一、液压振动加载轮碾机液压系统设计（论文文献综述）
郭晓娟[1]（2021）在《ARJ21-700飞机机翼液压管路系统力学特性分析》文中研究指明民机液压管路系统服役环境极其恶劣,因此,其力学特性分析一直备受重视。民机液压管路系统除了承受介质压力载荷、环境温度载荷和加速度载荷外,还常常承受着很大的机体变形和振动载荷,对其结构可靠性和安全性带来很大影响。本课题针对机体变形在机翼液压管路系统上会产生较大预应力的问题,开展不同载荷工况下机翼液压管路系统应力分布规律研究以及动力学特性分析。研究工作预期对飞机机翼液压管路系统设计分析提供一定的理论支持,对提高飞机液压管路系统可靠性和安全性具有一定的工程价值。本文主要研究内容和工作如下:（1）机翼液压管路力学模型建立。针对管路受拉、受弯、受扭3种不同的受力状态,进行管路应力计算。基于传递路径理论,建立飞机机翼液压管路系统振动传递路径模型,得出液压管路振动系统传递特性的建模分析方法。分析模型的影响参数,构建机翼液压管路系统振动传递评价指标。（2）机翼液压管路系统静态应力分析研究。采用插值法分析ARJ21-700飞机机体变形载荷在机翼液压管路支撑点上产生的位移分布规律,将其作为机翼液压管路静态应力分析的外载荷。建立ARJ21-700飞机机翼液压管路系统有限元模型,施加机体变形产生的位移载荷,然后分别分析“机体不变形+设计压力”、“限制位移+设计压力”和“极限位移+设计压力”载荷工况下机翼液压管路系统应力分布规律。（3）机翼液压管路系统动力学特性分析。以有限元功率流理论为研究基础,建立一段带有三个管路支撑的机翼液压管路系统有限元模型,进行了模态分析,然后识别“机体不变形+正弦激励”、“限制位移+正弦激励”和“极限位移+正弦激励”载荷工况下振动响应最敏感的支撑位置,以及振动最主要的传递路径。（4）飞机机翼液压管路试验研究。以ARJ21-700飞机机翼局部液压管路为试验对象,通过管路应力分析以及模态分析验证试验,验证构建的有限元分析模型以及仿真分析的方法。
赵铭[2]（2020）在《风电主轴轴承试验机技术研究》文中研究说明风力发电作为新能源技术之一,相比于旧的发电形式更安全,改变了现有的能源结构,因此,世界各国都相继投入于风力发电机的试验研究。对于1.5MW以上的大功率配套轴承,因轴承产品尺寸增大,所带来的轴承设计、工艺、制造、检测、试验等技术难题继而增多。国内轴承行业受限于不完善的试验标准、试验流程以及相对落后的产品开发理念影响,导致在产品开发阶段未同步进行轴承基础理论、检测试验方法的研究。因此,建立风力发电轴承基础理论,开发大型风力发电机专用轴承试验系统,逐步具备对1.5～3MW大型风力发电机专用轴承进行性能模拟试验、寿命试验的能力,对于我国风机轴承的技术发展具有重要意义。本文主要以研制大型专用风电主轴轴承试验系统为目的,组成大型风机轴承综合试验系统,形成大型风机轴承专用试验规范及大型轴承试验基础数据库,开展计算机仿真虚拟设计和优化分析,确定风力发电主轴轴承的载荷谱,形成具有自主知识产权的试验规范。通过有限元仿真的方法,首先通过三维软件建立试验系统的三维模型,通过对三维模型进行网格划分、施加边界条件和施加载荷工况,对风电主轴轴承试验系统进行了强度及变形进行了分析,得出试验装置的强度和变形都能够满足实际的试验条件;并分析试验机轴和箱体的模态振型、频率等结果,通过分析结果优化设计方案,避免一些设计上的缺陷。通过matlab综合统计分析相同机型、相同位置、相同型号轴承的载荷谱,根据轴承每一载荷或载荷段作用的时间比率,特别是研究载荷谱的峰值载荷、均值载荷、作用时间的联合概率密度分布,分析各轴承载荷谱对轴承强度和寿命可能产生的影响。将大量相似的轴承载荷谱归类整理成数量较少的典型轴承载荷谱,添加入原始资料数据库。使试验条件较大程度模拟风机主轴轴承实际运行工况,通过对主轴轴承的加载试验,以判断轴承的使用寿命及失效模式,为风电主轴轴承的产品设计优化及制造工艺控制提供强有力的数据支持,促进风电主轴轴承的精度提升,满足风电主轴轴承安全性、高可靠性、高使用寿命及恶劣环境适应性的需求,加速风电主轴轴承国产化的进程。
胡常青[3]（2020）在《轨道车辆高速碰撞试验台车的开发与研究》文中提出轨道车辆在经济发展中发挥了重要作用,运行速度的提高缩短了空间距离,也引发了人们对车辆运行安全性的考虑。一方面,我国加大了对轨道车辆主动安全性的投入,另一方面,轨道车辆的被动安全性研究也逐渐提上日程。在轨道车辆的车端位置一般都安装有防爬器、车钩缓冲器等多种吸能元件,这些吸能元件可以通过自身的小变形来吸收车辆在启动、制动、加速和减速等过程中的部分能量,也可以在轨道车辆发生碰撞时,通过自身结构的破坏来吸收车体间的碰撞能量,从而减少车体结构的变形。研究车端吸能元件工作性能最直接最有效的方法是开展碰撞试验,而我国轨道车辆的型号众多,不同型号的车辆所搭载的吸能元件的种类、数量和位置等也有较大差异。因此,为了研究吸能元件的工作性能,同时降低试验成本,需要开发一种通用性好的高速碰撞试验台车。针对高速碰撞试验台车的垂直质心高度需要调节的问题,基于SolidWorks设计两种方案,对比两种方案优缺点后完成方案的选择。采用二分法对配重砝码的质量进行设计,通过组合使用不同规格的配重砝码,可以实现整车质量的误差控制在0.1%以内。将配重砝码进行有效的固定,减少因质量误差和配重砝码的晃动对整车碰撞能量的影响。并采用Hypermesh和Ansys检验了配重砝码框设计的合理性。配重单元采用电液伺服系统中的等同式反馈同步控制方法实现同步升降运动,研究了电液伺服控制的工作原理、组成和功用,并对电液伺服系统中的液压元器件进行了计算和选型。研究了轮对在制动时所受的力、所受力之间的关系,以及粘着系数与滑移率的关系。对制动单元的结构和自动触发制动装置进行方案设计,并分别计算出不同工况下,高速碰撞试验台车以最大滑移率制动时每轴的理想制动气压与速度曲线。通过组合控制每条轮对上的两组电磁阀,使制动气室内的气压出现升压、保压和减压三种状态,实现制动气室内的制动气压跟随理想制动气压曲线。以三种工况验证每轴两组电磁阀的组合控制的效果,得到制动气室内的气压值围绕理想气压曲线波动,并且波动范围满足试验要求。研究了在试验过程中,制动控制箱主要受到碰撞方向和垂直方向上的振动,并对制动控制箱在这两个方向上进行了双层隔振设计。由于振动激励的振动频率未知,采用公式计算的方法不能得到隔振器的刚度和阻尼值。在两个方向上,分别采用在AMESim中搭建模型进行仿真的方法,通过组合调整内、外两组隔振器的刚度和阻尼值,保证隔振器的隔振效果满足设计要求。研究了制动控制箱支撑架的工作环境,对所设计的结构进行了静力学和模态的仿真计算,验证了制动控制箱支撑架的刚度和模态均满足设计要求。
