 3.1.2 留渣操作与造渣料消耗的关系 |
| 3.1.3 转炉加尾渣操作与造渣料消耗 |
| 3.2 转炉渣料减量化工艺模型研究 |
| 3.2.1 转炉渣料减量化工艺模型计算原理 |
| 3.2.2 转炉渣料减量化工艺模型应用方法 |
| 3.2.3 转炉渣料减量化工艺模型应用效果 |
| 3.3 影响转炉渣料消耗减量化的因素分析 |
| 3.3.1 铁水条件对造渣料消耗的影响 |
| 3.3.2 炉渣成分控制对渣料消耗的影响 |
| 3.3.3 转炉终点钢液温度对脱磷的影响 |
| 3.4 基于尾渣利用的高磷铁水脱磷研究 |
| 3.4.1 尾渣加入对转炉脱磷的影响 |
| 3.4.2 尾渣加入对炉渣前期成渣的影响 |
| 3.4.3 尾渣加入对降低渣料消耗的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 转炉终点磷含量小于0.03%钢的低成本渣料消耗冶炼技术 |
| 4.1 连续留渣次数对脱磷的影响研究 |
| 4.1.1 连续留渣操作对渣成分的影响研究 |
| 4.1.2 连续留渣操作对脱磷的影响研究 |
| 4.2 连续留渣脱磷工艺优化研究 |
| 4.2.1 转炉连续留渣成分对脱磷的影响 |
| 4.2.2 适宜连续留渣炉数研究 |
| 4.3 基于全石灰石冶炼的低成本转炉生产工艺 |
| 4.3.1 全石灰石转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.2 配加钢渣转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.3 降低转炉渣生成量研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 降低转炉钢铁料消耗的工艺研究 |
| 5.1 影响钢铁料消耗的因素分析与控制 |
| 5.1.1 转炉钢铁料消耗计算 |
| 5.1.2 铁水[Si]含量变化对钢铁料消耗的影响 |
| 5.1.3 废钢比对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2 渣料加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.1 球团矿的加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.2 优化渣料加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 5.3 合理废钢加入量的研究 |
| 5.3.1 合理废钢加入量研究 |
| 5.3.2 铁水成份对废钢加入量的影响 |
| 5.3.3 入炉铁水温度和重量对废钢加入量影响 |
| 5.3.4 出钢温度对废钢加入量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 提高转炉炉衬寿命工艺研究 |
| 6.1 影响溅渣层因素及蚀损机理研究 |
| 6.1.1 溅渣层-炉衬的基本组成 |
| 6.1.2 溅渣层损蚀的影响因素分析 |
| 6.1.3 转炉冶炼不同时期溅渣层的蚀损 |
| 6.2 溅渣层保护炉衬机理研究 |
| 6.2.1 溅渣层的岩相结构对抗侵蚀能力的影响 |
| 6.2.2 溅渣层保护炉衬的机理 |
| 6.3 八钢转炉溅渣情况及溅渣渣系优化 |
| 6.3.1 八钢转炉各阶段渣情况分析 |
| 6.3.2 溅渣工艺及渣系优化 |
| 6.3.3 溅渣护炉控制模型开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）精益生产在QD特钢炼钢厂的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.4 论文主要创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 精益生产理论概述 |
| 2.1 精益生产理论的定义和内涵 |
| 2.2 精益生产理论在国内外的发展 |
| 2.3 应用精益生产理论的方法和工具 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 企业介绍及问题现状 |
| 3.1 企业简介 |
| 3.2 问题现状 |
| 3.3 改进思路 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 理念与能力问题改进方案研究 |
