一、车用发动机典型零部件的加工新工艺（论文文献综述）
王小兰[1]（2021）在《近5年中国汽车轻量化进展探究》文中进行了进一步梳理汽车轻量化已成为节能减排的重要发展趋势。尤其是近5年,随着汽车保有量的急剧增长,作为汽车产销第一大国的中国,石化产品日渐短缺,CO2排放总量持续增加,清洁能源尚未全面普及,解决汽车轻量化更显紧迫和重要。汽车轻量化是一个系统工程,不能单纯考虑减轻汽车整备质量,要在先进设计理念、先进材料、先进制造技术和先进装配工艺各方面进行创新,才能在减重的同时保证安全、提高性能、增加舒适度。
李靖[2]（2020）在《粉末锻造装配式凸轮数值模拟及实验研究》文中进行了进一步梳理装配式凸轮轴是用于汽车发动机配气机构的重要零部件,与整体式凸轮轴相比,具有重量轻、材料分体优化,性能好、结构设计灵活等特点,已经越来越多的应用于高端汽车发动机的生产制作中。对于装配式凸轮轴,其凸轮的设计和制造方式,是近年来研究的热点方向之一。凸轮型面要求加工精度高,凸轮在工况条件下,表面受到剧烈的摩擦,芯部则受到周期性载荷的作用,因此,对于凸轮零部件,要求具有较高的强度、耐磨性、芯部韧性以及耐疲劳性能。现有的装配式凸轮的研究制作,主要由低、中碳钢、合金钢经过精密塑性成型工艺制成,随后根据使用要求,进行表面强化处理,主要有表面感应淬火、渗碳、渗氮等方式。而粉末锻造结合了粉末冶金成形的特点,同时又借助热锻,降低了粉末冶金材料的孔隙率,大幅提高材料的密度以及力学性能。易于制造精度要求高,加工量少的零部件,非常适合作为装配式凸轮的制作方式。本文围绕粉末锻造装配式凸轮的研究与制造,具体进行了如下几方面的研究:1.采用数值模拟的方法研究粉末锻造凸轮的工艺过程。借助材料性能计算软件JMatPro,计算出Fe-0.8C-2Cu材料的热物性参数,流动应力应变曲线,将其导入有限元软件Deform中,作为材料的模型。针对某种型号的装配式凸轮,进行模具和预制坯的设计,模拟了四种流动致密方式下,凸轮密度场和应力场的变化,并对两侧流动致密时,凸轮的密度场和速度场的随上模下压量的变化进行研究。结 果表明,两侧流动致密致密方式下,凸轮整体密度较高、分布均匀、等效应力较低,模具所受等效应力也较低,为较优的流动致密方案。随后针对流动间隙量的大小进行了模拟研究,最终确定了 0.9mm的流动间隙量,为两侧流动致密的间隙量。2.模拟研究了锻造速度、预制坯初始相对密度、锻造温度、模具温度和摩擦系数,五种锻造工艺参数对凸轮密度和等效应力分布的影响,确定了最佳锻造工艺参数:锻造速度:300mm/s,初始相对密度:0.9,预制坯加热温度:1200℃,模具预热温度:250℃,摩擦系数:0.3。结合模拟结果及实际情况,试制了一批凸轮样件,对比研究了锻造前后材料密度、孔隙率、力学性能和微组织的变化规律,结果表明,经过锻造后的凸轮组织更加细密,孔隙率大幅降低,凸轮的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率和硬度得到大幅提升,由烧结体的470MPa、310MPa、2.5%和50HB提高至锻后948MPa、663MPa、7%和 250HB。3.采用了 L9（34）的正交实验研究了淬火、回火的温度和时间对凸轮力学性能的影响,随后研究了回火温度对凸轮摩擦磨损性能的影响。结果表明,回火温度对材料的性能影响最大,回火温度上升,马氏体分解,固溶强化作用减少,材料的强度降低。由于Cu不溶于基体组织,经低温回火后易在晶界处偏聚,因此拉伸断口形貌多为沿晶脆性断裂。不同回火温度下的摩擦式样中,200℃回火的试样,在三种载荷下,摩擦系数稳定,磨损量小,磨损形式为较轻的摩粒磨损。
牛应硕[3]（2020）在《粉末连续挤压制备铝硅合金组织与性能》文中进行了进一步梳理在强调可持续发展的当下,节能减排是一个重要措施,其有效途径之一是采用轻质材料如铝合金和镁合金等代替钢材,而铝在地壳中含量为金属元素之首,含量丰富;同时,工业金属中回收与再生利用率最高的金属也为铝。因此,铝合金具有广泛应用前景。结合粉末冶金和连续挤压技术分别制备了不同Si含量的Al-x Si（x=11.65、28.5wt.%）和不同粉末粒度的Al-28.5Si（粉末粒度为大于75μm、75～45μm、45～25μm、小于25μm）的铝硅合金。采用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、AG-X 100k N型电子万能拉伸试验机、电子背散射衍射系统（EBSD）等检测设备及系统对粉末连续挤压制备的铝硅合金的微观组织、力学性能进行研究分析。研究表明,粉末坯料的相组成包括α-Al基体、初晶Si和针状共晶Si,经连续挤压工艺后针状共晶Si消失,合金组织中的Si颗粒明显细化,形状更规则圆整,均匀的分布在铝基体中。粉末连续挤压制备的Al-x Si合金随着Si含量的增加,抗拉强度逐步提高,塑性有所下降。当Si含量由0%增加到11.65%和28.5%时,抗拉强度由98MPa分别增加到了223MPa和248MPa;Si含量从11.65%提高到28.5%,抗拉强度增加了25MPa,增加幅度不够明显,主要是因为Al-28.5Si合金粉末尺寸差异较大,没有Al-11.65Si合金粉末均匀圆整。快速凝固Al-28.5Si合金粉末形貌与冷却速度有关,冷却速度大时,熔滴凝固收缩幅度小,熔滴快速凝固易形成近球形表面光滑的小颗粒;反之,熔滴凝固后表面不光滑。随粉末粒度的减小,粉末形貌由棒状等不规则状转变为近球形状,粉末表面光滑,毛刺、凹坑和附着在颗粒表面的卫星颗粒明显减少。粉末连续挤压制备的Al-28.5Si合金的抗拉强度,断裂延伸率均随粉末粒度的减小而提高。粉末尺寸由75μm以上减小到25μm以下时,Al-28.5Si合金的抗拉强度由211MPa增加到266MPa,断裂延伸率则由0.99%提高至2.21%。通过粉末连续挤压制备的Al-28.5Si合金可获得尺寸细小的晶粒,Al晶粒尺寸主要集中分布在0.75～2.25μm之间,Si晶粒平均尺寸小于5μm,随着粉末粒度的减小,连续挤压后的晶粒尺寸逐渐减小。Schmid因子随着粉末粒度的减小而增大,变形后的铝晶粒内部位错活性较高,利于开动滑移系发生晶体滑移,塑性随粒度减小有所提高。
石小锐[4]（2019）在《面向柴油发动机曲轴孔的激光涨断加工工艺的应用研究》文中进行了进一步梳理激光涨断技术是一种新型的加工工艺,相比传统加工而言,不但减少了加工工序和精加工设备,还提高了产品的质量,降低了生产成本。新技术带来新问题,若缸体曲轴箱在涨断过程中出现的掉渣尺寸大于设定值,那么工件直接作废,由此带来的直接影响是增加成本。本论文以MC系列柴油机和ALFING激光涨断专机为研究对象,从实际生产过程中出现的掉渣数据着手,运用SPSS数据分析软件分析掉渣原因,根据SPSS分析的结果,通过改造设备来减少掉渣现象的发生。本文主要内容为以下几个方面:1、搜集整理涨断设备故障报修单,将故障详情、维修策略和故障模式分析及对策进行综合分析,归纳出影响曲轴孔涨断掉渣的所有因素,并对每个因素的重要程度划分等级。将掉渣数据按属性分类为掉渣曲轴孔、掉渣位置、缺陷大小,然后把掉渣数据导入SPSS数据分析软件,运用因子分析对原变量降维,通过矩阵运算将其变为几乎含有原变量所有内容的新变量;在因子分析结果的基础上进行聚类分析,将所有的掉渣事件简化为两类,其中第一类为研究内容。用因果图表示掉渣影响因素,将每次涨断过程作为一个基本事件,运用概率论和集合论的知识找出所有事件的非共性因子,得出造成掉渣的关键因子:涨断棒与曲轴孔同轴度、曲轴孔位置度、曲轴孔定位销孔内有铁屑、曲轴箱材料均匀度。2、本文采用ALFING公司的激光刻痕机床,把激光刻痕机理划分为三个阶段,并做理论分析,然后对激光刻痕过程的加工工艺流程进行详细分析。汇总加工中掉渣事件,对设备做出改进来满足工艺要求:将旋转棒的驱动器由气动装置改为高精度伺服电缸装置,经过验证,定位稳定,刻痕流畅;在设备保养时,针对掉渣问题采取预防性处理。3、分析涨断工艺及其原理,制定涨断工艺要求,绘制工艺流程图。对涨断工位模块化分解,划分功能,梳理涨断加工工艺流程。根据第二章的分析数据和实际工作经验对掉渣问题提出三种解决路径:计算涨断棒的尺寸链,调整涨断中心位置与瓦盖中心位置的重合度;将现有的涨断方式调整为滑块式涨断,解决涨断棒与曲轴孔的同轴度问题;运用有限元分析软件,在现有工况下对各零部件进行应力、应变、疲劳分析,解决涨断头因疲劳而断裂的问题。本文的研究对采用发动机曲轴孔涨断加工行业具有借鉴意义,对我国的发动机行业技术更新具有现实意义。
