一、调整钢球尺寸提高磨矿效果的探讨（论文文献综述）
杨晓静[1]（2021）在《圆筒型磨机中冲击和研磨两类机制的磨矿贡献及其量化分离》文中认为圆筒型磨机磨矿广泛应用于矿山、冶金、建材、化工等工业行业的固体矿产资源加工,提高磨机生产处理能力和优化调节磨矿产物粒度组成对于提高经济效益和资源回收利用率具有十分重要的意义。理论上,圆筒型磨机磨矿过程主要通过磨机筒体的转动提升磨矿介质对被磨物料施加冲击作用和研磨作用而使物料粒度尺寸减小,因此,磨矿介质的运动状况是影响磨矿效果的直接和关键因素。然而,磨机运转时磨矿介质的冲击作用和研磨作用同步并存、连续发生、分区施力、周期转化,使得两者的磨矿贡献难以分割和独立量化表征。这一状况无疑制约了有关磨矿过程和行为的理论解析及其“白箱”化进程,进而影响了磨矿模拟预测与优化实践。据此,本文从成分较简单的矿物磨矿入手,以石英、磁黄铁矿、黄铁矿三种矿物样品为研究对象,通过落重试验、研磨磨矿试验、抛落磨矿试验等方法,结合MATLAB编程和Origin函数拟合方法,借助磨矿总体平衡动力学理论,研究圆筒型磨机中冲击作用和研磨作用两类机制的磨矿特征以及两者在抛落磨矿中各自磨矿贡献率的量化分离与耦合变化特征。采用落重试验进行矿物样品冲击破碎特性研究,得到了三种矿物样品抵抗冲击破碎能力的硬度等级结果和表征冲击破碎特性的粒能关系方程,揭示了冲击比破碎能等因素对矿物样品破碎特性的影响规律,为磨矿总体平衡动力学模拟提供了最直接的破碎试验基础数据。三种矿物样品的落重破碎试验结果表明,冲击破碎产物的粒度组成分布范围宽,涵盖了从“0”到接近给料粒级尺寸的全部粒度尺寸;且冲击比破碎能存在临界值和“能垒”效应,其他因素的影响规律受冲击比破碎能的影响。在圆筒型磨机低速研磨磨矿试验中,通过改变给料粒度、样品种类、磨矿时间等磨矿影响因素,研究得到研磨磨矿的产物粒度分布结果和磨矿行为特征。结果表明,低速研磨磨矿是一个低能磨矿过程,其产物粒度组成与冲击破碎差异很大,突出表现为产物粒级分布不均,集中“两端”,即临近给料自身原始粒度的第二个粗粒级和-0.038 mm的微细颗粒,“磨削”特征明显。给料粒度和矿物样品种类影响研磨磨矿行为,从磨矿产物各细粒级生成速率看,矿物硬度越小,或给料粒级粒度越小,相同细粒级的生成速率越大;但从给料粒级的自身破碎率看,矿物样品的破碎率及其增速与给料粒度和矿物硬度的相关性较为复杂,没有明显的一致性规律。在圆筒型磨机高速抛落磨矿试验中,研究得到抛落磨矿的产物粒度分布结果和磨矿行为特征。结果表明,高速抛落磨矿是一个高能磨矿过程,其产物粒度组成中的主要粒级数量多,粒度分布范围宽,与低速研磨磨矿结果差异大,与冲击磨矿的产物粒度分布相近。三种矿物样品在抛落磨矿中的破碎率与磨矿时间呈正相关增长关系,并与矿物硬度相关,磁黄铁矿和黄铁矿破碎率接近,均大于石英,石英最难被磨碎。三种矿物样品在抛落磨矿过程中生成各产物粒级的速度与矿物样品的硬度有关,石英磨矿产物的生成速率始终最小,磁黄铁矿和黄铁矿的磨矿产物生成速率相对较大,且两者的相对大小与给料粒度有关。抛落磨矿各产物粒级的生成速率均比研磨磨矿大。基于落重试验和抛落磨矿试验结果,模拟构建了仅有冲击作用的假想冲击磨矿及冲击磨矿总体平衡动力学模型,求解了模型参数,得到了模拟磨矿结果。冲击磨矿模拟结果的构建方法和步骤主要包括产物粒级划分、冲击比破碎能计算、任意相对粒度尺寸的负累积产率计算、破裂分布函数计算、选择函数获取、总体平衡方程Reid解求解。研究表明,总体平衡动力学方程的选择函数随磨矿时间的延长而呈现下降趋势,粗粒级的选择函数比细粒级的变化显着,且选择函数随给料粒度的减小而下降。采用磨矿技术效率作为磨矿效果表征指标,可以更好地反映磨矿目的的实现程度。磨矿方式显着影响磨矿技术效率,其中,研磨磨矿的技术效率显着低于冲击磨矿和抛落磨矿,抛落磨矿的技术效率最高,冲击磨矿和抛落磨矿的技术效率更接近,变化趋势更相似。磨矿技术效率与矿物样品硬度密切相关,大多数情况下,矿物硬度越大,其合格粒级的磨矿技术效率越小。按照归一化思想将冲击磨矿和研磨磨矿的磨矿技术效率耦合到抛落磨矿的磨矿技术效率中,通过引入耦合因子建立三种磨矿方式的磨矿技术效率数量关联关系,得到了抛落磨矿中冲击和研磨两类磨矿机制各自磨矿贡献率的计算方法和数量结果,实现抛落磨矿中两类磨矿机制贡献率的量化分离。研究表明,抛落磨矿中冲击作用和研磨作用的贡献率随磨矿时间变化,总体上,冲击作用的贡献率随磨矿时间延长呈整体上升,并逐渐趋于稳定,而研磨作用贡献率正好相反,在本文试验条件下,磨矿过程以冲击作用贡献为主,研磨作用贡献为辅。抛落磨矿中冲击作用和研磨作用的贡献率也与给料粒度有关,冲击作用贡献率随给料粒度的减小而降低,研磨作用贡献率则逆向增加。抛落磨矿中冲击作用和研磨作用的贡献率会随磨矿条件变化波动,其波动范围与矿物样品硬度有关,石英的贡献率波动范围最小,磁黄铁矿与黄铁矿较为相近。综上,论文首次提出在圆筒型磨机内将磨矿介质的冲击作用和研磨作用的磨矿贡献进行量化分离表征的磨矿解析新方法,建立了集JK落重冲击破碎、研磨磨矿、抛落磨矿等试验方法和传统磨矿动力学拟合及磨矿总体平衡动力学模拟方法相结合的完整技术路线和试验计算步骤,实现了抛落磨矿中冲击和研磨两类机制的磨矿贡献率的量化分离。研究成果创新了磨矿解析的方法途径,丰富了磨矿解析理论,对磨矿模拟和优化具有重要的方法借鉴意义和实践指导价值。
高旭东[2]（2021）在《基于流固耦合分析的大型立式螺旋搅拌磨机磨矿效果研究》文中提出随着我国工业逐步向大型化、高效化发展,大型立式螺旋搅拌磨机的设计需求和使用需求逐步增加。本文结合校企合作项目“大型立式螺旋搅拌磨机仿真分析及优化设计”,对大型立式螺旋搅拌磨机的磨矿效果进行了研究。本文综述了大型立式螺旋搅拌磨机的研究背景、研究意义和发展现状,包括磨矿设备与搅拌磨机的发展现状,立式螺旋搅拌磨机结构组成和特点以及国内外研究现状。分析了立式螺旋搅拌磨机的粉磨机理和关键参数。粉磨机理包括工作原理、粉碎理论、研磨介质应力强度、粉碎能耗等。关键参数包括螺旋直径、升角和导程等结构参数以及搅拌速度、研磨介质属性等特征参数,并进行了功率的推导。利用流固耦合仿真分析法,构建了立式螺旋搅拌磨机的动力学仿真模型,形成了适用于大型立式螺旋搅拌磨机的动力学仿真方法,并与实际磨机数据进行对比验证了此方法的有效性。通过动力学仿真分析了磨机的粉磨过程及影响磨矿效果的因素。利用基于时间的种群平衡模型,构建了预测立式螺旋搅拌磨机产品粒径分布的数学模型,通过磨机的磨矿试验验证了模型的有效性并进行了常用进料下模型的参数拟合。同时通过试验结果分析了工艺参数对磨矿效果的影响。分析了大型立式螺旋搅拌磨机重要参数的设计过程,针对某型号大型立式螺旋搅拌磨机的初步设计方案,进行了动力学仿真和磨矿产品粒径分布预测。随后明确了磨机可变参数并进行了优化,通过优化后模型动力学仿真确保其处于良好的研磨工作状态,并进行优化后磨机的磨矿产品粒径分布预测,与优化前对比,磨矿效果大幅度提升。最终形成一套大型立式螺旋搅拌磨机磨矿效果的分析与优化方法,为大型立式螺旋搅拌磨机的设计提供了参考。
赵子瑞[3]（2021）在《选矿球磨机及其自动加球机监控系统设计》文中提出磨矿是选矿生产中选矿工序的前行工序,在磨矿工序中,要使用球磨机。球磨机是金属矿山选矿厂中的一种必备装备和重要装备。原矿经破碎后加水混流到球磨机磨筒中,球磨机磨筒旋转,破碎后的原矿与球磨机磨筒中的钢球混合运动完成磨矿过程。在磨矿工序中,破碎后的原矿与水不断进入球磨机磨筒中,磨细后的矿浆不断流出球磨机磨筒,球磨机磨筒中的钢球连续磨损甚至破碎,球磨机磨筒中的钢球不断损耗。某选矿厂原来设计的磨矿系统中只有球磨机,磨矿过程中添加钢球依靠人工完成,工作繁重、危险、效率低,凭经验添加钢球,加球记录依靠一线操作工进行记录,容易产生漏记、错记,在这些记录不能用于后期优化生产工艺。本课题根据某新建选矿厂自动化生产、智能制造、高效生产、安全生产的需要,设计选矿球磨机及其自动加球机监控系统设计。本文介绍了对该新建选矿厂的流程工艺设备等信息分析整理,剖析了球磨机的结构及工作原理,研究了球磨机中的钢球破损理论,研究了球磨机加球策略。以此为基础进行了球磨机及其自动加球机监控系统的开发设计,确立了系统的功能要求及整体结构设计。总监控系统采用DCS系统进行子系统集成（DCS选用艾默生的Delta V）,球磨机及自动加球机的现场控制均采用PLC+HMI实现。在系统的开发设计阶段中首先对磨矿系统进行了IO设计,以此为基础进行PLC及HMI硬件选型,考虑到监控规模、系统响应及性价比,公司库存,PLC选用中高档模块式PLC,选用S7-300系列;加球机监控系统设计时,考虑到监控规模、系统响应及性价比,PLC选用中低档主机扩展式PLC,选用S7-1200系列。同时根据工艺及设备参数要求进行了控制时序设计,完成了现场控制柜的控制原理及接线设计。系统PLC程序采用Step5.5进行开发,在系统中增加了大量的设备安全联锁,以保证大型设备的安全稳定运行。现场控制采用HMI控制,并完成了界面组态。本文涉及到的课题适应现代生产的需要,解决生产中的实际工程问题,课题涉及到的监控系统是实用系统。