黄承志[4]（2020）在《风机偏航制动系统摩擦试验机的设计及分析》文中指出随着风电行业的不断发展,各风电研究机构对风电机组的稳定性与可靠性不断提出更高的要求,来降低风电产品的故障率。偏航制动系统作为风电设备的重要组成部分,对整个风电机组的运行起着至关重要的作用,然而风电机组在偏航制动过程中经常出现一些故障,为了研究偏航制动系统各部件之间的协同关系,同时也为了研究和解决风电机组在实际偏航制动过程中所存在的各种问题,本课题应合作方要求以2MW风机偏航制动系统为研究对象,设计了一种风机偏航制动系统摩擦试验机,使偏航制动系统在接近实际工况下进行摩擦制动试验。通过偏航制动摩擦试验,直接或间接测得偏航制动系统相关物理参数,为研究和解决偏航制动系统在实际偏航制动过程中存在的问题提供数据支持,进一步揭示偏航制动系统故障产生机理。总体设计思路为:以偏航制动系统相关零部件为基础进行结构设计工作,考虑到试验机旋转部分与实际风机在制动时转动惯量的差距会导致惯性矩的差距,设计了惯性矩补偿方案,同时设计液压加载系统和测控系统使试验机能够正常进行偏航制动系统的相关试验工作。本文分析了摩擦制动原理,推导了由摩擦阻力产生的阻力力矩的计算公式,介绍了偏航系统的结构和工作内容,详细介绍了惯性矩补偿方案和加载方案两个试验机设计难点,利用结构模块化设计方法确定了摩擦试验机的总体设计方案。在试验机的总体设计方案下,对试验机的各个模块进行机械结构设计,并在满足要求的前提下对部分结构件进行了结构优化设计,绘制试验机的整体装配图、部件图和零件图;利用SolidWorks对关键零部件进行简化建模,利用有限元分析软件Ansys分析了偏航制动盘形变量与载荷大小的关系,计算了制动盘形变量满足要求时载荷值的具体范围,校核了关键零件的结构强度;根据试验要求,设计了该试验机的驱动系统和液压系统,确定了驱动电机、液压缸和液压泵等相关标准件,并根据所选取液压控制元件绘制了加载液压系统的原理图;设计了试验机的测控系统,选取了测量系统所需的各类传感器,基于PLC设计了该试验机的控制系统,并编写PLC控制程序。本课题所研究的偏航制动系统摩擦试验机属于和国内某风电研究院合作研发项目,该偏航制动系统摩擦试验机方案满足要求,设计图纸已审核,可以有效地进行偏航制动系统的摩擦制动试验。
史康俊[5]（2020）在《基于典型适航载荷的3000 psi民机液压管路系统应力分析方法研究》文中提出近年来,我国在民机自主研发上取得了突出的成绩,但是相关技术标准和规范主要借鉴国外,具有自主知识产权的成果与国外存在较大差距,加上民机液压管路系统工作载荷和力学特性极为复杂,而可靠性要求高。本课题结合民机适航载荷,开展液压管路系统应力分析和试验研究,目的是为具有自主知识产权的液压管路系统分析建设提供支持。本文主要研究内容和工作如下:（1）典型适航载荷分析及民机液压管路系统应力分析流程设计基于国际运输类飞机适航标准,从典型适航载荷作用特点出发,分析压力、位移和振动载荷在民机不同机体部位液压管路系统上的叠加机制,确定应力分析载荷工况和应力分析判据,设计民机液压管路系统应力分析流程,对应力分析方法的研究具有一定指导意义。（2）民机液压管路系统有限元分析法建立以3000 psi民机液压管路系统为研究对象,基于有限元分析理论,提出其模型简化、边界条件设置和网格划分等方法。此外,结合疲劳损伤理论,采用Bandat和Dirlik数学模型对民机液压管路系统在高周疲劳载荷作用下的寿命进行预测。同时,给出在民机管路系统模态分析中应用广泛的传递矩阵法和有限元法,为其固有频率求解奠定基础。（3）民机液压管路系统应力分析及适航载荷对应力/固有频率影响研究以ARJ21-700机翼区域局部液压管路系统为研究对象,在Abaqus软件中建立其有限元模型,求解在不同应力分析载荷工况下的应力分布、应力功率谱密度图和固有频率。最后,结合管路疲劳寿命预测方法和应力分析判据,完成其适航评价。并且,采用控制变量法,研究典型适航载荷对液压管路应力分布和固有频率的影响规律。（4）民机液压管路试验验证搭建能复现压力、位移和振动载荷的管路测试试验台,并以两根ARJ21-700民机液压管路为研究对象,开展不同应力分析载荷工况下的验证性试验,验证前文提出的民机液压管路系统应力分析方法的正确性和可行性。本文基于适航条款开展的民机液压管路系统应力分析及试验研究方法预期为国产民机液压管路系统规范建设和管系优化设计奠定一定的理论基础。
吕常伟[6]（2020）在《FET1200型蒙皮拉形机模具快速更换系统研究》文中研究说明拉伸成形工艺是航空制造领域蒙皮类零件的基本成形方法之一。由于飞机蒙皮零件产品种类多,生产批量小、批次多,实际生产过程中需要频繁地进行模具更换工作,现有模具更换方式工序复杂、耗时久、自动化程度低,在模具更换与蒙皮零件淬火处理期间,拉形设备处于停机等待状态,严重降低了蒙皮拉伸成形的工作效率。国内蒙皮拉形生产效率低下与快速增长的蒙皮拉形产能需求的矛盾日益突出,因此,本文基于快速换模技术,设计了一种适用于FET1200型蒙皮拉形机的模具快速更换系统,以提升蒙皮拉伸成形的工作效率与生产产能,助力我国航空事业的发展。首先,对蒙皮拉形工艺与装备、快速换模技术与应用的研究现状进行了概述,调研了FET1200型蒙皮拉形机的结构原理、工作特点、模具种类及其更换方式,分析了影响蒙皮拉伸成形工作效率与成形质量的主要原因,进而提出了一种适用于FET1200型蒙皮拉形机的模具快速更换系统设计方案。其次,对模具快速更换系统的各组成单元进行了详细设计。针对蒙皮横向拉形设备的工作特点,设计了一种用于模具快速更换的移动工作台;针对移动工作台顶升过程中的偏载问题,设计了一种基于脉宽控制的同步顶升系统;针对龙门液压机加工精度低、抗偏载性能差以及存在液压振动冲击等问题,设计了一种组合式框架液压机来改善蒙皮零件的成形质量。然后,采用ANSYS Workbench有限元软件对框架液压机机身结构进行了静态分析与模态分析,得到了相应的位移变形与应力应变云图,以及机身结构的固有频率与各阶振型,分析结果表明框架液压机的力学性能可以满足实际使用要求,同时其固有频率远大于工作频率,不易产生共振现象。最后,采用AMESim仿真软件对同步顶升系统的位移同步性能,以及框架液压机液压系统的动态性能进行了研究分析,得到了相应的输出位移曲线、位移偏差曲线、输出速度曲线与工作压力变化曲线等,分析结果表明同步顶升系统的位移同步精度,以及框架液压机液压系统的动态性能符合预期设计目标,可以满足实际使用要求。本文设计的模具更换系统具有模具更换快捷、自动化程度高等特点,在模具安装调整与蒙皮零件淬火处理期间,可以同步进行其他批次蒙皮零件的拉形工作,有效减少了蒙皮拉形设备的停机等待时间,显着提升了蒙皮拉伸成形的工作效率与成形质量。