高岩[5]（2019）在《脉冲激光切割裂解槽热-力耦合仿真及辅助气体流场分析》文中研究指明当前新能源汽车的研究开发和应用处于发展阶段,传统发动机汽车在很长时间内仍是市场的主流,尤其是在商用车领域。发动机作为汽车的“心脏”,其重要性不言而喻。连杆是发动机的关键零部件,伴随着发动机高负荷、低噪音、节能减排的发展趋势,高强度、轻量化、低成本主导了未来连杆用材和制造技术的主要方向。连杆裂解加工工艺是对传统制造技术的变革与创新,并以精密高效、简化工序、降低成本的显着制造优势和重复装配精度高、连杆组件刚度好、承载能力强等优异的使用性能而为汽车工业所瞩目,并得到推广应用。预制裂解槽是连杆裂解生产工艺中最重要的环节,也是异于传统连杆生产的三道核心工序“切槽、胀断、装螺栓”中的关键工序,高质量、高精度预制裂解槽是保证后续断裂剖分顺利进行的必要前提。Nd:YAG脉冲激光切槽具有加工速度快、无刀具磨损、切口深宽比大、热影响区小等优点,适用于大规模裂解连杆的生产。目前,虽然在脉冲激光切割裂解槽的激光与加工参数、激光切割裂解槽加工机床等方面取得了一定的研究与应用成果,但在优化脉冲激光切槽工艺、提高加工质量及稳定性、降低实际生产成本等方面还有诸多问题有待解决,仍需进一步深入研究,以满足裂解材料与连杆新产品开发与推广应用的需求。本文结合理论分析、仿真计算与试验研究,通过热源模型、热-力耦合仿真分析模型和辅助气体流场分析模型,对Nd:YAG脉冲激光切槽过程温度场、应力场以及辅助气体流场进行全方位的研究。论文的主要研究内容和取得的成果如下:1.基于对脉冲激光加工的物理过程分析和辅助气体喷射特征,确立了切槽过程热-力耦合有限元数值模拟分析和辅助气体流场有限体积法数值计算方案。脉冲激光切槽实际是高功率密度脉冲激光束使材料熔化和气化、并通过激光切割头喷嘴同轴喷出的辅助气体吹除熔融金属而形成裂解槽的过程,宏观上的裂解槽细观下实际是一系列的密排盲孔。整个加工过程是激光光源与辅助气体的共同作用过程,不仅存在典型的非线性瞬态热传导问题,而且激光束的移动和温度急剧变化导致应力场发生复杂的变化,并伴随着材料非线性以及相变;同时辅助气体从喷嘴中喷出后其动力学性能也发生显着的变化。通过对切槽过程中材料的物态变化、非线性热传导、热弹塑性理论分析以及辅助气体冲击射流过程与流体问题控制方程分析,为后续仿真模型的构建奠定了理论基础。2.利用ANSYS有限元分析软件,建立了脉冲激光切割裂解槽热-力耦合有限元仿真模型,并构建了面向于切槽热-力仿真分析的动态“小孔”热源模型。“小孔”热源模型能够很好地反映Nd:YAG脉冲激光切槽过程中的激光能量作用情况,该模型基于热流作用半径沿工件厚度方向衰减的旋转体热源,假设激光提供的能量全部集中在旋转体热源内,且热流密度分布在工件厚度方向的界面满足Gauss分布,并认为在极短的时间内所有温度超过材料熔点的“活”单元都会被与激光束同轴的高压辅助气体吹除,在这种理想的条件下,利用重启动技术、“生死”单元技术以及APDL语言来实现每一个载荷步求解完成后“杀死”超过熔点的“活”单元、获取小孔的最低点坐标值以及修正旋转体热源实时深度的过程。此外,对仿真模型构建过程中的材料非线性以及相变应力问题进行了技术处理。3.对C70S6钢脉冲激光切槽热过程进行了有限元模拟,结合Nd:YAG脉冲激光切槽试验,分析了切槽过程的温度分布以及工艺参数对温度分布、裂解槽几何尺寸的影响。结果表明:小孔的产生在盲孔的加工过程中起着至关重要的作用,小孔优化了材料吸收激光能量的方式,提高了切槽过程中激光能量的利用率;在每个激光作用阶段工件上的高温区域完全集中在相应产生的盲孔周围,加工完成后盲孔的底部与孔壁表面材料温度大于材料熔点,这部分金属会重新凝固而形成热影响区的重要组成部分-重凝区;峰值功率、脉冲宽度、激光束移动速度对切槽过程中能量影响区域内材料温度的分布情况都具有很大影响,并进而影响了裂解槽的几何尺寸;通过对比使用“小孔”热源模型所获得的裂解槽几何形貌与脉冲激光切槽试验数据,证明了“小孔”热源以及热过程分析的有效性。4.以热过程分析获得的温度场为基础,对C70S6钢脉冲激光切槽应力场进行了有限元模拟,分析了切槽应力分布规律以及不同工艺参数对切槽残余应力的影响。结果表明:脉冲激光切槽残余应力主要集中在裂解槽周围的热影响区,但是靠近工件自由边缘的盲孔由于产生应力释放,相应的应力值较其他盲孔的相同位置小很多;在盲孔底部和孔壁附近存在满足微裂纹产生的应力状态,并通过切槽试验证明了微裂纹的存在;在槽根区微裂纹与马氏体的共同存在非常有利于脆性断裂的出现,进而降低裂解力、减少裂解缺陷,而且槽根区沿起裂方向处于拉应力状态,这非常利于起裂的发生与裂纹的扩展,但是自由边缘应力释放造成的不均匀分布会加剧胀断时不同时起裂现象的产生,进而造成裂解缺陷,因此,应该在可控范围内尽量减小残余应力;峰值功率、移动速度以及脉冲宽度对切槽残余应力都会产生影响,其中,峰值功率、脉宽与残余应力正相关,且影响最为显着,而移动速度与残余应力负相关;此外,对于工艺参数的选择,应在满足裂解槽几何形貌要求的前提下在合理范围内尽量降低切割残余应力,以保障后续裂解加工的质量。5.基于FLUENT流体力学分析软件,结合实际加工情况,考虑了切槽过程中温度场与流场的相互影响,建立了脉冲激光切槽辅助气体流场数值分析模型,并构建了适用于流场分析的深度自适应热源模型,此外,对仿真建模过程中紊流模型的选择等关键问题进行了处理。6.对C70S6钢脉冲激光切槽辅助气体流场进行了模拟仿真,使用深度自适应热源获得的温度场符合激光加工的特点,这为辅助气体流场分析的有效性提供了保证;分析了辅助气体流场的分布特点,对辅助气体从喷嘴喷出到进入小孔这一过程的流体状态进行了研究,并观察了小孔内的速度分布状况,进而对气体参数进行优化分析;增加入口压力有利于增大辅助气体在小孔内的有效作用范围,进而提高了辅助气体在小孔底部的排渣能力,但是辅助气体的利用率会降低;辅助气体的速度与入口压力并不是完全正相关的,而是存在一个优化的区间;通过分析获得入口压力的最优值为0.6MPa,并使用试验证明了优化的气体参数有效性。