| 4.1 提出需改进的问题 |
| 4.2 运用精益工具进行原因分析 |
| 4.3 运用精益工具进行问题解决及效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钢铁料耗问题改进方案研究 |
| 5.1 提出需改进的问题 |
| 5.2 运用精益工具进行原因分析 |
| 5.3 运用精益工具进行问题解决及效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 能源效率问题改进方案研究 |
| 6.1 提出需改进的问题 |
| 6.2 运用精益工具进行原因分析 |
| 6.3 运用精益工具进行问题解决及效果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 质量提升问题改进方案研究 |
| 7.1 提出需改进的问题 |
| 7.2 运用精益工具进行原因分析 |
| 7.3 运用精益工具进行问题解决及效果分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 精益工厂转型实施经验总结 |
| 8.1 理念能力方面经验总结 |
| 8.2 运营转型方面经验总结 |
| 8.3 管理架构方面经验总结 |
| 8.4 精益转型模范工厂实施模型 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 QD特钢生产工艺流程图 |
| 附录2 炼钢厂价值流图 |
| 致谢 |
| 作者从事科学研究和学习经历简介 |
（3）转炉低成本炼钢相关技术研究及模型开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.1.1 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.1.2 转炉高效化生产 |
| 2.1.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2 转炉造渣工艺技术 |
| 2.2.1 转炉造渣工艺 |
| 2.2.2 转炉钢渣循环利用过程中成本控制现状分析 |
| 2.2.3 控制渣料消耗的措施 |
| 2.3 转炉炼钢控制模型研究 |
| 2.3.1 转炉模型静态控制的研究 |
| 2.3.2 转炉成本预测模型研究 |
| 2.3.3 转炉炼钢控制模型涉及的算法及理论 |
| 2.4 课题背景和研究内容 |
| 2.4.1 课题背景 |
| 2.4.2 课题意义 |
| 3 终渣返回利用工艺研究 |
| 3.1 终渣返回利用可行性的研究 |
| 3.1.1 (P_2O_5)含量对炉渣返回利用的影响研究 |
| 3.1.2 (T.Fe)含量对炉渣返回利用的影响研究 |
| 3.1.3 终渣返回利用对回磷影响的理论分析 |
| 3.2 终渣返回利用次数对脱磷影响的试验研究 |
| 3.2.1 终渣返回利用次数对脱磷的影响研究 |
| 3.2.2 终渣返回利用工业试验研究 |
| 3.2.3 不同返回利用次数终渣矿相结构分析研究 |
| 3.3 抑制高(P_2O_5)含量终渣回磷的措施研究 |
| 3.3.1 造渣料加入量对终渣脱磷能力影响的研究 |
| 3.3.2 降低熔池温度抑制高(P_2O_5)含量终渣回磷 |
| 3.3.3 提高氧化铁含量抑制高(P_2O_5)含量终渣回磷的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 降低转炉炉渣铁含量研究 |
| 4.1 影响转炉渣中粒铁形成的因素分析 |
| 4.1.1 转炉终渣中粒铁含量分析 |
| 4.1.2 影响转炉炉渣粒铁的因素分析 |
| 4.1.3 降低转炉终渣粒铁的措施研究 |
| 4.2 底吹对(T.Fe)含量的影响 |
| 4.2.1 底吹控制对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.2.2 后搅对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3 转炉操作对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3.1 终点钢液碳含量对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3.2 补吹和过吹对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3.3 返矿加入时间对(T.Fe)的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 转炉适宜渣料控制技术研究 |