赵健鹏[7]（2019）在《超高速列车轴承性能试验台研究》文中指出在列车车轮外侧,轴箱将车辆转向架结构与车轮主轴连接在一起,轴箱最主要的作用就是将外界载荷传递给列车轮对,使列车安全运行、减小摩擦。轴承在轴箱中同样也会受到磨损等一些列的损伤,所以就需要试验台对轴承进行试验并研究。为了使我国高铁行业不断向前发展,就需要不断更新设备,本文设计了超高速列车轴承性能试验台,使试验台可以模拟列车真实走行的状况。本文从国内外铁路轴承试验台的设计研究中吸取经验,并结合自身试验台所需要的工况和我国铁道行业标准中规定的车辆轴箱滚动轴承耐久试验方法,确定了轴承试验台总体的结构方案。课题对主轴系统各零件进行三维建模,利用有限元分析软件对主轴进行静力学分析,通过软件后处理结果得到主轴的变形云图并进行分析,找出应力最大的区域并提出添加过渡圆角进行改进;通过模态分析证明了主轴不会与试验台发生共振,从而保证试验台的安全可靠。对支撑轴承座进行有限元分析,通过分析结果可知在试验中,工作载荷对支撑轴承座的影响很小,不会对试验台产生不良影响。将模态分析技术应用在机架的结构上,找出机架会影响试验台正常工作的位置,通过采用筋条对四个脚支架进行连接加固来优化机架的结构。本文阐述现今已有加载结构的缺点,并提出一种新型加载结构,通过加载臂到轴承中心线的距离来模拟车轮的半径,实现模拟真实列车走行时的状态。通过有限元分析软件验证了在试验载荷下,加载臂与过渡板可以正常工作的可行性。通过对试验台所需要的摩擦力矩进行计算,并根据总摩擦力矩对电动机的基本要求进行选择,选择出合适的电机,确定电机之后要对皮带进行选型以及对带轮进行设计,确定整体驱动系统的结构,计算出合理的中心距,以确保驱动系统与主轴部分的安装尺寸没有问题。
张俊峰[8]（2019）在《风电主轴承试验机结构与液压系统的设计分析》文中提出随着能源危机和生存环境问题的日益凸显,绿色充足的风能逐渐被人们所关注和青睐,风力发电行业也随之被国家大力提倡和发展。在风机的设计生产使用过程中,风电机组轴承的设计制造技术至关重要。目前,风电机组中的变桨轴承和偏航轴承基本实现国产化,而直驱风机中发电机转子与轮毂连接部位的主轴承主要依靠国外知名轴承厂家提供。各风力发电机组制造企业为保证风机的可靠性,风力发电机组定型时,要求风电轴承生产企业对风电轴承进行型式试验,其中对风电主轴承进行型式试验尤为重视。为了使型式试验的试验条件更接近真实的模拟主轴承的实际工况,论文设计了一种风电主轴承试验机。该试验机满足2 MW6 MW的直驱风电机组用主轴承试验要求,能够较为准确模拟轴承受载运行工况,测量出轴承在受载情况下的物理变化量,对分析主轴承的使用状况和主轴承寿命提供数据支持。通过对风电主轴承的实际受力状况分析,确定了轴承的试验要求与试验机的试验原理,采用模块化的设计方法对试验机结构进行设计。机械结构设计需要结合零部件的功能要求具体考虑其尺寸、材料、热处理方式、表面处理方式、精度、形位公差、加工工艺、安装难易、强度刚度等基础要求和技术要求,这是设备研制过程中最为关键的环节之一。论文使用有限元分析软件ANSYS Workbench对试验机关键零部件进行了有限元分析和优化结构。论文对设备基座及加载过渡盘组件进行了有限元静力学分析,其强度和刚度均满足试验加载要求;对驱动系统中行星轮系组件进行了应变、应力及模态分析,其应变和应力均在许用范围内,通过分析行星轮系前六阶固有频率与工作频率,固有频率不在工作频率范围内,不会产生共振现象。液压加载系统主要根据试验轴承对应载荷谱要求,确定液压缸合理的加载方式、加载顺序及载荷值大小。论文设计了液压系统回路,同时对各个液压标准元件进行设计选型,绘制出液压原理图。本试验机能够在试验条件下比较接近真实的模拟主轴承在风场中的实际受力状况,测量试验轴承的进出口润滑油油压值、温度值、内外圈相对位移值、振动值等技术指标,从而完成对主轴承的试验,可以作为国内同类设备参考对象。
张德培[9]（2019）在《基于液压补偿的新型低应力下料机理研究》文中指出低应力精密下料技术作为新兴的下料手段,很大程度上实现了低能耗、低污染下料。但针对低应力下料中存在的诸如下料质量不稳定、智能化程度低等问题,为了顺应当下绿色制造的大趋势,本课题在国家自然科学基金的支持下,在高速离心低应力下料机的基础上,提出将液压补偿技术融入到下料技术中,搭建了基于液压补偿的低应力下料试验机,最后基于该系统展开试验研究。首先,本文基于能量释放率法有针对性地确定了中小直径棒料的V型槽尖端起裂所需的加载力大小,并利用折线截面假设法建立公式进一步验证其正确性;采用ABAQUS中XFEM模块在不预制裂纹的条件下研究了V型槽尖端的周向起裂过程。在此基础上,采用应力强度因子确定了不同裂纹深度与其扩展所需临界加载力之间的关系,基于棒料起裂前后所需临界加载力计算公式得到棒料V型槽尖端起裂与扩展全过程的理论加载力曲线。提出了一种基于可变加载力臂的方法克服起裂与裂纹扩展之间加载力存在阶跃的问题,确定了V型槽尖端起裂后最佳加载力臂为24.7mm,从结构的角度解决了棒料起裂前后加载力存在阶跃的难题。其次,设计了基于液压补偿低应力下料机机械结构,并对关键零部件进行了受力校核,分析了下料端20阶内的模态振型,得到了不同阶数下的模态频率,分析结果表明基于液压补偿的低应力下料机中的下料模块在工作状态下是可靠的。通过ADAMS软件进行动力学仿真,得到在同一液压力下,棒料上的加载力与主轴转速呈平方关系;而在同一主轴转速、不同液压力作用下,棒料上加载力与液压力呈线性关系。提出了一种评价下料过程中加载力稳定性的方法,确定了主轴转速的大小,使得加载力的稳定性提高了一倍;通过运动学对处于不同位置的棒料的运动轨迹进行分析,指出仅在棒料的轴中心与主轴回转中心重合的情况下才能实现液压补偿低应力下料。设计了下料机的控制与液压系统,并搭建了下料机的试验平台。最后,在试验过程中,提出了一种新的棒料断面质量的评价方法,主要包括断面圆心偏心量、断面不平度与瞬断区面积。下料试验结果表明,采用液压补偿和改变加载力臂的方法,下料断面的综合质量提高近35%。通过不同材料与槽深的下料试验,证明基于液压补偿低应力下料试验机适用于不同材料的棒材,并确定棒料断面质量最佳的槽深为1.5mm。