仇丹丹[6]（2016）在《车用拉杆接头零件冷挤压成形及摩擦润滑特性研究》文中研究指明汽车拉杆接头零件是汽车连接装置中重要的连接零件,其工作状态下连接部分需要承受较大的交变载荷,且要保持连接稳定以及耐磨等特性,其强度和可靠性直接关系到汽车的安全性能,因此该零件须具备较强的强度、刚度、连接可靠性、耐磨性和较长的使用寿命。汽车拉杆接头零件的传统生产工艺主要采用切削加工,生产效率和材料利用率较低而且能耗大、成本高,无法适应当今“绿色制造”发展的要求。本文针对汽车拉杆接头零件冷挤压成形工艺进行了系统研究,并着重对零件成形过程中的摩擦润滑特性进行了分析[1]。全文研究内容主要包括:首先对车用拉杆接头冷挤压加工工艺研究。拉杆接头零件的几何形状由螺柱、八面体安装面和杯形体三部分组成,本研究以有限元数值模拟软件DEFORM-3D为平台,对拉杆接头零件冷挤压成形过程进行了数值模拟,并分析了成形过程中的金属流动情况及关键工艺参数对成形载荷的影响,并基于正交试验得出了合理的工艺参数,最终确定最优的加工工艺方案:下料—退火—表面处理—正挤—以镦挤为主复合挤—中间退火及表面处理—反挤—正火—粗车—机加工。其次对拉杆接头零件冷挤压成形中的凹模摩擦磨损进行研究。基于DEFORM-3D软件中修正的ARCHARD磨损模型对各工序成形过程中凹模磨损的情况进行了研究分析,并分析了摩擦系数和凸模速度对模具磨损的影响规律,结果显示,随着摩擦系数和凸模运动速度的增加,模具磨损程度随之增加,且摩擦系数对模具定量磨损的影响更为显着。最后对拉杆接头冷挤压成形过程的润滑进行研究。通过对冷挤压成形过程中润滑研究,并结合国内外学者对冷挤压润滑的研究成果,基于配置润滑剂的要求,自行配置了新型冷挤压润滑剂,并通过相关试验（摩擦磨损试验、圆环镦粗试验、实际零件的冷挤压试验及实际成形零件形貌观察试验）对新型润滑剂的性能进行了研究,并得出了新型润滑剂可以用于实际零件的冷挤压成形中,得到了良好的润滑效果。
吴正雨[7]（2013）在《喷嘴内壁质量对乳化柴油发动机性能影响的研究》文中指出喷油嘴作为发动机的核心部件,其内壁的表面质量直接关系着喷孔的流量系数、喷雾形态及微粒化程度,进而对发动机的动力性、经济性、燃烧以及排放特性等产生较大影响。因此,研究喷嘴内壁质量对发动机性能的影响有着重要意义。由于喷嘴喷孔孔径很小且与内腔形成交叉孔、台阶孔,常规的光整工艺难以实现对喷嘴内壁的光整加工,这已经成为制约进一步提高发动机喷嘴内壁质量的一个瓶颈问题。鉴于此,本论文基于液体磁性磨具提出了一种新的光整加工技术,并对加工后喷油嘴内壁质量对乳化柴油发动机性能的影响进行了理论分析和实验研究。本课题来源于国家自然科学基金（51075294）和山西省自然科学基金（2010011034-1）项目“液体磁性磨具珩磨孔加工技术研究”。主要研究内容如下：1)根据液体磁性磨具加磁后沿内孔表面形成具有加工能力的柔性研磨层的流变特性,设计了一套基于液体磁性磨具的小孔光整加工装置,建立了液体磁性磨具小孔光整加工的材料去除模型,并通过实验分析了入口压力、磁场强度、加工时间、磨料粒度等因素对内孔表面光整加工效果的影响,对主要工艺参数进行了优化；2)应用三维流体软件Fluent,分析了不同喷嘴内壁质量的喷嘴（喷孔入口圆角及孔壁粗糙度）对燃油在喷孔内的流动状态、出口平均速度以及出口质量流量的影响。随着喷嘴入口圆角半径的增大,喷孔内负压区逐渐变小,孔内流速分布越来越均匀,出口平均速度及出口质量流量都随之增大,喷孔流量系数提高；喷孔孔壁粗糙度值在0.4μm-0.8μm范围内变化时,燃油的出口平均速度及出口质量流量变化不大,而当粗糙度值为1.6μm时,出口燃油喷射的平均速度及质量流量比Ra=0.4μm时分别下降了8%和7.5%；3)使用乳化柴油在QBZL4100发动机上进行了实验,通过更换加工前后的两组不同表面质量喷嘴进行发动机台架实验,实验结果表明：喷嘴内孔表面质量提高后,缸内平均压力及温度均有所提高；动力性有所提高同时油耗略有降低；HC、CO及碳烟颗粒的排放下降比较明显,尤其在高转速高负荷工况下HC、碳烟颗粒的排放最大降幅可达50%,CO排放的最大降幅可达71.4%,NOx排放略有上升。通过理论分析、数值模拟、实验研究等方法研究了喷嘴内壁表面质量对发动机性能的影响,结论表明：经液体磁性磨具光整加工后喷嘴内壁表面质量得到提高,对发动机的性能有较大改善,对研究发动机节能减排等课题具有重要意义。
韩野,张志金,崔海军[8]（2012）在《电火花加工表面完整性研究在大飞机发动机制造中的重要性》文中研究指明表面完整性技术可以作为控制、评价和改进包括电火花工艺技术在内的多种特种加工技术的指导,也是向"抗疲劳制造"技术发展的必要基础。对于强调高安全性、长寿命、低全寿命周期成本的大飞机发动机的制造尤为重要,是制造技术在航空发动机的应用中不可缺少的重要环节。
郑黎明[9]（2012）在《发动机连杆裂解加工关键技术研究与装备开发》文中研究表明与传统的连杆体与连杆盖接合面的机械加工方式相比，裂解连杆采用了可控断裂方式完成连杆体与连杆盖接合面的加工，进而简化了接合面和螺栓孔的加工工艺。它具有产品质量好、生产成本低、加工效率高、节省加工设备投资、材料利用率高等优点。对于提高发动机性能、降低汽车制造成本、提高我国汽车产品竞争力具有重要意义。因此，它极具市场竞争力和发展潜力，已成为连杆制造行业的发展方向。裂解工艺的关键技术是连杆裂解新技术的核心，而精密高效的裂解装备则是连杆裂解新技术的应用基础。目前，国内外连杆裂解加工过程中的某些关键技术仍处于探索阶段，同时我国尚无具有自主知识产权的连杆裂解加工成套装备。因此进行连杆裂解加工关键技术研究、开发精密高效的连杆裂解加工成套装备具有重要的现实意义。本文得到了国家科技攻关项目“发动机连杆裂解技术装备研究开发”和博士点基金项目“剖分类零件断裂加工力学行为与缺陷控制”等项目的联合资助。论文以研究裂解加工关键技术，开发精密高效的连杆裂解加工装备，推动连杆裂解成套设备产业化为目标，着重对以下几个方面进行了研究：1.研究了机械拉削、线切割和脉冲激光三种裂解槽加工方法，进行了三种裂解槽加工试样的拉伸试验，确定脉冲激光加工裂解槽的低载荷和低缺口敏感度因子优势，并给出了脉冲激光裂解槽的加工工艺要求。在垂直切割条件下，对连杆典型材料C70S6脉冲激光切槽过程进行了数值模拟和物理切割实验，获得了不同激光加工参数下的裂解槽模拟形貌和真实形貌，给出了裂解槽的深度、宽度、张角、曲率半径、连续性随激光加工参数的变化规律。在真实裂解槽切割条件下（带有切割角度），进行物理切割正交优化试验，完成了裂解槽深度和裂解槽宽度两个试验指标的极差分析和方差分析。以裂解槽的切割深度为依据，给出适用于轿车连杆和卡车连杆裂解槽加工的两组工艺参数。数值分析及物理实验结果表明：激光加工参数对裂解槽宏观形貌影响显着，在小的负离焦量前提下，合理匹配激光加工参数可以获得理想的裂解槽宏观形貌。在影响槽深的因素中，影响因子排序为：峰值功率＞脉冲时间＞扫描速度；在影响裂解槽宽度的参数中，影响因子排序为：脉冲时间＞峰值功率＞扫描速度；在影响张角的因素中，影响因子排序为：离焦量＞峰值功率＞脉冲时间。扫描速度和脉冲频率是影响裂解槽连续性的主要因素，而导致烧蚀现象的主要因素是峰值功率、脉冲时间和扫描速度。2.对C70S6连杆坯料进行性能测试，获得了不同加载速率下C70S6的本构关系。建立了连杆裂解数值模型，通过数值分析方法，研究了应力强度因子随加载速率的变化规律，分析了不同加载速率下的应力与应变场的分布情况，从而探索了加载速率对连杆裂解加工质量的影响规律。研究结果表明：随着加载速度的增加，应力强度因子下降。当加载速度大于87mm/s时，断裂面塑性区宽度下降趋于平缓，能够保证连杆发生低应力脆性断裂，大头孔变形量在合理范围内。3.