| 5.1 影响转炉渣量的因素分析 |
| 5.1.1 铁水条件对渣量的影响 |
| 5.1.2 转炉造渣料对渣量的影响 |
| 5.2 转炉适宜渣料加入量的控制分析与试验研究 |
| 5.2.1 转炉脱磷对渣量的需求分析 |
| 5.2.2 转炉工业生产渣量计算分析 |
| 5.2.3 转炉适宜渣料加入量分析 |
| 5.3 转炉适宜渣料控制方案设计 |
| 5.3.1 合理留渣量方案设计 |
| 5.3.2 转炉适宜渣料控制方案设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 转炉炼钢低成本控制工艺模型研究与开发 |
| 6.1 转炉冶炼过程磷含量实时预报模型研究与开发 |
| 6.1.1 冶炼过程熔池碳温变化分析 |
| 6.1.2 转炉冶炼过程炉渣组分变化分析 |
| 6.1.3 冶炼过程钢液磷含量预报模型设计及预测效果分析 |
| 6.2 渣料适时加入控制模型研究与开发 |
| 6.2.1 主原料控制子模块设计 |
| 6.2.2 造渣料适时加入控制子模块设计 |
| 6.2.3 渣料适时加入控制模型应用效果分析 |
| 6.3 转炉炼钢成本控制模型研究与开发 |
| 6.3.1 炼钢成本控制模型建立的思路与方法 |
| 6.3.2 钢铁料成本子模块设计 |
| 6.3.3 造渣料成本子模块设计 |
| 6.3.4 炼钢制造成本模块设计与预测结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）降低钢铁料消耗的生产实践（论文提纲范文）
| 1 钢铁料消耗的实践 |
| 1.1 钢铁料组成 |
| 1.2 钢铁料的消耗影响因素 |
| 1.2.1 炉底渣的回收利用 |
| 1.2.2 精炼渣的回收 |
| 1.3 钢铁料消耗措施 |
| 2 结语 |
（6）西钢120t转炉负能炼钢的技术进步与实践（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 负能炼钢实施背景及意义 |
| 1.2 转炉炼钢技术发展概况 |
| 1.3 转炉负能炼钢技术概述 |
| 1.3.1 负能炼钢概念 |
| 1.3.2 转炉煤气回收技术应用 |
| 1.3.3 转炉蒸气回收技术 |
| 1.4 国内钢铁企业转炉负能炼钢发展情况 |
| 1.4.1 国内负能炼钢发展阶段 |
| 1.4.2 实现负能炼钢的情况 |
| 1.4.3 各企业为实现负能炼钢具体措施 |
| 1.5 本工作的内容 |
| 2 西钢 120t转炉负能炼钢系统优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 转炉炼钢除尘系统优化升级改造 |
| 2.2.1 西钢LT法除尘系统主要设备简介 |
| 2.2.2 LT法除尘设备技术特点 |
| 2.2.3 干法除尘PLC控制 |
| 2.3 西钢连铸系统R8m连铸机升级改造 |
| 2.3.1 R8m连铸机设备系统升级改造方案 |
| 2.3.2 连铸机工艺特点 |
| 2.4 西钢 120t转炉能源介质管理 |
| 2.5 生产工艺设备运行保证 |
| 2.5.1 设备管理控制 |
| 2.5.2 工序间协调控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 西钢 120t转炉负能炼钢技术关键 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 优化转炉冶炼工艺 |
| 3.2.1 引进全石灰石冶炼技术 |
| 3.2.2 转炉全留渣技术应用 |
| 3.2.3 成分微调技术应用 |
| 3.2.4 钢包返回渣在转炉的利用 |
| 3.3 进一步降低钢铁料 |
| 3.4 优化转炉氧枪喷头工艺设计 |
| 3.4.1 氧枪喷头优化改造 |
| 3.4.2 使用效果 |
| 3.5 连铸机在线称重技术应用 |
| 3.6 铁水“一罐到底”技术应用 |
| 3.7 提高结晶器铜管过钢量技术优化 |
| 3.8 西钢 120t转炉煤气回收技术 |
| 3.8.1 干法除尘系统流程 |
| 3.8.2 提高转炉煤气回收措施 |
| 3.9 转炉蒸气回收技术 |
| 3.9.1 转炉气化冷却系统流程 |