喻航[10]（2019）在《电液伺服橡胶减振器试验台的设计与控制研究》文中研究表明橡胶减振器是汽车的重要配件,在汽车多个部位均有使用,其性能对汽车的NVH性能有重要的影响,橡胶减振器的检测与试验是生产及应用中的重要环节。试验台是检测橡胶减振器性能的重要设备,在机械领域中应用广泛,但由于被测对象的体积大小、受力方式、装夹方式的差别,试验台大多为单独设计。本文针对橡胶减振器的动静刚度试验以及疲劳试验设计一款电液伺服橡胶减振器试验台。本文首先依据橡胶减振器试验需求确定电液伺服试验台的方案,分别对试验台机械系统,液压系统以及控制系统进行设计:对动横梁的结构方案进行选择,计算并校核了横梁夹紧力,完成试验台结构的模态分析,验证结构的可行性;依据工作原理设计液压系统原理图,完成液压缸设计及液压元件选型;通过对控制系统功能需求的分析,完成控制系统硬件与软件设计。利用仿真软件对控制系统的动态特性进行研究,建立控制系统的数学模型,从快速、稳定、准确三个指标,依次采用PID控制以及模糊PID控制策略对系统的动态特性进行优化校正,取得满意的结果。由于负载的刚度变化会导致系统的数学模型的改变,从而影响系统的控制性能。在不同负载刚度情况下,通过对模糊PID控制参数的调整,实现了一定刚度变化范围内的负载刚度自适应控制。
二、液压振动加载轮碾机液压系统设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压振动加载轮碾机液压系统设计（论文提纲范文）
（1）ARJ21-700飞机机翼液压管路系统力学特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.1.3 课题研究目的与意义 |
| 1.2 管路系统静力学分析方法国内外研究现状 |
| 1.3 振动特性及传递路径分析国内外研究现状 |
| 1.3.1 管路振动特性分析国内外研究现状 |
| 1.3.2 管路振动传递路径分析国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 机翼液压管路力学模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机翼液压管路静力学理论分析 |
| 2.2.1 轴向拉压时应力计算 |
| 2.2.2 扭转时应力计算 |
| 2.2.3 弯曲时应力计算 |
| 2.3 机翼液压管路振动传递系统分析模型 |
| 2.3.1 振动传递系统特征概述 |
| 2.3.2 振动传递系统的建模方法和分析 |
| 2.4 机翼液压管路振动系统传递特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机翼液压管路系统静态应力分析研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机翼液压管路系统位移载荷分析 |
| 3.3 机翼液压管路系统有限元模型构建 |
| 3.3.1 液压管路系统模型简化 |
| 3.3.2 液压管路系统材料属性设置 |
| 3.3.3 液压管路系统网格划分 |
| 3.3.4 液压管路系统边界条件设置 |
| 3.4 机翼液压管路系统静力学仿真分析 |
| 3.4.1 机体不变形+设计压力载荷 |
| 3.4.2 限制位移+设计压力载荷 |
| 3.4.3 极限位移+设计压力载荷 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机翼液压管路系统动力学特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 振动功率流 |
| 4.3 基于有限元的连续体功率流推导方法 |
| 4.3.1 连续体功率流推导方法 |
| 4.3.2 基于有限元的板壳结构功率流推导方法 |
| 4.3.3 基于有限元的实体结构功率流推导方法 |
| 4.4 机翼液压管路系统有限元模态分析 |
| 4.5 机翼液压管路系统振动传递有限元分析 |
| 4.5.1 机体不变形+正弦激励 |
| 4.5.2 限制位移+正弦激励 |
| 4.5.3 极限位移+正弦激励 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 飞机机翼液压管路应力分析及模态分析试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机翼液压管路测试试验台介绍 |
| 5.2.1 试验台测试管路系统设计 |
| 5.2.2 试验台载荷加载设备 |
| 5.2.3 试验台传感器信号采集 |
| 5.2.4 试验台信号采集设备 |
| 5.3 机翼液压管路试验过程介绍 |
| 5.3.1 管路应力分析验证试验 |
| 5.3.2 管路模态分析验证试验 |
| 5.4 机翼液压管路试验结果分析 |
| 5.4.1 管路应力分析验证试验结果 |
| 5.4.2 管路模态分析验证试验结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）风电主轴轴承试验机技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外技术研究现状 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 本章小结 |
| 第2章 风电轴承试验系统总体要求及主轴轴承试验机设计原理 |
| 2.1 轴承试验系统总体规划 |
| 2.2 轴承试验系统主要研究思路 |
| 2.3 主轴轴承试验机设计原理 |
| 2.4 试验机的仿真虚拟设计 |
| 2.4.1 几何模型与力学模型的建立 |
| 2.4.2 试验机的运动仿真与静、动力学分析 |
| 2.4.3 试验机结构设计优化 |
| 2.4.4 试验机结构的有限元分析 |
| 2.4.4.1 试验机结构的工作条件 |
| 2.4.4.2 试验机结构的有限元分析 |
| 2.5 试验机液压加载系统设计 |
| 2.6 试验机半物理仿真试验控制系统设计 |
| 2.7 试验机数据采集与性能监测分析系统设计 |
| 2.8 轴承可靠性试验技术研究 |
| 本章小结 |
| 第3章 主轴轴承试验机结构设计 |
| 3.1 试验机设计指标 |
| 3.2 试验机结构描述 |
| 3.3 试验机组成部分的位置关系和装配关系 |
| 3.4 试验机液压加载系统 |
| 3.5 试验机辅助配套装置 |
| 本章小结 |
| 第4章 轴承载荷谱和实验载荷拟定 |
| 4.1 轴承载荷谱归类分析 |
| 4.2 轴承强化实验的等效准则建立 |
| 4.3 轴承疲劳寿命实验研究 |
| 4.4 轴承负载传递特性与仿真研究 |
| 本章小结 |
| 第5章 主轴轴承试验监测系统 |
| 5.1 试验机监测系统 |
| 5.2 试验机监测系统组成 |
| 5.2.1 全自动4路振动加速度测量系统 |
| 5.2.2 温度自动测量系统 |
| 5.2.3 压力闭环自动监控系统 |
| 5.2.4 转速闭环监控系统 |
| 5.2.5 模拟监控试验系统 |
| 5.3 试验机监测系统功能 |
| 5.4 系统的相关计算与选型 |
| 5.4.1 系统空载阶段的流量计算 |