建立了定向裂解机床的液压系统数学模型，借助液压仿真分析，研究了液压元件参数对裂解加载速度的影响规律，确定了最优的液压与元件参数。构建了定向裂解机床的机电液耦合模型，在最优的液压与元件参数下，完成了恒定控制输入条件下和位移信号反馈的控制输入条件下的联合仿真分析，获取了以上两种条件下的机床加载速度特性。搭建了定向裂解机床的加载速度和工作压力检测系统，在最优的液压与元件参数下，获取了机床加载过程与空载过程的真实加载速度和工作压力特性。机电液联合仿真表明：恒定输入条件时，机床的加载速度约为118mm/s，裂解油缸工作压力约为12MPa。位移信号反馈的控制输入时，以椭圆曲线减速最为明显，能够有效降低裂解油缸末端速度的冲击对液压系统的损害，实际机床的加载速度可参照此曲线进行控制。检测试验表明：加载过程与空载过程的加载速度和工作压力曲线相同，机床裂解工作段的真实加载速度约为110mm/s，工作压力约为12MPa，检测结果与仿真结果相近，满足裂解加工的工艺要求。4.构建了连杆裂解成套装备的虚拟样机模型，对机械系统关键机构进行了动力学分析，获得了机构的性能指标，验证了设计方案的有效性，并进行了结构优化。动力学仿真结果表明：激光头摆动机构的最优工作压力为2.5MPa，节流阀流量系数为0.2，此时摆头动作精准可靠。对上螺栓与初拧紧工位进行了结构优化，优化后能够满足自动装配螺栓的基本要求。对连杆夹钳机构进行了结构优化，完成了夹具间隙的选择，优化后能够完成A型直连杆和B型斜连杆的整体传送和分体传送任务。5.对连杆裂解成套装备的总体开发方案进行了规划，并完成了装备的初始开发工作。初始开发内容涵盖成套装备性能指标规划，基本工位拟定，机械系统结构开发和工作流程规划。首次研制了连杆裂解成套装备的物理样机，为保证装备的加工精度和工作效率，对物理样机进行了多方面的试验工作，根据试验结果完成了裂解成套装备的改进工作。试验工作表明：对激光工位进行了轴向间隙补偿后，能够有效提高伺服轴的传动精度。在最优工作参数下，激光头摆动精准、可靠。进行了22Nm拧紧实验，实测扭矩值与设定值误差小于1%。物理样机各工位能够协调工作，工作节拍为22s左右。6.针对A型连杆，利用本文开发的连杆裂解成套装备物理样机进行了裂解加工试验，确定了裂解槽加工参数、裂解工序参数和螺栓装配工艺参数，完成了三大关键工序中的重要参数检测，并研究了常见裂解缺陷的产生机理。进行了批量生产考核工作，统计了产品质量信息。裂解加工试验表明：裂解槽槽深在0.460.55mm范围内，槽宽在0.190.21mm范围内，满足裂解槽的具体要求。大头孔变形量小于0.07mm，断裂线扩展误差小于±1mm，外轮廓缺损面积小于2×1mm2，满足裂解工序具体要求。确定终拧紧工艺参数为20Nm+95°，螺栓轴向预紧力为30380±980N，并在可塑性区域内夹紧。批量生产考核表明：连杆的一次性成品率为98.8%，总成品率为99.78%，由夹渣导致的错口缺陷占废品比例75%，说明装备的除渣能力还有待加强。
先晓博[10]（2012）在《发动机缸体主轴承座裂解槽激光切割机床设计与仿真》文中研究指明发动机缸体主轴承座是汽车发动机的关键部件，对强度和制造工艺都有严格的要求。20世纪90年代发展起来的裂解技术，作为一种极具创新性的加工技术，被应用到了发动机缸体主轴承座加工中。裂解加工技术能够减少加工工序、有效节省精加工设备、提高产品质量、降低生产成本。裂解加工的首要工序是在工件内侧加工出初始裂解槽，激光加工具有切割质量好、无刀具磨损、加工速度快、切缝易于裂解等优势，因此也成为了加工裂解槽的主要手段。缸体主轴承座裂解槽激光加工机床是针对发动机缸体主轴承座设计的专用裂解槽加工设备。机床主要由机床机架主体、数控系统、激光系统以及相应的配套设施组成，集光、机、电于一体，机床设计具有通用性，能够实现对多种类不同型号发动机缸体主轴承座进行加工。本文通过对缸体主轴承座裂解槽激光加工工序的分析，确立了机床设计的整体方案，并利用虚拟样机技术，进行了运动学分析。本论文主要研究成果如下：1.对缸体轴承孔裂解槽激光切割机床的总体结构进行了设计，对机床的机架结构以及缸体的定位调节机构进行了设计说明。设计的机床属于高精密数控机床，要求具有平稳、高效、高精度的特点，选取了滚珠丝杠副作为工作台的传动装置，通过计算选取南京工艺装备制造公司生产的FFB2005-2型滚珠丝杠副，选取了松下公司生产MSMA082AIC型号的伺服电机。2.在利用激光切割发动机缸体主轴承座的过程中，激光头在切割完一侧的轴承孔之后，激光头需要旋转180°，对另一侧的缸体轴承孔进行切割，设计选取了费斯托（FESTO）公司生产的单叶片摆动气缸作为回转装置，选取的型号为DSM-32-270-P-FW-A-B，最大摆动角度为270°，并且能够实现反方向摆动，很好地满足了加工需求。激光切割系统是激光切割机床的核心部分，设计选取了德国TRUMPF公司的YAG固体激光切割系统。激光通过光纤传导到激光切割头，光纤安装在激光头支承套筒中。缸体的定位由油缸驱动定位销进入活塞孔完成，设计了能够满足机床要求的机床定位液压系统，选用西门子公司生产的802D数控系统作为机床的控制系统。3.利用UG软件对机床零部件进行建模，并在UG的装配环境下进行零部件装配，生成机床整体3D模型。在仿真环境下，对机床的运动参数进行设计，激光切割裂解槽的速度为15mm/s，激光头最大速度设置为50mm/s。设计了两种激光头运动方案，激光头在缸体中匀速运动和在缸体中变速运动，对两种运动方案下激光头运动的STEP函数进行设计。计算得出在第二种运动方案，即激光头在缸体中变速运动情况下比在缸体中匀速切割方式下节省时间22.16秒。4.利用UG中的ADAMS求解器，通过参数设定，将UG中建立的两种运动模型依次导入到ADAMS中，进行运动学仿真分析。输出激光头在整个加工过程中在对应运动方向上的速度、加速度以及位移曲线，并对两种仿真结果进行了分析。综合分析，在实际生产中可采用方案二中激光头在缸体内变速运动的切割方式进行加工，达到提高生产效率的目的。5.激光头在切割过程中，速度会不断的产生变化，对机床的稳定性以及精度会有一定的影响，为此提出了加减速控制的方法。根据激光切割机床的特点，确定了一种新的加减速控制方法，提高机床运行的稳定性，防止了激光切割中出现过切或者切割残留的问题。并对新方法在连杆激光切割机床中进行了实验验证，结果显示新方法能够达到加工要求。发动机主轴承座裂解槽激光加工技术，能够很好的提高裂解加工质量，提高发动机整体性能，在我国具有广阔的应用前景。同时，该项技术的深入推广，对推动发动机制造技术发展，提升汽车制造业的整体水平有着积极的促进作用。
二、车用发动机典型零部件的加工新工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、车用发动机典型零部件的加工新工艺（论文提纲范文）
（1）近5年中国汽车轻量化进展探究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 汽车轻量化技术日渐完善 |
| 2.1 实现汽车轻量化的3种途径 |
| 2.2 轻量化优化设计理念和设计方法发生巨大改变 |
| 2.3 汽车轻量化技术成为世界汽车科技创新研究热点 |
| 3 汽车结构轻量化研究及应用全面展开 |
| 4 汽车轻量化进程略有曲折，但总体向前 |
| 5 汽车轻量化材料研究及应用不断刷新纪录 |
| 5.1 汽车轻量化材料 |