李和平[4]（2021）在《低阶煤制水煤浆级配堆垛与制浆特性》文中提出水煤浆的制备是现代煤化工中气化法生产合成气的一项极其重要的技术。围绕低阶煤制水煤浆实际生产中存在的煤种筛选、添加剂筛选、大型煤气化制浆工段理论支撑不足等问题。重点开展了以下几方面的工作:（1）低阶煤制水煤浆添加剂作用机制研究通过对宁东-榆林-鄂尔多斯地区10余种煤种的选择,系统分析了煤-水-添加剂作用体系下,煤-水界面张力、煤-水接触角、煤的分子结构、添加剂的复配组成等对水煤浆制浆浓度、表观黏度与粒度的影响。建立了从微观到宏观的以煤质和添加剂特性参数为基础的添加剂筛选流程。结合水煤浆工业生产实际,系统建立了从百克级到50公斤级,以煤种筛选与添加剂筛选为目标的实验室干法小试评价、湿法小试评价、湿法放大评价和模式生产评价实验体系。并建立了以权重分析法为基准的工业用水煤浆添加剂筛选新方法。通过对多家添加剂用户的反馈,符合工业实际要求。其基本过程为:通过研究不同类型添加剂对宁夏、陕西、内蒙、新疆煤种的适配作用关系,从煤-水-剂三元组分的表面吸附、分子间作用力传递等,构建了基于添加剂分子量、pH值、临界胶束浓度、特性黏度等条件因子的低阶煤制水煤浆添加剂的筛选方法。分别利用乌氏黏度计、FTIR和电导率仪分析测定了 MU、GNAI和NDF添加剂的相对分子质量、分子结构和临界胶束浓度,用紫外-可见分光光度计和表面接触角仪测定、计算了添加剂与煤的极限吸附量和表面张力,用pH计测定了单种添加剂与复配添加剂的pH值,基于以上测定分析,结合湿法制浆实验,初步建立了适用于低阶煤制浆的添加剂筛选流程,结果表明:添加剂与煤的表面吸附特性是影响水煤浆制备的重要因素,20℃时0.1 g/L的添加剂与煤的表面张力值为45 mN/m～60 mN/m,萘系添加剂的pH值大于7.5,木质素磺酸盐及高含量木质素磺酸盐复配添加剂溶液选配的较适宜pH值范围为7.0～8.7,通过添加剂的复配可以发挥各添加剂组分在分散和粒子制备方面的优势,获得良好的制浆效果。（2）水煤浆湿法制浆的颗粒级配堆垛与概率算法颗粒级配技术是水煤浆制备的关键核心技术,围绕气化水煤浆湿法生产中颗粒直径较大,颗粒分布较宽的实际问题。基于大工业工况气化用水煤浆制备过程中煤浆成浆浓度难以预测的实际问题。创新性地提出了基于颗粒多间隙分布的堆积模型。该工作的核心点在于:基于颗粒堆积几何位相关系,将煤颗粒的堆积从三维切割成二维的想法。通过考察颗粒填充空隙分布和出现概率,建构多组分颗粒堆积间隙的概率算法,颗粒堆垛的稳态与不稳态,得到了以ΣPVT、ΣPST、ΣPVQ和ΣPSQ为评价指数的间接计算体积填充效率和以间隙配位数Zv为核心的颗粒堆积密度计算新方法。其基本做法为:利用余弦定理、Heron公式和Bretschneider公式,分别计算了稳态三颗粒级配堆垛模式和非稳态四颗粒级配堆垛模式下三颗粒的级配堆垛间隙面积与四颗粒级配堆垛的间隙面积,推导了级配堆垛模式的概率分布,计算了各堆垛模式下的级配堆垛概率分布、级配堆垛间隙面积,累积级配堆垛间隙面积。该研究为理解水煤浆制备工艺的优化提供了一个新的视角,也为其他领域中无限多颗粒堆积的堆积效率的计算和分析提供了一条可行的途径。该方法的拟合结果与国际上经典方法拟合的结果一致,对于双组分颗粒的计算优于国际通行算法。（3）水煤浆湿法制浆的钢棒级配堆垛与概率算法围绕工业湿法水煤浆的生产实际,基于颗粒级配堆垛模型的启发,建构了基于三种钢棒稳态堆垛与四种钢棒非稳态堆垛的钢棒级配堆垛模型,通过间隙面积分布计算与概率计算,建立了以累积钢棒堆垛间隙面积指数Smax,Smin,D为指标的水煤浆成浆浓度评价新方法。基于钢棒的级配堆垛的间隙分布与概率分析,此方法的重要功能在于:建立了稳定三棒级配堆垛和非稳定四棒级配堆垛,利用概率分析、三角形边角关系、Heron公式、Bretschneider公式定量计算了不同级配堆垛条件下钢棒堆垛间隙的分布与大小。通过计算钢棒堆垛间隙当量直径De,钢棒堆垛三角形面积Smin,钢棒堆垛四边形面积Smax和间隙分布概率P。在此基础之上,通过水煤浆颗粒尺寸级配规律,将颗粒分为粗颗粒和细颗粒,并进行了堆垛概率分布对比分析,提出了水煤浆颗粒尺寸的调节方法。分析和讨论了钢棒级配堆垛与棒磨机筛分效应的关系。另外,对粗细堆垛间隙概率分布比值PL/PS与粗细颗粒比值的关系进行了评价。在此基础之上,通过模拟计算、模拟分析、现场试验等手段,系统建立了棒磨机湿法制浆的钢棒级配、钢棒磨损、钢棒补加模型算法,为湿法水煤浆制备工艺提供了理论支撑。（4）低阶煤制水煤浆溢流流变作用机制通过对八家水煤浆生产企业的分析,探讨了原料煤粒度对水煤浆粒度分布、黏度和浓度的影响。分析了溢流粗颗粒浓度与黏度的关系,讨论了黏度与有效合成气转化率、水煤浆浓度和合成气浓度的关系。综述并比较了入煤量与入水量的关系、入煤浓度与200目筛分率的关系、入煤量对设备运行参数的影响以及入磨率的计算与分析。结果表明,有效控制煤泥水浓度和粒度分布的长期稳定是煤泥水处理的难点之一。要综合控制棒材分级、磨机进料量和添加量等工艺条件。煤浆颗粒的200目筛分率在54%-57%之间,有利于煤泥在高浓度范围内的稳定运行。粗颗粒在煤浆中的作用是降低接触概率,减小颗粒间的摩擦,从而降低煤浆的黏度。同时,浆料中的粗煤颗粒在磨矿过程中具有自磨作用,有利于提高磨矿效率,加快细煤颗粒的生产。高浓度、低黏度的水煤浆有利于获得高效的合成气转化。溢流粗颗粒的数量是控制水煤浆浓度的重要技术因素。（5）溢流式棒磨机钢棒磨损损伤力学研究通过对湿法制浆用溢流式棒磨机运行条件的综合分析,利用流体力学与断裂力学原理,分别从棒磨机对煤粒冲击作用、煤粒子在棒磨机中的流动行为与钢棒磨损行为等出发,分析对比了不同型号棒磨机中不同钢棒的最大冲击力,钢棒磨损断裂作用等。并利用ANSYS对两种钢棒级配条件下钢棒对煤粒破裂过程的应力应变行为进行了模拟分析。利用Fluent软件对不同堆垛间隙条件下颗粒的流动行为等进行了模拟分析。采用超声探伤、磁粉探伤、断口显微组织形貌分析、硬度分析、显微硬度分析等测试方法对钢棒磨损断裂行为进行判定。结合磨矿原理、破裂矩阵方法等,对湿法水煤浆制备过程中的磨机工况对水煤浆制浆颗粒形成的影响作用机制进行了研究。综合以上研究工作,较为系统的研究了气化水煤浆湿法制浆过程中煤-水-添加剂-磨矿体系流程的相互作用机制。为大工业水煤浆湿法生产提供了重要理论支撑。