| 5.4.2 系统压力计算 |
| 5.4.3 加载过程中泄漏量计算 |
| 5.4.4 蓄能器的设计说明 |
| 5.4.5 液压泵和电机的选型 |
| 5.4.6 冷却器的选型 |
| 5.5 试验机半物理仿真试验控制系统 |
| 本章小结 |
| 第6章 主轴轴承选材试验规范研究 |
| 6.1 轴承钢主要成分对试验的影响 |
| 6.2 轴承热处理组织对试验的影响 |
| 6.3 高级渗碳轴承钢对试验的影响 |
| 6.4 新型材料对试验的影响 |
| 6.5 轴承材料选材试验规范 |
| 本章小结 |
| 第7章 主轴轴承性能试验 |
| 7.1 试验方案 |
| 7.2 2.0MW主轴轴承性能试验 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）轨道车辆高速碰撞试验台车的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 碰撞试验台车的国内外研究现状 |
| 1.2.1 碰撞试验台车的国外研究现状 |
| 1.2.2 碰撞试验台车的国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 整车质心调整单元的研究与设计 |
| 2.1 整车质心调整单元和质量调整单元的方案设计 |
| 2.1.1 基于蜗轮蜗杆调整整车垂直质心高度的方案设计 |
| 2.1.2 基于液压作动器调整整车垂直质心高度的方案设计 |
| 2.1.3 两种垂直质心高度调整方案的比较分析 |
| 2.1.4 高速碰撞试验台车质量调节单元的方案设计 |
| 2.1.5 配重砝码框有限元仿真分析 |
| 2.2 电液伺服系统的研究与设计 |
| 2.2.1 电液伺服系统的选择 |
| 2.2.2 电液伺服系统的控制原理 |
| 2.2.3 电液伺服系统的组成和功用 |
| 2.3 液压系统中主要元器件的选型 |
| 2.3.1 液压作动器的选型 |
| 2.3.2 电液伺服阀的选型 |
| 2.3.3 液压泵和油泵电机的选型 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 整车制动系统的研究与设计 |
| 3.1 高速碰撞试验台车制动的基础理论 |
| 3.1.1 轮对在制动时的受力情况分析 |
| 3.1.2 轨面制动力、制动器制动力与粘着力的关系分析 |
| 3.1.3 粘着系数与滑移率的关系分析 |
| 3.2 基础制动单元的研究与设计 |
| 3.2.1 基础制动单元的方案设计 |
| 3.2.2 整车制动的控制方法 |
| 3.2.3 各轴制动气室内理想制动气压值的研究 |
| 3.3 单轴制动控制单元的建模 |
| 3.3.1 单轴制动单元的工作原理 |
| 3.3.2 单轴制动单元的气路建模 |
| 3.3.3 单轮对制动系统的建模 |
| 3.3.4 多工况下制动气室理想气压与仿真气压关系研究 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 制动控制箱隔振单元的研究与设计 |
| 4.1 制动控制箱隔振单元的方案设计 |
| 4.1.1 制动控制箱隔振的原因 |
| 4.1.2 制动控制箱振动的来源 |
| 4.1.3 隔振器类型的选择 |
| 4.1.4 制动控制箱隔振的方案设计 |
| 4.2 基于AMESim确定隔振器的参数 |
| 4.2.1 制动控制箱在碰撞方向隔振效果的仿真分析 |
| 4.2.2 制动控制箱在垂直方向隔振效果的仿真分析 |
| 4.3 制动控制箱支撑架的设计 |
| 4.3.1 制动控制箱支撑架的工作环境 |
| 4.3.2 制动控制箱支撑架有限元仿真分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（4）风机偏航制动系统摩擦试验机的设计及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 偏航系统国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 2 试验机设计原理 |
| 2.1 偏航系统简介 |
| 2.2 摩擦制动分析 |
| 2.3 试验机设计要求和技术指标 |
| 2.3.1 设计要求 |
| 2.3.2 技术指标 |
| 2.4 试验机技术方案研究 |
| 2.4.1 惯性矩技术研究 |
| 2.4.2 加载技术研究 |
| 2.5 试验机总体方案设计 |
| 2.5.1 模块化结构设计 |
| 2.5.2 试验机方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 试验机机械结构设计 |
| 3.1 试验机加载系统设计 |
| 3.1.1 加载试验盘设计 |
| 3.1.2 加载装置设计 |
| 3.2 试验工装设计 |
| 3.3 试验机基座结构设计 |
| 3.4 驱动系统设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 试验机静力学有限元分析 |
| 4.1 仿真工作简介 |
| 4.2 试验机主体有限元分析 |
| 4.3 试验机加载装置安装座有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 液压系统设计 |
| 5.1 液压系统设计原理 |
| 5.2 加载系统计算 |
| 5.3 液压加载系统设计 |
| 5.4 液压系统元件选型计算 |
| 6 试验机测控系统设计 |
| 6.1 测控系统设计原理 |
| 6.2 测量项目介绍 |
| 6.3 试验机控制系统要求 |
| 6.3.1 液压系统控制要求 |
| 6.3.2 电机系统控制要求 |
| 6.4 控制系统设计 |
| 6.4.1 自动控制方案步骤 |
| 6.4.2 基于PLC的控制系统设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 PLC 控制程序 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文和专利情况 |
| 致谢 |
（5）基于典型适航载荷的3000 psi民机液压管路系统应力分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.1.3 课题研究目的与意义 |
| 1.2 民机液压管路系统国内外适航标准研究现状 |
| 1.2.1 美国民机液压管路系统适航标准 |
| 1.2.2 欧洲民机液压管路系统适航标准 |