| 5.2 汽车轻量化材料仍以钢铁材料为主 |
| 5.3 汽车轻量化材料少不了铝合金 |
| 5.4 汽车轻量化且环保材料应重视镁合金的使用 |
| 5.5 汽车轻量化非金属材料种类繁多，井喷式发展 |
| 5.6 复合材料、混合材料不容小觑 |
| 6 汽车轻量化制造工艺和装配方法使轻量化落到实处 |
| 7 结语 |
（2）粉末锻造装配式凸轮数值模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 粉末锻造工艺概况 |
| 1.3 粉体材料致密化理论及相关模型 |
| 1.3.1 质量不变条件 |
| 1.3.2 泊松比模型 |
| 1.3.3 弹性模量 |
| 1.3.4 屈服准则 |
| 1.4 粉末锻造国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外粉末锻造研究现状 |
| 1.4.2 国内粉末锻造研究现状 |
| 1.5 装配式凸轮简介 |
| 1.6 本课题研究的意义和内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 粉末锻造装配式凸轮建模及压制成形方案数值模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Deform和JmatPro简介 |
| 2.3 Fe-0.8C-2Cu的材料参数 |
| 2.3.1 流变应力曲线 |
| 2.3.2 材料的物性参数 |
| 2.4 粉末锻造装配式凸轮的建模 |
| 2.4.1 模具设计 |
| 2.4.2 预制坯设计 |
| 2.5 压制成形方案数值模拟分析 |
| 2.5.1 锻造过程参数设置 |
| 2.5.2 致密规律分析 |
| 2.5.3 预制坯应力分析 |
| 2.5.4 模具应力分析 |
| 2.5.5 流动间隙量分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 粉末锻造装配式凸轮工艺参数仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粉末锻造的主要工艺参数 |
| 3.2.1 锻造速度对粉锻凸轮致密情况和应力分布的影响 |
| 3.2.2 预制坯的初始相对密度对粉锻凸轮致密情况和应力分布的影响 |
| 3.2.3 锻造温度对粉锻凸轮致密情况和应力分布的影响 |
| 3.2.4 模具预热温度对粉锻凸轮致密情况和应力分布的影响 |
| 3.2.5 摩擦系数对粉锻凸轮致密情况和应力分布的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 装配式凸轮粉末锻造实验及其热处理实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试样的制备 |
| 4.2.1 热锻原材料 |
| 4.2.2 锻造设备及工艺 |
| 4.2.3 热处理设备及工艺 |
| 4.3 分析测试方法 |
| 4.3.1 密度测量 |
| 4.3.2 力学性能测试 |
| 4.3.3 金相制备与观察 |
| 4.3.4 SEM形貌观察 |
| 4.4 粉末锻造试验结果及分析 |
| 4.4.1 烧结件和锻件的密度及孔隙 |
| 4.4.2 显微组织分析 |
| 4.4.3 力学性能 |
| 4.5 热处理实验结果及分析 |
| 4.5.1 力学性能 |
| 4.5.2 显微组织 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 粉末锻造装配式凸轮的摩擦磨损性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试样的制备 |
| 5.3 分析测试方法 |
| 5.4 试验结果及分析 |
| 5.4.1 摩擦式样显微组织 |
| 5.4.2 摩擦系数分析 |
| 5.4.3 磨损表面分析 |
| 5.4.4 磨损量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的学术论文及专利 |
| 作者在攻读硕士学位期间参加的研究项目 |
| 致谢 |
（3）粉末连续挤压制备铝硅合金组织与性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高硅铝合金的研究进展 |
| 1.2.1 Al-Si合金成分、组织和性能 |
| 1.2.2 高硅铝合金性能研究 |
| 1.2.3 高硅铝合金的应用前景 |
| 1.2.4 高硅铝合金的制备技术 |
| 1.3 粉末冶金技术 |
| 1.3.1 基本工艺 |
| 1.3.2 粉末冶金特点及应用领域 |
| 1.3.3 粉末冶金研究现状及发展趋势 |
| 1.4 Conform连续挤压技术 |
| 1.4.1 Conform连续挤压基本工艺 |
| 1.4.2 工艺特点 |
| 1.4.3 Conform连续挤压研究现状及发展趋势 |
| 1.5 本文研究意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 试验材料及设备 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 挤压模腔与模具 |
| 2.3 连续挤压工艺参数确定 |
| 2.3.1 挤压比的选择 |
| 2.3.2 模具预热温度和保温时间 |
| 2.3.3 其他试验参数 |
| 2.4 粉末连续挤压铝硅合金制备 |
| 2.5 分析测试方法 |
| 2.5.1 金相制样、腐蚀与试剂 |
| 2.5.2 金相组织定量分析 |
| 2.5.3 致密度测试 |
| 2.5.4 X射线衍射分析 |
| 2.5.5 室温拉伸性能测试 |
| 2.5.6 硬度测试 |
| 2.5.7 扫描电子显微镜观察 |
| 2.5.8 EBSD检测 |
| 第三章 不同Si含量铝硅合金杆组织及性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同含量合金粉末显微组织 |
| 3.3 粉末连续挤压Al-xSi合金相对致密度 |
| 3.4 粉末连续挤压Al-xSi合金的显微组织 |
| 3.5 粉末连续挤压对Al-xSi合金性能的影响 |
| 3.6 粉末连续挤压Al-x Si合金XRD分析 |
| 3.7 粉末连续挤压铝硅合金强化机制 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 Al-28.5Si合金粉末微观组织 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Al-28.5Si合金粉末形貌特征 |
| 4.3 不同粒度Al-28.5Si合金粉末金相 |
| 4.4 快速凝固Al-28.5Si合金粉末粒度分布 |
| 4.5 粉末粒度与二次枝晶间距关系 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 粉末尺寸对Al-28.5Si合金组织性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同粉末尺寸的显微组织 |
| 5.2.1 Al-28.5Si合金显微组织 |