马帅[5]（2021）在《基于响应曲面法的彝良铅锌矿磨矿动力学研究及应用》文中提出为优化彝良铅锌矿选矿厂磨矿条件,本文主要对影响磨矿动力学参数的4个因素:介质配比、介质充填率、磨矿浓度、球磨机转速率,进行基于响应曲面法的磨矿动力学研究及应用。首先,磨矿动力学方程参数m值和k值与时间单位无关,他们决定于被磨物料的性质和磨矿条件。m值主要取决于被磨物料的均匀性和强度以及球荷粒度特性（磨矿介质配比）,k值主要由磨矿粒度决定。对现场的磨矿循环产品粒度分布和矿石力学进行检测分析,基于矿石力学性质和磨矿循环产品粒度分布计算出介质最大尺寸,利用科学的方法确定最佳的介质配比方案并建立偏大方案、偏小方案、现场方案三组对照方案进行实验室试验,试验结果表明初装球方案为:Φ80:Φ60:Φ40:Φ30=20:25:25:30。不同磨矿条件也影响磨矿动力学参数,不同磨矿条件之间没有明显的线性关系,需利用响应曲面法对磨矿条件进行建模建立线性关系,帮助我们确定试验磨矿条件参数提高精确性帮助我们找到问题的最佳条件,为实际生产提供理论基础。其次,选取三个较为重要的磨矿条件影响因素,即介质充填率（A）、磨矿浓度（B）、球磨机转速率（C）,使用响应曲面法对减少粗粒级含量产率进行建模。使用Design-expert建立介质充填率、磨矿浓度和球磨机转速率与磨矿产品减少粗粒级含量产率关系多元线性回归方程的结果为:y=-1290.34125+17.88867A+8.95975B+17.87645C-0.012833AB+0.0065AC+0.0026BC-0.26117A2-0.05 8 92B2-0.11512C2推荐因素条件为:介质充填率（A）为33.42%;磨矿浓度（B）为74.15%;球磨机转速率（C）为79.42%;响应曲面法给出的预测值50.5977%。在推荐因素条件下进行验证试验,减少粗粒级含量产率为50.53%与预测值相差0.0677%,两者相差较小,表明优化后的磨矿条件更适合磨矿作业,为优化磨矿动力学参数的磨矿条件作参考依据。最后,开展现场磨矿条件和推荐磨矿条件（最佳介质配比和推荐因素条件）磨矿动力学试验研究,得出动力学参数k值对粗粒级被磨速率的影响大于m值,即推荐方案的每一个窄粒级的k值均大于现场方案的k值,表明推荐磨矿条件的磨碎粗粒级物料的速率大于现场磨矿条件。推荐方案磨矿动力学方程为:R=R010-（0.01341+0.18333d-0.12558d2）t1.56339-5.00951d+16.27966d2-11.3558d3对两个方案每个时间段下的磨矿产品粒度进行分析,得出在磨矿时间不断增加的过程中,起初由于被磨物料粗粒级含量较大,粗粒级物料被磨速率逐渐增大,且推荐磨矿条件增加速率大于现场磨矿条件。随着磨矿时间的增加由于粗粒级物料含量的减少使得矿物与钢球之间的碰撞概率降低导致粗磨速率降低;随着时间的继续增加推荐磨矿条件和现场磨矿条件的磨矿速率逐渐减小,但是推荐磨矿条件磨矿产品中间粒级产率（-0.15+0.010mm）比现场磨矿条件大,在磨矿时间为3min、6min、9min、12min、15min,中间粒级产率（-0.15+0.010mm）推荐磨矿条件分别比现场磨矿条件大5.43%、4.70%、3.40%、1.33%、0.02%,可知推荐磨矿条件更适合现场磨矿作业。将推荐磨矿条件应用在Φ3.2×4.0m格子型球磨机与2.4m双螺旋分级机构成闭路循环进行工业试验,工业试验结果表明:工业试验后比工业试验之前一系列平均单位电耗下降了5.6%,二系列平均单位电耗下降了6.7%;工业试验后比工业试验之前单位球耗降低了15.23%;.工业试验之后比工业试验之前一系列排矿-0.15+0.01mm粒级含量增加了13.35%,二系列排矿-0.15+0.0lmm粒级含量增加了9.07%。
杨森[6]（2021）在《钢球与矿石冲击动量计算与模拟以提高一段磨矿效率研究》文中进行了进一步梳理磨矿是矿石选别前的最后一道作业,其主要任务是实现矿石的解离和提供合格尺寸的磨矿产品,因此,磨矿效率与后续选别指标以及选厂经济效益有直接联系。磨矿介质（钢球）是影响磨矿效率的重要因素,由于矿石破碎过程实质是一个力学过程,故钢球的冲击力、冲击动量、冲击能量的大小对破碎过程起着决定性作用。近年来众多学者对钢球制度进行了大量研究并进行实验室以及工业试验验证,其研究结果表明,精确的钢球尺寸及配比可以优化磨矿产品质量、提高球磨机处理量、降低钢球消耗以及能耗,所以,对磨矿介质的研究有着重大的现实意义。本文在参考国内外学者对磨矿介质与矿石碰撞对磨矿过程影响的研究基础上,以峨口铁矿一段磨矿为研究对象,基于钢球与矿石冲击动量计算以优化峨口铁矿一段磨矿钢球尺寸,从而达到提高峨口铁矿一段磨矿效率的目的,并对同类型选厂提供参考。首先,基于E.W.Davis钢球运动理论对钢球作抛落运动时的冲击速度进行推导并得出钢球对矿石的冲击动量方程。再此基础上,结合矿石粒度组成分布以及矿石力学性质得出矿石抗冲击冲量。应用动量定理建立钢球冲击动量与矿石抗冲击冲量方程式,以此推导出基于磨矿介质与矿石冲击动量确定钢球尺寸的公式,计算出峨口铁矿10mm、8mm、5mm、3mm待磨矿石所匹配钢球尺寸为95.25mm、82.08mm、60mm、42.69mm,按照钢球生产规格选取钢球尺寸分别为100mm、80mm、60mm、40mm。其次,为验证理论计算得出的钢球尺寸方案的可靠性,利用计算得出的钢球制度方案基于实验室Φ450mm×450mm磨机建立模拟仿真试验模型,设置单一尺寸钢球与单一矿石方案,并按照待磨矿石比例设置多级配比方案:理论计算方案（推荐方案）为:m（Φ100）:m（Φ80）:m（Φ60）:m（Φ40）=30:35:15:20,现场方案为m（Φ120）:m（Φ100）:m（Φ80）:m（Φ60）=25:25:25:25,将理论计算方案设置为推荐方案与现场钢球方案进行模拟仿真试验,实验结果表明:（1）单一尺寸钢球方案中作抛落运动钢球其运动轨迹以及速度变化符合E.W.Davis钢球运动理论;（2）将单一尺寸钢球方案中磨矿介质作抛落运动的速度进行分析,推算出峨口铁矿Φ5.03m×6.4m球磨机95.25mm、82.08mm、60mm、42.69mm磨矿介质冲击动量为6.86 kg·m/s、4.79 kg·m/s、1.77 kg·m/s、0.59 kg·m/s与10mm、8mm、5mm、3mm待磨矿石的抗冲击冲量差值仅0.19 kg·m/s、0.24 kg·m/s、0.1kg·m/s、0.01 kg·m/s,误差分别为2.8%、5.6%、6.0%、1.7%,总体误差小于6%,,模拟仿真结果与理论计算结果较为吻合,验证了理论计算结果的可靠性。（3）多级配比方案模拟仿真试验表明,推荐方案钢球在磨矿过程中磨矿肾形区面积较小,且作抛落运动钢球更多,有利于提高磨矿效率。（4）推荐方案的法向、切向碰撞能量与现场方案较为接近但碰撞频率有明显提高,且推荐方案磨矿有用能量占比更高,其有效能量利用率较现场方案高10.04%,即推荐方案磨矿效率较现场方案有明显提高。为进一步验证基于钢球与矿石冲击动量匹配所计算出的钢球方案对峨口铁矿一段磨矿效率的影响,通过实验室Φ450mm×450mm球磨机进行对比磨矿试验,实验结果表明:（1）推荐钢球配比方案磨矿产品中+0.15mm粒级产率较现场方案低6.79%,-0.074mm粒级产率较现场方案高4.86%,有效优化了磨矿产品质量,提高了磨机磨细能力;（2）磨矿技术效率较现场方案分别提高2.63%,有效提高了磨矿质量指标;（3）-0.074mm磨机利用效率较现场方案提高3.99%,有效提高了磨矿数量指标。推荐钢球配比方案可有效提高了磨矿效率,验证了通过钢球与矿石冲击动量所计算出的钢球方案的可靠性。
王旭东[7]（2021）在《黄山硫化铜镍矿磨矿产品易浮粒级产率的提高与浮选指标线性回归模型研究》文中指出硫化铜镍矿作为主要镍金属的主要提取矿物,其分选难度也是越来越高。经大量实践结果表明,提高磨矿产品易浮粒级产率可以有效的提升铜镍精矿浮选指标,且方法操作相对简单,提升效果明显。本文根据新疆亚克斯黄山硫化铜镍矿的矿石力学性质、各阶段磨矿产品粒度特性、浮选精矿指标等条件,结合原矿中镍、铜矿品位,利用统计回归分析方法分别建立镍、铜精矿铜回收率与磨矿多因素之间的线性回归模型。实验室试验研究得出最佳初装磨矿介质制度为:Φ90:Φ80:Φ60:Φ40:Φ30=10:15:35:15:25,补加磨矿介质制度为:Φ90:Φ80:Φ60:Φ40=25:15:27.5:32.5。采用此装补球制度,磨矿产品易浮粒级产率（-0.15+0.010mm）相较于现厂制度提高2.21个百分点,过粗粒级及过粉碎粒级金属分布率分别降低2.2、13.85个百分点。利用Eviews软件对硫化铜镍矿中铜精矿铜回收率（Y1）、镍精矿镍回收率（Y2）分别与原矿铜品位（X1）、原矿镍品位（X5）、铜精矿品位（X2）、镍精矿品位（X6）、铜精矿中镍品位（X3）、铜精矿镍回收率（X4）、镍精矿中铜品位（X7）、镍精矿铜回收率（X8）、中间易浮粒级产率（X5）进行模拟分析,建立铜精矿铜回收率、镍精矿镍回收率线性回归模型:Y1=26.95101+45.90826X1-0.133867X2+0.845050X3+1.899904X4+0.501539X5Y2=11.92989+33.35713X5-1.095083X6-1.016138X7+0.098726X8+0.720282X5分析两组模型得出:（1）两者拟合度均较高,总体显着性较好,自变量检验均表现为原矿品位、精矿品位、易浮粒级产率对精矿浮选回收率影响效果显着;（2）提高易浮粒级产率可以同时镍精矿镍回收率和铜精矿铜回收率,易浮粒级产率提高1个百分点,铜精矿铜回收率和镍精矿镍回收率分别提升0.5个百分点和0.72个百分点。（3）实际意义检验表明实际值与计算值之间的绝对误差不超过0.5,相对误差不超过0.5%,相对误差和绝对误差均很小,说明该模型与实际生产相符,从而可以通过磨矿产品易浮粒级产率的变化范围,预测浮选指标的变化范围,为选矿厂生产提供便捷。