| 1.2.3 国内民机液压管路系统适航标准 |
| 1.2.4 国内外民机液压管路适航标准对比总结 |
| 1.3 民机液压管路系统力学特性分析国内外研究现状 |
| 1.3.1 民机液压管路系统静力学特性分析国内外研究现状 |
| 1.3.2 民机液压管路系统动力学特性分析国内外研究现状 |
| 1.3.3 民机液压管路系统疲劳寿命分析国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 民机液压管路系统典型适航载荷分析与应力分析流程设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 民机液压管路系统结构组成 |
| 2.3 民机不同区域液压管路系统典型适航载荷分析 |
| 2.3.1 民机三大适航载荷特点分析 |
| 2.3.2 民机液压管路系统典型适航载荷叠加机制 |
| 2.3.3 不同机体区域液压管路系统应力分析载荷 |
| 2.4 民机液压管路系统应力分析流程设计 |
| 2.4.1 应力分析对象 |
| 2.4.2 应力分析载荷工况 |
| 2.4.3 应力分析判据 |
| 2.4.4 应力分析方法试验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 民机液压管路系统有限元分析法建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 民机液压管路系统模型简化法 |
| 3.2.1 流体介质简化 |
| 3.2.2 液压管路简化 |
| 3.2.3 液压管路接头简化 |
| 3.2.4 支架/过框简化 |
| 3.3 民机液压管路系统边界条件设置法 |
| 3.3.1 液压管路与卡箍之间约束 |
| 3.3.2 液压管路与管路接头之间约束 |
| 3.3.3 支架/过框与机体之间约束 |
| 3.4 民机液压管路系统网格划分法 |
| 3.5 民机液压管路系统高周疲劳分析法 |
| 3.5.1 常幅载荷作用下液压管路疲劳寿命预估 |
| 3.5.2 随机振动载荷作用下液压管路疲劳寿命预估 |
| 3.6 民机液压管路系统模态分析法 |
| 3.6.1 液压管路系统传递矩阵法模态分析 |
| 3.6.2 液压管路系统有限元模态分析 |
| 3.6.3 两种模态分析方法结果对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于有限元分析法的民机液压管路系统应力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 民机液压管路系统有限元分析流程设计 |
| 4.3 民机液压管路系统有限元模型构建 |
| 4.3.1 液压管路系统模型简化 |
| 4.3.2 液压管路系统材料属性设置 |
| 4.3.3 液压管路系统边界条件设置 |
| 4.3.4 液压管路系统网格划分 |
| 4.3.5 液压管路系统典型载荷加载 |
| 4.4 民机机翼区域液压管路系统应力评判有限元分析 |
| 4.4.1 液压管路系统静强度分析 |
| 4.4.2 液压管路系统结构变形分析 |
| 4.4.3 液压管路系统疲劳寿命分析 |
| 4.4.4 液压管路系统模态分析 |
| 4.5 典型适航载荷对民机液压管路应力分布的影响 |
| 4.5.1 不同压力载荷对管路应力分布的影响 |
| 4.5.2 不同位移载荷对管路应力分布的影响 |
| 4.5.3 不同随机振动载荷对管路应力分布的影响 |
| 4.6 典型适航载荷对民机液压管路固有频率的影响 |
| 4.6.1 不同压力载荷对管路固有频率的影响 |
| 4.6.2 不同位移载荷对管路固有频率的影响 |
| 4.6.3 不同随机振动载荷对管路固有频率的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 民机液压管路系统应力分析方法试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 民机液压管路测试试验台搭建 |
| 5.2.1 试验台设计方案 |
| 5.2.2 试验台设计原理 |
| 5.2.3 试验台典型载荷加载设备 |
| 5.2.4 试验台主要传感器组件 |
| 5.2.5 试验台测控系统 |
| 5.3 民机液压管路验证试验方案设计 |
| 5.3.1 试验对象 |
| 5.3.2 试验管路安装 |
| 5.3.3 试验步骤 |
| 5.4 试验结果及分析 |
| 5.4.1 B区域管路验证试验结果 |
| 5.4.2 D区域管路验证试验结果 |
| 5.5 民机液压管路系统应力分析和试验研究方法总结 |
| 5.5.1 液压管路系统应力分析方法总结 |
| 5.5.2 液压管路系统试验研究方法总结 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）FET1200型蒙皮拉形机模具快速更换系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 蒙皮拉形工艺研究现状 |
| 1.2.1 蒙皮拉形工艺 |
| 1.2.2 国外拉形工艺研究现状 |
| 1.2.3 国内拉形工艺研究现状 |
| 1.3 快速换模技术研究现状 |
| 1.3.1 国外快速换模技术研究现状 |
| 1.3.2 国内快速换模技术研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 模具快速更换系统方案设计 |
| 2.1 蒙皮横向拉形工艺及装备分析 |
| 2.1.1 蒙皮横向拉形工艺及装备 |
| 2.1.2 蒙皮横向拉形模具种类及更换方式 |
| 2.2 模具快速更换系统方案设计 |
| 2.2.1 问题分析与总结 |
| 2.2.2 效率提升与改善措施 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 模具快速更换系统结构设计 |
| 3.1 移动工作台设计 |
| 3.1.1 移动工作台结构设计 |
| 3.1.2 牵引电机选型 |
| 3.2 同步顶升系统设计 |
| 3.2.1 同步顶升系统结构设计 |
| 3.2.2 液压回路设计 |
| 3.2.3 同步控制策略设计 |
| 3.2.4 液压元器件选型 |
| 3.3 框架液压机设计 |
| 3.3.1 框架液压机结构设计 |
| 3.3.2 液压回路设计 |
| 3.3.3 液压元器件选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 框架液压机有限元分析 |