| 5.2.2 粉末连续挤压Si颗粒形貌的转变 |
| 5.3 不同粉末尺寸连续挤压Al-28.5Si合金性能 |
| 5.4 不同粉末尺寸Al-28.5Si合金EBSD分析 |
| 5.4.1 不同粉末尺寸Al-28.5Si合金晶粒分布 |
| 5.4.2 不同粉末尺寸Al-28.5Si合金的晶粒取向织构变化 |
| 5.4.3 不同粉末尺寸下Al-28.5Si合金晶施密特因子 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文及专利情况 |
（4）面向柴油发动机曲轴孔的激光涨断加工工艺的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 WD系列发动机与MC系列发动机对比 |
| 1.2 发动机曲轴孔激光涨断加工技术 |
| 1.2.1 激光涨断加工原理 |
| 1.2.2 缸体曲轴箱材料的涨断性能 |
| 1.3 涨断技术的国内外发展状况 |
| 1.3.1 国外发展状况 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 选题意义和主要内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 基于SPSS的曲轴孔涨断掉渣影响因素的挖掘和分析研究 |
| 2.1 背景 |
| 2.1.1 必要性及意义 |
| 2.1.2 掉渣数据的属性 |
| 2.2 SPSS软件及其应用 |
| 2.2.1 因子分析 |
| 2.2.2 K均值聚类分析 |
| 2.2.3 因子聚类分析 |
| 2.2.4 SPSS因子分析 |
| 2.2.5 SPSS K均值聚类分析 |
| 2.3 涨断掉渣的主要影响因素分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 激光刻痕设备和掉渣改进措施 |
| 3.1 激光刻痕设备 |
| 3.1.1 脉冲激光原理 |
| 3.1.2 激光刻痕过程 |
| 3.2 刻痕工位掉渣改进措施 |
| 3.2.1 激光刻痕高度稳定性改造 |
| 3.2.2 激光光路调整方法研究与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 曲轴孔高质量涨断工艺和设备及掉渣改进措施 |
| 4.1 涨断工艺 |
| 4.2 曲轴孔涨断设备的特性 |
| 4.3 曲轴孔涨断掉渣改进措施及工艺要求验证效果 |
| 4.3.1 涨断棒相关尺寸计算 |
| 4.3.2 涨断棒改造 |
| 4.3.3 涨断头结构改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）脉冲激光切割裂解槽热-力耦合仿真及辅助气体流场分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的意义 |
| 1.2 连杆裂解工艺 |
| 1.3 裂解槽的加工 |
| 1.4 激光切割裂解槽 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 脉冲激光切槽物理过程与数值分析理论基础 |
| 2.1 脉冲激光切槽的物理过程与作用机理 |
| 2.2 脉冲激光切槽质量的影响因素 |
| 2.3 脉冲激光切槽热-力过程分析的理论基础 |
| 2.4 激光切槽辅助气体流场分析的理论基础 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 热-力耦合仿真建模及“小孔”热源模型构建 |
| 3.1 脉冲激光切槽热-力耦合仿真方案的确定 |
| 3.2 热-力耦合问题基本假设 |
| 3.3 重启动与“生死”单元技术的综合运用 |
| 3.4 “小孔”热源模型构建 |
| 3.5 实体模型与网格划分 |
| 3.6 初始与边界条件 |
| 3.7 材料非线性 |
| 3.8 相变应力的处理 |
| 3.9 本章小结 |
| 附录 |
| 第4章 辅助气体流场仿真建模及自适应热源模型构建 |
| 4.1 辅助气体流场仿真方案的确定 |
| 4.2 流场问题基本假设 |
| 4.3 VOF多相流模型 |
| 4.4 深度自适应热源模型的构建 |
| 4.5 几何模型与网格划分 |
| 4.6 初始以及边界条件 |
| 4.7 材料参数 |
| 4.8 紊流模型的选择 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 裂解槽脉冲激光加工热过程研究 |
| 5.1 Nd:YAG脉冲激光切槽试验研究 |
| 5.2 盲孔形成过程仿真分析 |
| 5.3 脉冲激光切槽热过程的有限元分析及试验验证 |
| 5.4 工艺参数对温度分布的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 脉冲激光切割裂解槽应力场分析 |
| 6.1 脉冲激光切槽的附加应力 |
| 6.2 脉冲激光切槽瞬时应力场的仿真计算 |
| 6.3 脉冲激光切槽残余应力的分布特征 |
| 6.4 槽根区残余应力与裂解缺陷 |
| 6.5 工艺参数对脉冲激光切槽应力场的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 脉冲激光切槽辅助气体流场的仿真分析 |
| 7.1 流场仿真工艺参数确定 |
| 7.2 脉冲激光加工单一盲孔温度场仿真结果及分析 |
| 7.3 辅助气体流场仿真的初步分析 |
| 7.4 气体参数对辅助气体流场的影响 |
| 7.5 “低速流动区域” |
| 7.6 讨论 |
| 7.7 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 本文主要研究工作及结论 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）车用拉杆接头零件冷挤压成形及摩擦润滑特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 冷成形技术研究现状 |
| 1.2.2 冷挤压成形中摩擦磨损的研究现状 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 车用拉杆接头零件冷挤压成形模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 拉杆接头零件冷挤压工艺分析 |
| 2.3 拉杆接头冷挤压工艺方案设计 |
| 2.3.1 冷挤压工艺方案制定 |
| 2.3.2 冷挤压工艺方案比较 |
| 2.3.3 冷挤压工序制定 |
| 2.4 有限元模型的建立 |
| 2.5 拉杆接头零件冷挤压成形模拟分析 |
| 2.5.1 进行拉杆接头零件整体冷挤压变形及金属流动规律分析 |
| 2.5.2 关键成形工艺参数对成形载荷影响 |
| 2.6 优化工艺参数的确定 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 拉杆接头冷挤压成形中的摩擦磨损研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摩擦学的概况 |