李和付,叶国华,李平定[8]（2020）在《优化球磨机工艺参数的研究》文中指出探究了磨矿原理及影响磨矿过程的主要因素,理论结合实践,找出现场球磨机参数存在的问题。通过对充填率、钢球尺寸配比、补加球制度、钢球质量等参数的优化,得出最佳钢球充填率为40%、初装球配比为Φ100∶Φ80∶Φ60∶Φ40=30∶20∶20∶30,大小球比为1,以Φ100∶Φ60=2.3∶1的配比补加钢球,全部使用锻造钢球。最终,使处理能力由245 t/d提高到了270 t/d,同时钢球单耗由1.52 kg/t降低至1.30 kg/t,平均磨矿细度由-0.074mm占65.36%提高到72.82%。
孙文瀚[9]（2019）在《基于JKSimMet模拟的某选矿厂矿石碎磨特性及流程优化研究》文中提出碎矿与磨矿作业是将矿石颗粒粒度减小至为后续选别作业提供合格入料粒度的过程。其目的是使矿石中的有用矿物单体解离,且避免物料发生过粉碎的现象。碎磨作业是选矿厂重要的组成部分,碎磨产品的质量会直接影响后续选别的各项选矿技术指标。某选矿厂采用半自磨+球磨（SAB）碎磨流程,近年工业实践表明磨矿系统中存在供矿性质不稳定、半自磨机与球磨机负荷不匹配、半自磨产品过磨等问题,导致生产稳定性差。因此,对碎磨系统进行试验研究,对碎磨系统进行JKSimMet模拟优化,可以弥补传统磨矿试验无法运用于半自磨流程的问题,具有重要的现实意义。通过XRD、XRF和化学分析等方法研究了矿石性质,结果表明,该矿石是以锌铟锡为主的复杂多金属硫化矿矿石。矿石中主要金属矿物有铁闪锌矿、磁黄铁矿、黄铁矿、磁铁矿、锡石和黄铜矿等,主要脉石矿物为辉石、石英、绿泥石、方解石和角闪石等。通过邦德功指数、JK落重试验和研磨试验测定了矿石的碎磨特性参数,为JKSimMet模拟软件提供了粉碎模型的输入参数。其中邦德功指数试验研究表明,24#矿体矿样邦德功指数为15.25kWh/t,13#矿体矿样邦德功指数为14.28kWh/t,半自磨机给矿矿样的邦德功指数为16.81kWh/t,顽石矿样邦德功指数为19.69kWh/t。JK落重冲击粉碎试验及研磨试验表明,24#矿体矿样抗冲击粉碎特性参数（A×b）为56.92,研磨特性参数（ta）为1.01;13#矿体矿样抗冲击粉碎特性参数为153.51,研磨特性参数为1.87;半自磨机给矿矿样抗冲击粉碎特性参数为55.76,研磨特性参数为0.60;顽石矿样抗冲击粉碎特性参数为29.35,研磨特性参数为0.09。在碎磨特性参数测定试验中分析了 4种矿样的碎磨性质与差异,结果表明,相比于24#矿体矿石,13#矿体矿石抗冲击破碎能力与抗研磨破碎能力均更弱,且随着粒度减小,抗冲击粉碎能力变弱,使其在半自磨中易发生过粉碎现象,影响半自磨机工作效率,可通过完善配矿制度或增设预先筛分以提高半自磨机磨矿效果。与半自磨机给矿相比,顽石的抗冲击破碎能力与抗研磨能力均更强,其在低比破碎能的冲击条件下破碎效果不佳。在研磨试验中,顽石只能发生表面破裂作用,矿石本身不发生矿体破碎,说明低输入能量无法有效处理顽石,可通过在半自磨机中提高钢球充填率和钢球直径来增加顽石受到冲击粉碎的能量和概率,使用破碎机或高压辊磨机高能粉碎是顽石最有效的破碎方式。通过现场流程考察分析了实际生产中的问题,为JKSimMet软件提供了必要的工艺与设备参数。结果可知,该选矿厂实际生产过程中给矿粒度细,旋流器溢流-0.074mm含量低,顽石返回量少,这些因素导致生产状态与设计预期不符,半自磨机与球磨机负荷不匹配,生产稳定性差。将流程考察与碎磨性质研究中获得的参数输入至JKSimMet软件中中模拟优化,分析了输入参数对模拟结果的影响,获得了碎磨流程优化的最优模拟条件。结果表明,半自磨排矿端的检查筛分可以起到平衡半自磨机与球磨机负荷的作用,半自磨机中介质尺寸与充填率分别影响介质冲击的能量和次数。依据现场情况,在不添加设备的条件下,将筛孔尺寸由10mm增大为15mm,调整半自磨机钢球充填率为9%,半自磨机最大钢球尺寸为140mm,可将模拟产能由350t/h提升至415t/h。此时,半自磨机负荷为25.2%,功率为2464kW。尝试提高球磨机负荷分数至36%,当旋流器分级粒度（d50）为0.12mm时,可得到溢流-0.074mm含量为70.53%的模拟指标。该模拟条件在保证选矿厂生产稳定的前提下,可以明显提高现有磨矿设备的磨矿效率。本论文研究成果可为该矿选矿厂生产优化提供理论依据,并为采用半自磨流程的相关选矿厂磨矿工艺优化提供借鉴和参考,具有创新性和学术价值。
杨远坤[10]（2019）在《紫金山铜矿三选厂SAB碎磨工艺的优化研究》文中认为针对紫金山铜矿三选厂SAB系统无法达产的现状,组织开展了碎磨系统流程考察,分析得出影响产能和磨矿指标的主要原因,指出了通过半自磨机给矿粒度的控制和调节、磨矿浓度、钢球充填率以及格子板尺寸等工艺参数优化,同时结合半自磨机筒体衬板结构和参数优化以及高压变频技术和磨矿智能系统的应用,最终使得半自磨机给矿粒度由F80=175mm降低至120mm,确定了半自磨磨矿浓度为70%-73%、钢球充填率为11%-13%、格子板孔径为65mm;半自磨筒体衬板处理矿量由207万t提高至290万t,在国内大型半自磨矿山中处理先进水平;得到了一套相对成熟的配矿制度和高压变频技术的使用规范,阐述分析了磨矿智能控制系统的原理及应用情况,可根据工况的变化情况进行实时调节,调节的次数明显增多,但调节的幅度较小,设备整体运行情况更为平稳。通过以上研究,实现了铜矿三选厂SAB系统产能和浮选工艺指标优化的目的:（1）半自磨产能由32184t/d提高至了 40528t/d,球磨机处理量由28728t/d提高至35458t/d,超出设计（33000t/d）7.45%;（2）半自磨排矿和入浮矿浆粒度组成更加合理,减轻了过磨现象,半自磨排矿产品-0.01mm粒级含量降低了2.77%,入浮矿浆-0.01mm粒级含量由21.94%降低至15.36%,降低了 6.58%,好选粒级（-0.15mm+0.10mm）含量增加了 10.23%;（3）在原矿铜基本不变的情况下,尾矿铜品位由0.047%降低至0.043%,降低了 0.004%;铜精矿铜品位提高了 4.12%,铜精矿铜回收率提高了 1.1%。本次优化效果较好,可为国内同类矿山生产调试起到了很好的借鉴作用。
二、调整钢球尺寸提高磨矿效果的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、调整钢球尺寸提高磨矿效果的探讨（论文提纲范文）
（1）圆筒型磨机中冲击和研磨两类机制的磨矿贡献及其量化分离（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磨矿概述 |
| 1.2 磨矿介质运动理论 |
| 1.2.1 磨矿介质在磨机中的运动形态理论 |
| 1.2.2 磨矿介质运动学研究 |
| 1.3 传统磨矿动力学 |
| 1.3.1 磨矿动力学模型 |
| 1.3.2 磨矿动力学研究进展 |
| 1.4 磨矿总体平衡动力学模型 |
| 1.4.1 磨矿总体平衡动力学概念及建模研究进展 |
| 1.4.2 破碎速率函数研究进展 |
| 1.4.3 破碎分布函数研究进展 |
| 1.4.4 总体平衡动力学方程的求解 |
| 1.4.5 国内有关总体平衡动力学研究进展 |
| 1.5 论文研究目的与研究内容 |
| 1.5.1 论文选题依据及研究目的 |
| 1.5.2 研究思路及方案 |