| 3.9.2 转炉饱和蒸气的特点 |
| 3.9.3 加大蒸气回收量采取相关措施 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 西钢 120t转炉负能炼钢实践取得的效果 |
| 4.1 各能源消耗和回收指标完成情况 |
| 4.2 直接经济效益 |
| 4.2.1 转炉煤气回收产生的经济效益 |
| 4.2.2 蒸气回收量的增加产生的经济效益 |
| 4.2.3 转炉负能炼钢产生的直接经济效益 |
| 4.3 间接经济效益 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）通钢120t复吹转炉脱磷工艺开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 转炉冶炼主要原材料及其技术指标 |
| 1.1.2 转炉冶炼主要设备及工艺参数 |
| 1.2 研究目标 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究意义 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 转炉冶炼工艺概述 |
| 2.1.1 常规冶炼工艺 |
| 2.1.2 低渣耗脱磷冶炼工艺 |
| 2.2 转炉低渣耗冶炼工艺的应用 |
| 2.2.1 国外转炉低渣耗冶炼工艺的应用 |
| 2.2.2 国内转炉低渣耗冶炼工艺的应用 |
| 2.3 转炉低渣耗冶炼工艺的相关理论研究 |
| 2.3.1 留渣喷溅的机理及其预防措施 |
| 2.3.2 转炉冶炼高效脱磷的机理及措施 |
| 2.3.3 SGRS冶炼工艺脱磷阶段倒渣量研究 |
| 2.3.4 SGRS冶炼工艺脱磷阶段低碱度脱磷渣护炉 |
| 第3章 转炉低渣耗冶炼工艺试验方案 |
| 3.1 转炉终渣固化和安全兑铁试验方案 |
| 3.1.1 转炉终渣固化的试验研究内容 |
| 3.1.2 转炉终渣固化的试验方法 |
| 3.2 转炉“留渣法”冶炼工艺方案 |
| 3.2.1 转炉“留渣法”冶炼工艺流程 |
| 3.2.2 转炉“留渣法”冶炼工艺试验研究内容 |
| 3.2.3 转炉“留渣法”冶炼工艺试验方法 |
| 3.3 转炉SGRS低渣耗冶炼工艺试验方案 |
| 3.3.1 转炉SGRS低渣耗冶炼工艺流程 |
| 3.3.2 转炉SGRS低渣耗冶炼工艺试验研究内容 |
| 3.3.3 转炉SGRS低渣耗冶炼工艺试验方法 |
| 第4章 转炉低渣耗冶炼工艺试验及分析 |
| 4.1 转炉终渣固化及安全兑铁试验 |
| 4.1.1 转炉终渣固化及安全兑铁试验情况 |
| 4.1.2 转炉终渣固化试验分析 |
| 4.2 转炉“留渣法”冶炼工艺试验 |
| 4.2.1 转炉“留渣法”冶炼工艺试验情况 |
| 4.2.2 转炉“留渣法”冶炼工艺试验分析 |
| 4.2.3 “留渣法”冶炼工艺经济效益分析 |
| 4.3 转炉SGRS冶炼工艺试验 |
| 4.3.1 转炉SGRS冶炼工艺试验情况 |
| 4.3.2 转炉SGRS冶炼工艺试验分析 |
| 4.3.3 转炉SGRS冶炼工艺经济效益分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间发表的论着、获奖情况 |
| 一、攻读硕士期间发表的论文 |
| 二、攻读硕士期间获奖情况 |
| 致谢 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（8）工艺过程数据集成与追溯管理在炼钢厂的实现（论文提纲范文）
| 1 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯系统实施的必要性 |
| 1.1 济钢一炼钢工艺数据存在的问题 |
| 1.2 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯管理系统实施的必要性 |
| 2 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯系统达到的目标 |
| 3 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯系统的技术方案 |
| 3.1 工作站的设置 |
| 3.2 工艺数据集成与追溯系统组成 |
| 3.3 网络简介和功能设计 |
| 3.3.1 数据采集 |
| 3.3.2 数据的接收、处理和存储 |
| 3.3.3 数据应用 |