| 4.1 框架液压机静态分析 |
| 4.1.1 有限元模型建立 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 边界条件定义 |
| 4.1.4 静态结果分析 |
| 4.2 框架液压机模态分析 |
| 4.2.1 分析模型建立 |
| 4.2.2 模态结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 液压系统仿真分析 |
| 5.1 同步顶升系统仿真分析 |
| 5.1.1 仿真模型建立 |
| 5.1.2 仿真参数设置 |
| 5.1.3 仿真结果分析 |
| 5.2 框架液压机仿真分析 |
| 5.2.1 仿真模型建立 |
| 5.2.2 仿真结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（7）超高速列车轴承性能试验台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 轴承试验台总体的研究方案 |
| 2.1 高速铁路轴箱轴承轴承概况 |
| 2.2 试验台的基本工况 |
| 2.3 试验台总体结构布置方案 |
| 2.3.1 试验台的试验原理 |
| 2.3.2 试验台结构及各系统的确定 |
| 本章小结 |
| 第三章 轴承试验台主轴系统及机架结构设计 |
| 3.1 对主轴的设计及有限元分析 |
| 3.1.1 选用轴的材料 |
| 3.1.2 主轴结构的设计 |
| 3.1.3 有限元求解步骤及软件分析方法 |
| 3.1.4 主轴有限元分析 |
| 3.1.5 主轴的模态分析 |
| 3.2 轴承支座的结构设计 |
| 3.2.1 选择支撑轴承 |
| 3.2.2 对支撑轴承座的设计 |
| 3.2.3 支撑轴承座有限元分析 |
| 3.3 机架结构设计及模态分析 |
| 3.3.1 机架结构设计 |
| 3.3.2 对机架的模态分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 试验台加载机构与液压系统设计 |
| 4.1 新型加载结构设计与有限元分析 |
| 4.1.1 新型加载结构的设计 |
| 4.1.2 加载臂与过渡板有限元分析 |
| 4.2 轴承试验台的加载方式及加载方案 |
| 4.3 径向加载机构设计 |
| 4.4 轴向加载机构设计 |
| 4.5 液压加载系统设计 |
| 4.6 执行元件液压元件选型 |
| 4.6.1 液压缸选型 |
| 4.6.2 液压元件的选型 |
| 本章小结 |
| 第五章 试验台驱动系统设计 |
| 5.1 滚动轴承摩擦力矩计算 |
| 5.2 电动机的选择 |
| 5.3 传动带的参数计算与选型 |
| 5.4 带轮设计 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）风电主轴承试验机结构与液压系统的设计分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 风电主轴承试验机研究背景 |
| 1.2 风电主轴承试验机发展状况 |
| 1.2.1 国外发展状况 |
| 1.2.2 国内发展状况 |
| 1.3 本课题研究意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 2 试验机方案设计 |
| 2.1 风电主轴承试验要求 |
| 2.1.1 主轴承类型 |
| 2.1.2 主轴承载荷分析 |
| 2.1.3 试验轴承参数 |
| 2.2 试验机试验原理 |
| 2.2.1 径向力加载方式 |
| 2.2.2 轴向力加载方式 |
| 2.2.3 倾覆力矩加载方式 |
| 2.3 试验机设计要求 |
| 2.4 试验机方案设计方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 试验机的机械结构设计 |
| 3.1 试验机整机结构 |
| 3.1.1 试验机介绍 |
| 3.1.2 试验步骤 |
| 3.2 试验机驱动系统 |
| 3.2.1 DWG型行星轮减速器的设计 |
| 3.2.2 传动主轴的设计 |
| 3.3 试验机加载系统 |
| 3.4 试验轴承组件部分 |
| 3.5 基座部分 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 试验机有限元分析 |
| 4.1 有限元分析软件简介 |
| 4.2 加载过渡盘组件及基座的有限元分析 |
| 4.2.1 加载过渡盘组件的有限元分析 |
| 4.2.2 基座1 的有限元分析 |
| 4.2.3 基座2 的有限元分析 |
| 4.2.4 设备底座的有限元分析 |
| 4.3 行星轮减速器的有限元分析 |
| 4.3.1 行星轮减速器的应变与应力分析 |
| 4.3.2 行星轮减速器组件的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 试验机液压系统设计 |
| 5.1 液压系统功能要求 |
| 5.2 液压系统回路设计 |
| 5.2.1 加载液压系统回路设计 |
| 5.2.2 驱动基座 2 移动的液压系统设计 |
| 5.3 标准元件选型 |
| 5.4 液压附件及压力计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）基于液压补偿的新型低应力下料机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 下料技术研究现状 |
| 1.2.2 低应力下料技术的国内外研究现状 |
| 1.2.3 现有低应力下料技术存在的问题 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 棒料V型槽起裂与裂纹扩展分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 低应力下料技术原理简介 |
| 2.3 裂纹起裂与扩展理论分析 |
| 2.3.1 棒料模型应力场分析及对比 |
| 2.3.2 V型槽应力集中公式的建立及分析 |
| 2.3.3 讨论 |
| 2.4 基于有限元的棒料起裂与裂纹扩展分析 |
| 2.4.1 有限元模型的建立与分析 |
| 2.4.2 棒料单点起裂及其周向裂纹扩展的研究 |
| 2.4.3 裂纹扩展过程的研究 |