| 1.5.3 研究内容及目标 |
| 第二章 基于落重法的矿物冲击破碎特性研究 |
| 2.1 试验样品、设备及原理方法 |
| 2.1.1 试验样品 |
| 2.1.2 落重试验设备及原理 |
| 2.1.3 试验方法 |
| 2.2 石英样品的落重法冲击破碎产物粒度特征及其抗冲击特性 |
| 2.2.1 落重法冲击破碎产物粒度组成分析结果 |
| 2.2.2 石英冲击破碎的粒能关系方程 |
| 2.2.3 破碎产物中粗细粒级的产率变化特征及其影响因素 |
| 2.2.4 冲击比破碎能对破碎产物粒度的影响 |
| 2.3 磁黄铁矿样品的落重法冲击破碎产物粒度特征及其抗冲击特性 |
| 2.3.1 落重法冲击破碎产物粒度组成分析结果 |
| 2.3.2 磁黄铁矿冲击破碎的粒能关系方程 |
| 2.3.3 破碎产物中粗细粒级的产率变化特征及其影响因素 |
| 2.3.4 冲击比破碎能对破碎产物粒度的影响 |
| 2.4 黄铁矿样品的落重法冲击破碎产物粒度特征及其抗冲击特性 |
| 2.4.1 落重法冲击破碎产物粒度组成分析结果 |
| 2.4.2 黄铁矿冲击破碎的粒能关系方程 |
| 2.4.3 冲击比破碎能对破碎产物粒度的影响 |
| 2.5 基于不同指标表征三种矿物破碎特性的一致性关系研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 低速研磨状态下的磨矿行为特征研究 |
| 3.1 试验及研究方法 |
| 3.1.1 试验样品和设备 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.1.3 磨矿介质泻落状态的调控依据与方法 |
| 3.1.4 磨矿结果的表征 |
| 3.2 石英低速研磨磨矿行为及其动力学 |
| 3.2.1 石英研磨磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 3.2.2 不同粒级给料的研磨磨矿对比分析 |
| 3.3 磁黄铁矿低速研磨磨矿行为及其动力学 |
| 3.3.1 磁黄铁矿研磨磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 3.3.2 不同粒级给料的研磨磨矿对比分析 |
| 3.4 黄铁矿低速研磨磨矿行为及其动力学 |
| 3.4.1 黄铁矿研磨磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 3.4.2 不同粒级给料的研磨磨矿对比分析 |
| 3.5 三种矿物低速研磨磨矿特性比较研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高速抛落状态下的磨矿行为特征研究 |
| 4.1 试验及研究方法 |
| 4.2 石英高速抛落磨矿磨矿行为及其动力学 |
| 4.2.1 石英抛落磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 4.2.2 不同粒级给料的抛落磨矿对比分析 |
| 4.3 磁黄铁矿高速抛落磨矿磨矿行为及其动力学 |
| 4.3.1 磁黄铁矿抛落磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 4.3.2 不同粒级给料的抛落磨矿对比分析 |
| 4.4 黄铁矿高速抛落磨矿磨矿行为及其动力学 |
| 4.4.1 黄铁矿抛落磨矿的产物粒度分布和磨矿行为特征 |
| 4.4.2 不同粒级给料的抛落磨矿对比分析 |
| 4.5 三种矿物高速抛落磨矿磨矿特性比较研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 冲击作用下的磨矿总体平衡动力学研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 石英冲击磨矿总体平衡动力学 |
| 5.2.1 基于落重法破碎试验结果计算任意筛分粒度的筛下累积产率t_(xx) |
| 5.2.2 总体平衡动力学破裂分布函数计算 |
| 5.2.3 总体平衡动力学选择函数计算 |
| 5.2.4 总体平衡动力学模拟结果研究 |
| 5.3 磁黄铁矿冲击磨矿总体平衡动力学 |
| 5.3.1 基于落重法破碎试验结果计算任意筛分粒度的筛下累积产率t_(xx) |
| 5.3.2 总体平衡动力学破裂分布函数计算 |
| 5.3.3 总体平衡动力学选择函数计算 |
| 5.3.4 总体平衡动力学模拟结果研究 |
| 5.4 黄铁矿冲击磨矿总体平衡动力学 |
| 5.4.1 基于落重法破碎试验结果计算任意筛分粒度的筛下累积产率t_(xx) |
| 5.4.2 总体平衡动力学破裂分布函数计算 |
| 5.4.3 总体平衡动力学选择函数计算 |
| 5.4.4 总体平衡动力学模拟结果研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 抛落磨矿中冲击和研磨作用的贡献度分离及其量化计算 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.1.1 磨矿效果表征分析和指标选择 |
| 6.1.2 冲击和研磨两类机制的磨矿贡献率表征和贡献度的量化分离 |
| 6.2 石英抛落磨矿中冲击和研磨作用各自贡献率的量化计算 |
| 6.2.1 三种磨矿方式的磨矿技术效率计算与分析 |
| 6.2.2 不同磨矿方式磨矿技术效率的比较研究 |
| 6.2.3 抛落磨矿过程中冲击和研磨作用的贡献率计算 |
| 6.3 磁黄铁矿抛落磨矿中冲击和研磨作用各自贡献率的量化计算 |
| 6.3.1 三种磨矿方式的磨矿技术效率计算与分析 |
| 6.3.2 不同磨矿方式磨矿技术效率的比较研究 |
| 6.3.3 抛落磨矿过程中冲击和研磨作用的贡献率计算 |
| 6.4 黄铁矿抛落磨矿中冲击和研磨作用各自贡献率的量化计算 |
| 6.4.1 三种磨矿方式的磨矿技术效率计算与分析 |
| 6.4.2 不同磨矿方式磨矿技术效率的比较研究 |
| 6.4.3 抛落磨矿过程中冲击和研磨作用的贡献率计算 |
| 6.5 三种矿物的磨矿技术效率比较研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间论文发表情况 |
（2）基于流固耦合分析的大型立式螺旋搅拌磨机磨矿效果研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 磨矿设备的发展现状 |
| 1.2.1 低速立式搅拌磨机 |
| 1.2.2 卧式搅拌磨机 |
| 1.2.3 高速立式搅拌磨机 |
| 1.3 立式螺旋搅拌磨机国内外研究现状 |
| 1.3.1 结构组成及特点 |
| 1.3.2 立式螺旋搅拌磨机国外研究现状 |
| 1.3.3 立式螺旋搅拌磨机国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 立式螺旋搅拌磨机粉磨机理及关键参数分析 |
| 2.1 工作原理分析 |
| 2.2 立式螺旋搅拌磨机粉磨机理分析 |
| 2.2.1 物料粉碎机理 |
| 2.2.2 物料粉碎能耗 |
| 2.2.3 介质研磨作用 |
| 2.2.4 介质应力强度 |
| 2.2.5 研磨有效区域 |
| 2.3 关键参数分析 |
| 2.3.1 搅拌器转速 |
| 2.3.2 螺旋直径 |
| 2.3.3 螺旋升角与导程 |
| 2.3.4 研磨介质属性 |
| 2.3.5 平均研磨时间 |
| 2.4 功率分析 |
| 2.4.1 功率推导 |
| 2.4.2 功率计算验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于FSI的立式螺旋搅拌磨机粉磨过程动力学分析 |
| 3.1 FSI原理分析及耦合模型建立 |
| 3.1.1 FSI原理分析 |
| 3.1.2 动力学耦合模型构建 |
| 3.2 粉磨过程FSI法耦合仿真及实测数据验证 |
| 3.2.1 FSI耦合仿真 |