| 3.2.1 摩擦学的发展过程 |
| 3.2.2 主要研究方向的发展 |
| 3.2.3 摩擦的分类 |
| 3.2.4 金属冷塑性成形中的摩擦特点 |
| 3.3 冷挤压成形中的摩擦理论及模型和磨损模型 |
| 3.3.1 金属冷塑性成形中的摩擦理论 |
| 3.3.2 塑性成形中摩擦问题的数学模型[57~59] |
| 3.3.3 数值模拟中模具磨损的基本模型 |
| 3.4 拉杆接头冷挤压模具磨损的数值模拟 |
| 3.4.1 有限元模拟模型的建立 |
| 3.4.2 模拟结果分析 |
| 3.5 关键成形工艺参数对冷挤压成形模具表面磨损影响研究 |
| 3.5.1 摩擦系数对模具磨损的影响 |
| 3.5.2 凸模运动速度对模具磨损的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 冷挤压成形中的润滑研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 常用冷挤压润滑剂的种类 |
| 4.3 新型冷挤压用润滑剂的制备 |
| 4.3.1 冷挤压用润滑剂的要求 |
| 4.3.2 冷挤压用润滑剂的配制 |
| 4.4 新型冷挤压用润滑剂的性能测试 |
| 4.4.1 摩擦磨损试验 |
| 4.4.2 圆环镦粗试验 |
| 4.4.3 实际冷挤压成形试验 |
| 4.4.4 成形零件表面形貌的观察 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（7）喷嘴内壁质量对乳化柴油发动机性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 乳化柴油代用燃料简介 |
| 1.3 喷嘴喷孔的工作原理 |
| 1.4 国内外喷孔光整加工研究现状 |
| 1.5 喷嘴参数对发动机性能影响研究现状 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第二章 液体磁性磨具喷嘴光整加工的实验研究 |
| 2.1 液体磁性磨具简介 |
| 2.2 液体磁性磨具的组成及制备工艺 |
| 2.2.1 液体磁性磨具的磁性微粒 |
| 2.2.2 液体磁性磨具的基载液 |
| 2.2.3 液体磁性磨具的稳定剂 |
| 2.2.4 液体磁性磨具的磨料 |
| 2.2.5 液体磁性磨具的制备工艺 |
| 2.3 液体磁性磨具光整加工机理及数学模型 |
| 2.3.1 液体磁性磨具光整加工机理 |
| 2.3.2 液体磁性磨具光整加工数学模型 |
| 2.4 实验装置的设计与工作原理 |
| 2.4.1 实验装置的设计 |
| 2.4.2 实验装置的工作原理 |
| 2.5 工艺参数对加工效果的影响分析 |
| 2.5.1 入口压力 |
| 2.5.2 外加电流强度 |
| 2.5.3 加工时间 |
| 2.5.4 磨粒直径大小 |
| 2.5.5 工件材料 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 表面质量对喷嘴内部流场影响的数值模拟分析 |
| 3.1 表面质量对喷孔流量系数的理论分析 |
| 3.1.1 流量系数概述 |
| 3.1.2 喷嘴结构参数对流量系数的影响 |
| 3.2 喷嘴流场分析的模拟计算 |
| 3.2.1 Fluent简要介绍 |
| 3.2.2 喷嘴流场流体动力学基本控制方程 |
| 3.2.3 喷嘴流场三维湍流模型 |
| 3.2.4 物理模型 |
| 3.2.5 网格模型 |
| 3.2.6 边界条件的设置 |
| 3.3 喷油嘴内部流场的模拟结果分析 |
| 3.3.1 喷孔入口圆角 |
| 3.3.2 喷孔粗糙度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷嘴内壁质量对乳化柴油机性能影响的实验研究 |
| 4.1 实验设备及测试仪器 |
| 4.1.1 柴油机实验用机 |
| 4.1.2 测试设备 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 喷嘴内壁质量对乳化油发动机动力特性的影响 |
| 4.4 喷嘴内表面质量对乳化油发动机燃油消耗率的影响 |
| 4.5 喷嘴内壁质量对乳化柴油发动机燃烧性能的影响 |
| 4.5.1 对乳化柴油机缸内压力的影响 |
| 4.5.2 对乳化柴油机缸内温度的影响 |
| 4.6 喷嘴内壁质量对乳化油发动机排放特性的影响 |
| 4.6.1 对HC排放的影响 |
| 4.6.2 对CO排放的影响 |
| 4.6.3 对NO_x排放的影响 |
| 4.6.4 对烟度排放的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（8）电火花加工表面完整性研究在大飞机发动机制造中的重要性（论文提纲范文）
| 电火花加工表面完整性研究简述 |
| 国外的研究情况 |
| 国内情况及存在的差距 |
| 结论和建议 |
（9）发动机连杆裂解加工关键技术研究与装备开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 连杆裂解加工技术简介 |
| 1.2.1 裂解加工原理 |
| 1.2.2 裂解加工技术的先进性与经济性 |
| 1.3 连杆裂解技术国内外发展状况 |
| 1.3.1 材料的开发与应用 |
| 1.3.2 裂解槽加工技术与装备 |
| 1.3.3 定向裂解方法与装备 |
| 1.3.4 国内连杆裂解技术研究与应用 |
| 1.3.5 国内外尚需深入研究的一些问题 |
| 1.4 论文主要研究工作 |
| 第2章 连杆裂解加工技术基础 |
| 2.1 断裂力学与应力集中理论 |
| 2.1.1 裂纹尖端的应力场与位移场 |
| 2.1.2 应力强度因子及其计算方法 |
| 2.1.3 强度理论与断裂判据 |
| 2.1.4 断裂动力学的基本问题 |
| 2.1.5 缺口的应力集中效应 |
| 2.2 脉冲激光切槽加工的理论基础 |
| 2.2.1 脉冲激光切槽加工原理 |
| 2.2.2 激光与材料的相互作用规律 |
| 2.2.3 脉冲激光打孔过程的能量平衡 |
| 2.2.4 脉冲激光打孔的热源模型 |
| 2.2.5 Nd:YAG 脉冲激光能量校核 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 裂解槽加工方法与加工参数研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 裂解槽加工方法研究 |
| 3.2.1 三种加工方法的裂解槽几何模型 |
| 3.2.2 三种加工方法的断裂载荷研究 |
| 3.2.3 脉冲激光裂解槽加工工艺要求 |
| 3.3 激光加工参数影响规律研究 |
| 3.3.1 有限元分析流程 |
| 3.3.2 切槽实验流程 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 裂解槽激光加工参数优化 |
| 3.4.1 正交试验 |
| 3.4.2 激光参数优化选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 连杆裂解加载速度优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加载速度对于裂解质量的影响 |