| 2.4.4 起裂前后加载力阶跃分析及解决方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于液压补偿的低应力下料试验机的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 现有下料机简介及结构分析 |
| 3.2.1 高速离心低应力下料方法 |
| 3.2.2 液压补偿的必要性分析 |
| 3.3 基于液压补偿的低应力下料试验机的总体机械结构设计 |
| 3.4 下料机的结构设计与零部件校核 |
| 3.4.1 总体结构简图 |
| 3.4.2 下料模块的设计与校核 |
| 3.4.3 主轴的设计与校核 |
| 3.5 下料模块的模态分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于液压补偿的下料机动力学仿真及稳定性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于ADAMS的动态特性仿真 |
| 4.3 .临界加载力稳定性评价方法及分析 |
| 4.3.1 稳定性评价方法 |
| 4.3.2 固定转速的确定 |
| 4.4 基于运动学的轴中心精度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 下料机控制与液压系统的设计及试验平台搭建 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 下料机控制系统的设计 |
| 5.2.1 总体方案 |
| 5.2.2 控制系统模块选型 |
| 5.2.3 PLC控制曲线程序编写 |
| 5.3 液压系统的设计 |
| 5.3.1 液压系统设计目标与选型 |
| 5.3.2 液压系统元件明细 |
| 5.3.3 液压线路设计 |
| 5.4 下料试验研究 |
| 5.4.1 下料平台的搭建 |
| 5.4.2 棒料断面质量评价方法 |
| 5.4.3 试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 术语表 |
| 攻读硕士期间取得的学术成果 |
| 发表论文与专利 |
| 科技竞赛 |
| 致谢 |
（10）电液伺服橡胶减振器试验台的设计与控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 电液伺服试验台简介 |
| 1.3 电液伺服试验台国内外发展现状 |
| 1.4 电液伺服试验台发展趋势 |
| 1.5 本论文主要研究内容及主要工作 |
| 第二章 电液伺服试验台机械结构设计 |
| 2.1 电液伺服试验台设计指标 |
| 2.2 电液伺服试验台基本原理 |
| 2.2.1 橡胶减振器试验方案 |
| 2.2.2 电液伺服试验台原理 |
| 2.3 电液伺服试验台机械结构设计 |
| 2.3.1 试验台总体结构设计 |
| 2.3.2 横梁设计 |
| 2.3.3 横梁夹紧力仿真 |
| 2.4 试验台模态分析 |
| 2.4.1 试验台模型简化 |
| 2.4.2 设置单元参数 |
| 2.4.3 加载与求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电液伺服试验台液压系统设计 |
| 3.1 供油压力 |
| 3.2 液压缸设计计算 |
| 3.2.1 伺服液压缸计算 |
| 3.2.2 升降缸与夹紧缸设计 |
| 3.3 液压系统元件的计算与选型 |
| 3.3.1 电机泵组的选取 |
| 3.3.2 电液伺服阀的计算 |
| 3.3.3 其他液压元件选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 试验台控制系统设计 |
| 4.1 电液伺服试验台控制的原理及功能要求 |
| 4.2 控制系统硬件选型 |
| 4.2.1 伺服阀 |
| 4.2.2 传感器 |
| 4.2.3 伺服放大器 |
| 4.2.4 控制器 |
| 4.3 控制系统软件设计 |
| 4.3.1 软件介绍 |
| 4.3.2 控制程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电液伺服控制系统建模与仿真 |
| 5.1 控制系统基础 |
| 5.1.1 电液伺服系统 |
| 5.1.2 控制系统基本要求 |
| 5.1.3 系统时域频域指标 |
| 5.2 伺服系统建模 |
| 5.2.1 液压缸负载模型 |
| 5.2.2 电液伺服阀模型 |
| 5.2.3 伺服放大器模型 |
| 5.2.4 传感器模型 |
| 5.3 电液伺服系统试验台的数学模型 |
| 5.4 控制系统动态特性分析 |
| 5.4.1 软件仿真基础 |
| 5.4.2 控制系统频域分析 |
| 5.4.3 控制系统时域分析 |
| 5.5 电液伺服系统控制策略 |
| 5.5.1 PID控制原理 |
| 5.5.2 PID参数整定 |
| 5.5.3 系统PID仿真 |
| 5.6 模糊自适应PID控制 |
| 5.7 模糊PID控制Simulink仿真 |
| 5.8 基于模糊PID控制的负载刚度自适应 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、液压振动加载轮碾机液压系统设计（论文参考文献）
- [1]ARJ21-700飞机机翼液压管路系统力学特性分析[D]. 郭晓娟. 燕山大学, 2021(01)
- [2]风电主轴轴承试验机技术研究[D]. 赵铭. 大连交通大学, 2020(06)
- [3]轨道车辆高速碰撞试验台车的开发与研究[D]. 胡常青. 吉林大学, 2020(08)
- [4]风机偏航制动系统摩擦试验机的设计及分析[D]. 黄承志. 大连理工大学, 2020(02)
- [5]基于典型适航载荷的3000 psi民机液压管路系统应力分析方法研究[D]. 史康俊. 燕山大学, 2020(01)
- [6]FET1200型蒙皮拉形机模具快速更换系统研究[D]. 吕常伟. 西南交通大学, 2020(07)
- [7]超高速列车轴承性能试验台研究[D]. 赵健鹏. 大连交通大学, 2019(08)
- [8]风电主轴承试验机结构与液压系统的设计分析[D]. 张俊峰. 大连理工大学, 2019(02)
- [9]基于液压补偿的新型低应力下料机理研究[D]. 张德培. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [10]电液伺服橡胶减振器试验台的设计与控制研究[D]. 喻航. 合肥工业大学, 2019(01)