| 3.2.2 耦合仿真结果验证 |
| 3.3 粉磨过程仿真分析 |
| 3.3.1 研磨介质运动分析 |
| 3.3.2 流场运动分析 |
| 3.3.3 能量耗用导向分析 |
| 3.3.4 碰撞能量谱 |
| 3.3.5 压力分布分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 立式螺旋搅拌磨机磨矿效果试验研究 |
| 4.1 基于时间的种群平衡模型模拟原理 |
| 4.1.1 种群平衡模型构建过程 |
| 4.1.2 破碎方程 |
| 4.1.3 选择方程 |
| 4.2 试验平台设计方案 |
| 4.2.1 试验平台设计目的 |
| 4.2.2 试验平台组成 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.3.1 试验结果与选用 |
| 4.3.2 种群平衡模型模拟原理的试验验证 |
| 4.3.3 工艺条件对磨矿产品影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 大型立式螺旋搅拌磨机磨矿效果分析与优化 |
| 5.1 大型立式螺旋搅拌磨机的设计过程研究 |
| 5.1.1 关键结构参数的设计选取过程分析 |
| 5.1.2 关键操作参数的设计选取过程分析 |
| 5.2 某大型立式螺旋搅拌磨机磨矿效果分析 |
| 5.2.1 某大型立式螺旋搅拌磨机磨矿功率预测 |
| 5.2.2 FTM4500 型大型立式螺旋搅拌磨机磨矿产品预测 |
| 5.3 某大型立式螺旋搅拌磨机磨矿效果优化 |
| 5.3.1 优化模型建立 |
| 5.3.2 优化计算与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（3）选矿球磨机及其自动加球机监控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究课题 |
| 1.2 课题意义 |
| 1.2.1 工厂生产现状 |
| 1.2.2 新选矿厂磨矿监控系统开发的必要性 |
| 1.3 国内外选矿自动化综述 |
| 1.4 加球机综述 |
| 1.5 本论文课题所涉及系统的开发过程 |
| 第二章 磨矿系统设备及球磨机钢球破损模式研究 |
| 2.1 新选矿厂中的磨矿设备 |
| 2.2 钢球球磨机内的运动模式 |
| 2.3 钢球破损模式理论探讨 |
| 2.4 加球策略 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 磨矿子系统监控系统总体设计方案 |
| 3.1 需求分析 |
| 3.2 监控系统功能设计 |
| 3.3 磨矿监控系统总体结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 磨矿监控系统硬件设计 |
| 4.1 背景介绍 |
| 4.2 球磨机监控系统硬件设计 |
| 4.2.1 系统I/O设计 |
| 4.2.2 PLC与 HMI选型 |
| 4.2.3 电气原理图 |
| 4.3 加球机监控系统硬件设计 |
| 4.3.1 系统I/O设计 |
| 4.3.2 PLC选型与HMI选型 |
| 4.3.3 电气原理图 |
| 4.4 硬件系统实现 |
| 4.4.1 球磨机监控系统控制柜 |
| 4.4.2 加球机监控系统控制柜 |
| 4.5 其它电器简介 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 磨矿监控系统的软件设计 |
| 5.1 磨矿监控系统监控软件的总体架构 |
| 5.2 球磨机监控系统软件开发 |
| 5.2.1 PLC程序开发 |
| 5.2.2 HMI软件开发 |
| 5.3 加球机监控软件开发 |
| 5.3.1 PLC程序开发 |
| 5.3.2 HMI软件开发 |
| 5.4 系统调试与运行 |
| 5.4.1 系统调试 |
| 5.4.2 系统运行情况 |
| 5.5 系统技术经济效益 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）低阶煤制水煤浆级配堆垛与制浆特性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 煤的利用与能源危机 |
| 1.2 水煤浆的国内外研究现状 |
| 1.2.1 水煤浆制备的颗粒级配技术 |
| 1.2.2 煤粉的粒度级配 |
| 1.2.3 磨矿工艺技术 |
| 1.2.4 棒磨机磨矿研究进展 |
| 1.2.5 水煤浆添加剂的国内外研究现状 |
| 1.3 存在的问题与不足 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究目标 |
| 第二章 低阶煤制水煤浆添加剂作用机制研究 |
| 2.1 水煤浆添加剂的特性参数测试与筛选 |
| 2.1.1 原料及制备 |
| 2.1.2 添加剂特性参数测试 |
| 2.1.3 湿法制浆实验 |
| 2.1.4 结果与讨论 |
| 2.1.5 小结 |
| 2.2 低阶煤制水煤浆添加剂模式评价研究 |
| 2.2.1 低阶煤制水煤浆添加剂模式评价体系与流程 |
| 2.2.2 低阶煤制水煤浆添加剂小试评价流程 |
| 2.2.3 宁东煤制水煤浆添加剂放大实验评价流程 |
| 2.2.4 宁东煤制水煤浆添加剂模式评价流程 |
| 2.3 水煤浆添加剂评价案例分析 |
| 2.3.1 某科技公司添加剂样评价 |
| 2.3.2 宁夏某甲醇厂添加剂实验评价 |
| 本章小结 |
| 第三章 水煤浆湿法制浆的颗粒级配堆垛与概率算法 |
| 3.1 棒磨机湿法制浆 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 湿法制浆性能测试 |
| 3.2.2 以干煤粉为原料制备水煤浆 |
| 3.3 颗粒级配堆垛模型 |
| 3.3.1 水煤浆分析 |
| 3.3.2 水煤浆的颗粒堆积模型 |
| 3.3.3 稳态三颗粒堆积的概率分析 |
| 3.3.4 非稳态四颗粒堆积的概率分析 |
| 3.3.5 稳态三颗粒堆积的间隙面积计算 |
| 3.3.6 不稳态四颗粒堆积的间隙面积计算 |
| 3.3.7 四种评价指数 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 平均颗粒尺寸 |
| 3.4.2 评价方法对比分析 |
| 3.5 工业水煤浆样品的案例分析 |
| 3.5.1 ABC堆垛模式下的颗粒堆垛级配拟合分析 |
| 3.5.2 ABCD堆垛模式下的颗粒堆垛级配拟合分析 |
| 3.6 实验室水煤浆样品的案例分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 水煤浆湿法制浆的钢棒级配堆垛与概率算法 |
| 4.1 水煤浆研磨工艺概述 |
| 4.2 钢棒堆积级配模型 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.3.1 棒磨机 |
| 4.3.2 棒磨机钢棒堆垛级配实验设计 |
| 4.4 概率计算与分析 |
| 4.4.1 稳态三棒堆垛级配的概率计算 |
| 4.4.2 不稳态四棒堆垛级配的概率计算 |
| 4.5 钢棒堆垛级配的间隙面积计算 |
| 4.6 钢棒堆垛级配的累计堆垛间隙面积计算 |
| 4.6.1 稳态三棒堆垛级配 |
| 4.6.2 不稳态四棒堆垛级配 |
| 4.7 钢棒堆垛级配对比分析 |
| 4.7.1 钢棒直径的影响 |
| 4.7.2 级配比例的影响 |
| 4.7.3 棒磨机钢棒磨损机制 |
| 4.7.4 棒磨机钢棒补加机制 |
| 4.7.5 综合对比分析 |
| 4.7.6 钢棒堆垛级配的间隙面积分布机理 |
| 4.8 棒磨机的筛分效应 |
| 4.9 湿法制浆过程中钢棒对煤粒的破碎作用 |
| 本章小结 |
| 第五章 低阶煤制水煤浆溢流流变作用机制 |
| 5.1 湿法制浆工艺 |