| 4.2.1 C70S6 材料性能试验 |
| 4.2.2 加载速度对应力强度因子的影响 |
| 4.2.3 加载速度对应力应变场的影响 |
| 4.2.4 最优加载速度的确定 |
| 4.3 裂解回路液压元件与参数优化 |
| 4.3.1 裂解回路组成与数学模型 |
| 4.3.2 基于 AMEsim 的裂解回路仿真 |
| 4.3.3 液压元件及参数选择 |
| 4.4 裂解加载速度控制仿真研究 |
| 4.4.1 虚拟样机模型构建 |
| 4.4.2 恒定输入的控制仿真 |
| 4.4.3 基于位移反馈信号的控制仿真 |
| 4.5 加载速度及工作压力检测试验 |
| 4.5.1 试验硬件系统及工作原理 |
| 4.5.2 数据采集与处理系统 |
| 4.5.3 试验结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 装备开发与关键机构的动力学分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 裂解装备的初始开发 |
| 5.2.1 装备开发方案 |
| 5.2.2 参数性能与指标要求 |
| 5.2.3 加工工位拟定 |
| 5.2.4 机械结构开发与工作流程规划 |
| 5.3 ADAMS 仿真理论基础 |
| 5.3.1 系统速度、加速度和角速度 |
| 5.3.2 广义坐标系 |
| 5.3.3 运动学方程 |
| 5.3.4 动力学方程 |
| 5.4 激光头摆动机构的动力学分析 |
| 5.4.1 激光头摆动过程要求 |
| 5.4.2 摆动机构运动学与动力学方程 |
| 5.4.3 液压参数优化与仿真分析 |
| 5.5 螺栓装配过程动力学分析 |
| 5.5.1 模型建立 |
| 5.5.2 导向机构装配调整 |
| 5.5.3 仿真结果分析 |
| 5.6 夹钳传送过程动力学分析 |
| 5.6.1 直连杆夹钳传送动力学分析 |
| 5.6.2 斜连杆夹钳传送动力学分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 装备制造与裂解加工试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 裂解装备的加工与制造 |
| 6.3 裂解试验描述与加工缺陷检测 |
| 6.3.1 裂解加工试验的目的 |
| 6.3.2 试验样件与工艺要求 |
| 6.3.3 缺陷的类型与检测方法 |
| 6.4 裂解加工试验与缺陷分析 |
| 6.4.1 裂解槽加工试验 |
| 6.4.2 断裂剖分试验 |
| 6.4.3 螺栓装配试验 |
| 6.5 批量生产考核与装备改进 |
| 6.5.1 批量生产考核 |
| 6.5.2 裂解装备的改进与完善 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 本文工作结论 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）发动机缸体主轴承座裂解槽激光切割机床设计与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 发动机缸体主轴承座加工工艺 |
| 1.3.1 发动机缸体结构 |
| 1.3.2 缸体主轴承座传统加工工艺 |
| 1.3.3 缸体主轴承座裂解加工工艺 |
| 1.3.4 裂解槽加工方法 |
| 1.4 发动机缸体主轴承座裂解技术 |
| 1.4.1 裂解技术原理 |
| 1.4.2 缸体主轴承座裂解槽激光加工过程 |
| 1.5 国内外研究与应用现状 |
| 1.5.1 国外研究与应用现状 |
| 1.5.2 国内研究与应用现状 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 第二章 激光加工技术及发动机缸体常用材料 |
| 2.1 激光加工理论与技术 |
| 2.1.1 激光加工技术简介 |
| 2.1.2 激光切割技术 |
| 2.2 发动机缸体常用材料 |
| 2.2.1 灰铸铁 |
| 2.2.2 蠕墨铸铁 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 激光切割机床方案分析及结构设计 |
| 3.1 激光切割机床设计 |
| 3.1.1 激光切割工艺设计 |
| 3.1.2 激光切割机床工作原理 |
| 3.1.3 机床结构及工艺流程 |
| 3.2 机械系统总体设计 |
| 3.2.1 设备设计原则 |
| 3.2.2 机床总体设计 |
| 3.3 机床主要机构设计 |
| 3.3.1 机架设计 |
| 3.3.2 缸体定位调节机构 |
| 3.3.3 XY 数控工作台 |
| 3.3.4 激光头回转机构设计 |
| 3.3.5 激光切割系统设计 |
| 3.3.6 液压系统 |
| 3.3.7 数控系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 激光切割机床的三维建模及运动学仿真 |
| 4.1 UG 软件简介 |
| 4.2 建模中用到的主要模块 |
| 4.3 建立激光切割机床模型 |
| 4.3.1 零件建模 |
| 4.3.2 虚拟装配 |
| 4.3.3 仿真分析 |
| 4.4 虚拟样机的建立及运动学仿真 |
| 4.4.1 ADAMS 软件介绍 |
| 4.4.2 ADAMS 与 UG 之间转化 |
| 4.4.3 ADAMS 中虚拟样机的建立 |
| 4.4.4 ADAMS 中运动学仿真及结果分析 |
| 4.5 加减速控制 |
| 4.5.1 基本加减速控制方法 |
| 4.5.2 激光切割机床的加减速控制 |
| 4.5.3 实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 导师及作者简介 |
| 致谢 |
四、车用发动机典型零部件的加工新工艺（论文参考文献）
- [1]近5年中国汽车轻量化进展探究[J]. 王小兰. 汽车文摘, 2021(02)
- [2]粉末锻造装配式凸轮数值模拟及实验研究[D]. 李靖. 扬州大学, 2020(04)
- [3]粉末连续挤压制备铝硅合金组织与性能[D]. 牛应硕. 昆明理工大学, 2020(05)
- [4]面向柴油发动机曲轴孔的激光涨断加工工艺的应用研究[D]. 石小锐. 山东大学, 2019(02)
- [5]脉冲激光切割裂解槽热-力耦合仿真及辅助气体流场分析[D]. 高岩. 吉林大学, 2019(12)
- [6]车用拉杆接头零件冷挤压成形及摩擦润滑特性研究[D]. 仇丹丹. 上海工程技术大学, 2016(04)
- [7]喷嘴内壁质量对乳化柴油发动机性能影响的研究[D]. 吴正雨. 太原理工大学, 2013(03)
- [8]电火花加工表面完整性研究在大飞机发动机制造中的重要性[J]. 韩野,张志金,崔海军. 航空制造技术, 2012(13)
- [9]发动机连杆裂解加工关键技术研究与装备开发[D]. 郑黎明. 吉林大学, 2012(09)
- [10]发动机缸体主轴承座裂解槽激光切割机床设计与仿真[D]. 先晓博. 吉林大学, 2012(10)