| 3.4 工艺数据集成与追溯系统服务器分配及应用软件 |
| 3.5 系统安全设计 |
| 4 工艺数据集成与追溯系统的关键环节设计 |
| 4.1 生产计划安排 |
| 4.2 铁水和废钢信息与炉号关联的实现 |
| 4.3 合金料自动采集 |
| 4.4 天车定位识别系统的开发应用 |
| 5 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯系统实施效果 |
| 6 结论 |
（9）济钢120t转炉留渣操作工艺的实践（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 留渣喷溅的根本原因和预防机理 |
| 3 留渣操作工艺 |
| 3.1留渣的条件 |
| 3.2留渣对脱磷的影响 |
| 3.3冶炼操作 |
| 4 留渣的经济效益 |
| 5 结论 |
（10）基于定制生产的炼钢厂生产调度过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 课题研究的内容和目标 |
| 1.3 课题研究解决的关键问题 |
| 1.4 课题研究的总体设计 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 大规模定制 |
| 2.1.1 大规模定制的由来 |
| 2.1.2 大规模定制的基本概念 |
| 2.1.3 大规模定制的基本原理 |
| 2.1.4 大规模定制的相关技术 |
| 2.2 钢铁企业实施定制生产的必要性分析 |
| 2.3 定制生产对炼钢厂生产调度的影响 |
| 2.4 炼钢厂生产调度过程研究现状 |
| 2.4.1 理论研究现状 |
| 2.4.2 实际应用现状 |
| 第三章 炼钢厂生产制造流程解析 |
| 3.1 流程型钢铁制造企业 |
| 3.2 钢铁制造业流程解析 |
| 3.3 炼钢厂流程解析 |
| 3.3.1 铁水系统供应时间因素解析 |
| 3.3.2 转炉炼钢系统时间因素解析 |
| 3.3.3 精炼系统时间因素解析 |
| 3.3.4 浇铸系统时间因素解析 |
| 第四章 炼钢厂生产调度模型研究 |
| 4.1 炼钢厂生产调度计划 |
| 4.2 炼钢厂生产调度控制原则 |
| 4.3 炼钢厂生产调度模型研究 |
| 4.3.1 铁水资源的供应模型研究 |
| 4.3.2 三座混铁炉至四座转炉铁水分配的模型研究 |
| 4.3.3 四座转炉至五台连铸机钢水分配的模型研究 |
| 4.3.4 转炉至铸机钢水排序模型研究 |
| 4.3.5 调度方案的验证 |
| 第五章 炼钢厂生产调度系统网络设计 |
| 5.1 生产调度网络系统的体系结构 |
| 5.2 生产调度网络系统的结点设计 |
| 5.3 生产调度网络系统的数据库设计 |
| 5.4 生产调度网络系统实现功能 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、济钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践（论文参考文献）
- [1]降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究[D]. 阿不力克木·亚森. 北京科技大学, 2019(06)
- [2]精益生产在QD特钢炼钢厂的应用研究[D]. 张益沛. 山东科技大学, 2019(05)
- [3]转炉低成本炼钢相关技术研究及模型开发[D]. 韩啸. 北京科技大学, 2017(07)
- [4]降低钢铁料消耗的生产实践[J]. 孙金明. 山西冶金, 2017(02)
- [5]高效大锥度氧枪与锻压喷头组合在炼钢中的开发与应用[A]. 山东崇盛冶金氧枪有限公司. 2017高效、低成本、智能化炼钢共性技术研讨会论文集, 2017
- [6]西钢120t转炉负能炼钢的技术进步与实践[D]. 夏宏钢. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [7]通钢120t复吹转炉脱磷工艺开发[D]. 肖国存. 东北大学, 2014(08)
- [8]工艺过程数据集成与追溯管理在炼钢厂的实现[J]. 周荣,商桂梅. 中国冶金, 2011(11)
- [9]济钢120t转炉留渣操作工艺的实践[J]. 刘效森,王念欣,贾崇雪,霍炜,刘金强. 河北冶金, 2010(04)
- [10]基于定制生产的炼钢厂生产调度过程研究[D]. 刘钢. 山东大学, 2009(S1)