| 5.2 湿法制浆溢流流变作用机制 |
| 5.2.1 入料粒度的影响 |
| 5.2.2 制浆浓度对黏度的影响 |
| 5.2.3 浆体参数关联分析 |
| 5.2.4 磨机填充率的计算与分析 |
| 5.3 溢流制浆设计 |
| 5.3.1 棒磨机湿法制浆现场工艺简述 |
| 5.3.2 溢流制浆工艺优化设计与分析 |
| 第六章 溢流式棒磨机钢棒磨损损伤力学研究 |
| 6.1 基础原理 |
| 6.1.1 粉碎功耗理论 |
| 6.1.2 粉碎动力学 |
| 6.1.3 粉碎模型 |
| 6.1.4 破裂矩阵模型 |
| 6.2 钢棒冲击力分析 |
| 6.3 ANSYS模拟分析 |
| 6.4 流动阻力分析 |
| 6.5 钢棒级配比例对煤浆颗粒分布的影响 |
| 6.6 棒磨机钢棒断裂失效分析 |
| 6.6.1 实验仪器与实验过程 |
| 6.6.2 样品测试与分析 |
| 6.6.3 实验结论 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 论文主要贡献 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 个人简介及论文发表情况 |
（5）基于响应曲面法的彝良铅锌矿磨矿动力学研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 磨矿影响因素分析 |
| 1.3 响应曲面法在选矿中研究现状 |
| 1.4 磨矿动力学研究现状 |
| 1.5 论文研究的目的意义及内容 |
| 1.5.1 论文研究的目的意义 |
| 1.5.2 论文研究的内容 |
| 第二章 试验设备及研究方法 |
| 2.1 试验仪器设备 |
| 2.2 试验研究方法 |
| 2.2.1 原矿粒度筛分试验 |
| 2.2.2 推荐球荷配比试验方法 |
| 2.2.3 响应曲面法磨矿试验方法 |
| 2.2.4 磨矿动力学试验方法 |
| 第三章 影响磨矿动力学参数的主要因素研究 |
| 3.1 矿石力学性质测定分析 |
| 3.2 磨矿循环产品测定分析 |
| 3.3 最佳磨矿介质配比方案研究 |
| 3.3.1 磨矿最佳细度探索试验 |
| 3.3.2 球磨机初装球比确定 |
| 3.3.3 球磨机初装球比磨矿试验 |
| 3.3.4 球磨机充填率试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于响应曲面法对减少粗粒级含量试验 |
| 4.1 响应曲面设计及试验 |
| 4.2 多元线性方程的建立 |
| 4.3 优化因素参数实验室验证试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 推荐磨矿条件磨矿动力学试验 |
| 5.1 磨矿动力学试验 |
| 5.2 磨矿动力学方程建立 |
| 5.3 磨矿产品粒度分析 |
| 5.4 不同磨矿时间的产品粒度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 推荐磨矿条件工业试验 |
| 6.1 磨矿单位电耗分析 |
| 6.2 磨矿介质单位钢耗分析 |
| 6.3 磨矿产品粒度组成分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 研究结论及有待进一步研究的问题 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 有待进一步研究的问题 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间学术成果 |
| 附录B 攻读硕士学位期间参与科研项目 |
| 附录C 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
（6）钢球与矿石冲击动量计算与模拟以提高一段磨矿效率研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 提高磨矿效率的国内外研究现状 |
| 1.2.2 磨矿介质与矿石碰撞能量的国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 试验材料及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 第三章 钢球运动理论和离散元法的基本理论 |
| 3.1 钢球运动理论 |
| 3.1.1 钢球泻落运动的状态及磨矿作用分析 |
| 3.1.2 钢球抛落式运动的状态与磨矿作用 |
| 3.1.3 钢球离心式运动的状态与磨矿作用 |
| 3.2 离散元法基本理论 |
| 3.2.1 离散元法的简介 |
| 3.2.2 颗粒接触模型 |
| 3.2.3 颗粒接触搜索及判断 |
| 3.2.4 时间步长的计算 |
| 第四章 磨矿介质冲击动量与矿石抗冲击冲量理论计算研究 |
| 4.1 钢球运动过程冲击动量计算 |
| 4.1.1 钢球在球磨机内的运动规律及速度分量 |
| 4.1.2 钢球冲击矿石的冲击动量计算 |
| 4.2 矿石抗冲击动量计算 |
| 4.2.1 矿石力学性质测定 |
| 4.2.2 特定粒度矿石抗破坏冲量计算 |
| 4.3 特定粒度矿石所对应钢球尺寸计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 EDEM模拟仿真试验研究 |
| 5.1 EDEM离散元仿真模型的建立 |
| 5.1.1 球磨机筒体模型建立 |
| 5.1.2 颗粒模型的建立及参数标定 |
| 5.2 模拟仿真试验方案设计 |
| 5.3 单一尺寸钢球运动仿真及冲量验证研究 |
| 5.3.1 单一钢球运动状态模拟仿真研究 |
| 5.3.2 单一尺寸钢球运动速度随时间变化分析 |
| 5.3.3 钢球与矿石冲击动量验证研究 |
| 5.4 多级配比方案的模拟仿真试验研究 |
| 5.4.1 多级配比方案钢球运动状态模拟仿真 |
| 5.4.2 多级配比方案颗粒碰撞能谱图分析 |
| 5.4.3 多级配比方案能量利用率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 实验室验证试验研究 |
| 6.1 验证试验磨矿钢球方案的确定 |
| 6.2 磨矿对比试验结果分析 |
| 6.2.1 磨矿产品粒度组成均匀性 |
| 6.2.2 磨矿技术效率对比分析 |
| 6.2.3 磨机-0.074mm利用系数 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间学术成果 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间参与科研项目 |
| 附录 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
（7）黄山硫化铜镍矿磨矿产品易浮粒级产率的提高与浮选指标线性回归模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 世界铜镍矿主要分布、特点及用途 |
| 1.2 国内外硫化铜镍矿选矿现状 |
| 1.3 硫化铜镍矿选别过程中相互影响作用 |
| 1.4 易浮粒级对浮选回收率的影响 |
| 1.5 提高易浮粒级产率的研究进展 |
| 1.6 研究背景、目的意义及内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 试验准备材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 第三章 提高磨矿产品易浮粒级产率实验室试验研究 |
| 3.1 黄山铜镍矿选矿厂生产现状 |
| 3.2 矿石力学性质研究 |
| 3.3 磨矿分级作业中各产品粒度组成及问题分析 |
| 3.4 提高磨矿产品易浮粒级产率实验室研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 浮选回收率与磨矿产品易浮粒级线性回归模型建立 |
| 4.1 浮选试验结果线性回归分析 |
| 4.2 铜精矿铜回收率线性回归模型建立及分析 |
| 4.3 镍精矿镍回收率线性回归模型建立及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 易浮粒级对硫化铜镍矿浮选回收率影响研究 |
| 5.1 铜精矿铜回收率线性回归模型分析 |
| 5.2 镍精矿镍回收率线性回归模型分析 |
| 5.3 硫化铜镍矿回收率相互影响分析 |
| 5.4 线性回归模型实际意义验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论及有待进一步研究的问题 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 有待进一步研究的问题 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表的论文 |
| 附录B 攻读硕士期间获奖情况 |
（8）优化球磨机工艺参数的研究（论文提纲范文）
| 1 影响磨矿效率的主要因数 |
| 1.1 磨矿原理 |
| 1.2 充填率对磨矿过程的影响 |
| 1.3 磨矿介质的尺寸及配比对磨矿过程的影响 |
| 1.4 钢球质量对磨矿过程的影响 |
| 2 现有球磨机工艺参数存在的问题及优化 |
| 2.1 初装球充填率偏大 |
| 2.2 初装大小球比例不合适 |
| 2.3 班补加球制度存在问题 |
| 2.4 球磨机工艺参数的优化 |
| 2.5 优化前后磨矿效果对比 |
| 3 结语 |
（9）基于JKSimMet模拟的某选矿厂矿石碎磨特性及流程优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 碎矿与磨矿概述 |
| 1.1.1 常见的碎磨流程 |
| 1.1.2 矿石破碎的施力方式 |
| 1.1.3 半自磨机中矿石的碎磨机制 |
| 1.2 矿石碎磨特性表征概述 |
| 1.2.1 矿石的单轴抗压强度 |
| 1.2.2 邦德功指数 |
| 1.2.3 JK落重试验与半自磨机粉碎(SMC)试验 |
| 1.2.4 小型自磨/半自磨可磨度试验 |
| 1.3 半自磨碎磨工艺及应用进展 |
| 1.3.1 单段半自磨工艺 |
| 1.3.2 半自磨+球磨碎磨工艺 |
| 1.3.3 半自磨+球磨+破碎碎磨工艺 |
| 1.4 半自磨试验研究现状 |
| 1.4.1 JKSimMet模拟拟合半自磨流程 |
| 1.4.2 半自磨机离散元仿真 |
| 1.4.3 采用顽石作为磨矿介质 |
| 1.5 研究的目的与意义 |
| 第二章 试样、设备与研究方法 |
| 2.1 矿石性质研究 |
| 2.1.1 矿物组成研究 |
| 2.1.2 矿石化学成分分析 |
| 2.1.3 矿石密度测定 |
| 2.2 试验设备与样品的制备 |
| 2.3 试验原理与方法 |
| 2.3.1 邦德功指数试验 |
| 2.3.2 JK落重试验 |
| 第三章 碎磨性质研究结果与讨论 |
| 3.1 邦德球磨功指数测定试验 |
| 3.1.1 试验过程 |
| 3.1.2 试验结果 |
| 3.2 落重冲击粉碎试验 |
| 3.2.1 24#矿体试验结果 |
| 3.2.2 13#矿体试验结果 |
| 3.2.3 半自磨给矿试验结果 |
| 3.2.4 顽石试验结果 |
| 3.3 研磨试验 |
| 3.4 碎磨性质分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 JKSimMet软件模拟与优化 |
| 4.1 JKSimMet软件介绍 |
| 4.2 选矿厂流程考察 |
| 4.2.1 碎磨流程 |
| 4.2.2 碎磨流程设备参数 |
| 4.2.3 粒度分布考察 |
| 4.3 模拟结果 |
| 4.3.1 筛分粒度调整试验 |
| 4.3.2 磨矿介质调整试验 |
| 4.3.3 球磨-旋流器回路优化试验 |
| 4.3.4 增加预先筛分试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（10）紫金山铜矿三选厂SAB碎磨工艺的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 碎磨功耗理论 |
| 1.3 碎磨流程 |
| 1.3.1 传统碎磨流程 |
| 1.3.2 自磨/半自磨流程 |
| 1.3.3 高压辊磨流程 |
| 1.3.4 三种碎磨流程选择 |
| 1.4 SABC碎磨工艺及其在国内外的应用现状 |
| 1.4.1 SABC碎磨工艺 |
| 1.4.2 SABC碎磨流程的设计和选型 |
| 1.4.3 国外SABC碎磨工艺的应用与进展 |
| 1.4.4 国内SABC碎磨工艺的应用与进展 |
| 1.5 课题研究主要内容 |
| 第二章 半自磨机的工作原理和结构 |
| 2.1 半自磨机的工作原理 |
| 2.2 半自磨机的结构 |
| 2.3 半自磨机电控系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 紫金山铜矿三选厂生产现状 |
| 3.1 紫金山铜矿三选厂简介 |
| 3.2 矿石性质 |
| 3.3 碎磨流程生产现状考察 |
| 3.3.1 生产情况及关键参数 |
| 3.3.2 流程考察数据及分析 |
| 3.4 碎磨流程考察结论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 紫金山铜矿三选厂SAB系统工艺优化 |
| 4.1 半自磨相关参数优化 |
| 4.1.1 半自磨给矿粒度 |
| 4.1.2 半自磨给矿控制 |
| 4.1.3 半自磨钢球充填率 |
| 4.1.4 半自磨磨矿浓度 |
| 4.1.5 半自磨格子板孔径和数量 |
| 4.2 半自磨筒体衬板结构和参数 |
| 4.3 高压变频技术调试和应用 |
| 4.4 工艺优化效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 紫金山铜矿三选厂磨矿智能控制技术的应用 |
| 5.1 系统总体功能 |
| 5.2 矿石粒度图像处理技术 |
| 5.3 智能磨音分析系统 |
| 5.4 磨机智能控制系统 |
| 5.5 智能控制系统现场应用 |
| 5.6 现场应用效果 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 研究结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、调整钢球尺寸提高磨矿效果的探讨（论文参考文献）
- [1]圆筒型磨机中冲击和研磨两类机制的磨矿贡献及其量化分离[D]. 杨晓静. 广西大学, 2021(01)
- [2]基于流固耦合分析的大型立式螺旋搅拌磨机磨矿效果研究[D]. 高旭东. 吉林大学, 2021(01)
- [3]选矿球磨机及其自动加球机监控系统设计[D]. 赵子瑞. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]低阶煤制水煤浆级配堆垛与制浆特性[D]. 李和平. 宁夏大学, 2021
- [5]基于响应曲面法的彝良铅锌矿磨矿动力学研究及应用[D]. 马帅. 昆明理工大学, 2021(01)
- [6]钢球与矿石冲击动量计算与模拟以提高一段磨矿效率研究[D]. 杨森. 昆明理工大学, 2021(01)
- [7]黄山硫化铜镍矿磨矿产品易浮粒级产率的提高与浮选指标线性回归模型研究[D]. 王旭东. 昆明理工大学, 2021(01)
- [8]优化球磨机工艺参数的研究[J]. 李和付,叶国华,李平定. 云南冶金, 2020(01)
- [9]基于JKSimMet模拟的某选矿厂矿石碎磨特性及流程优化研究[D]. 孙文瀚. 广西大学, 2019(01)
- [10]紫金山铜矿三选厂SAB碎磨工艺的优化研究[D]. 杨远坤. 江西理工大学, 2019(02)