一、中板斜刃剪剪切质量问题及解决办法（论文文献综述）
曾军[1]（2021）在《金属板材纵剪塑性剪切—反向压迫分离加工过程研究》文中认为金属板材剪切加工是金属制品塑性冷态加工的一个重要组成部分,其产品涉及IT电子、汽车机器、五金等行业。基于柔性供给、低碳经济发展理念,要求不断提高个性化、专业化、定量化的板材供给服务,满足金属制品小批量生产、多品种、高精度加工模式的需求,对金属板材的材料利用率和加工精度提出了更高要求。针对圆盘剪纵向剪切加工技术,本文提出通过控制金属板材在分切过程的材料应力应变状态,将分切过程分解为塑性剪切和压迫分离两个阶段来实现金属板材分断,获得具有较好的断面形貌、无毛刺的金属板材断面。针对塑性剪切-反向压迫分离的无毛刺精密分切工艺的关键技术问题进行了深入研究:首先,针对不同工艺参数（侧向间隙c、径向间隙δ、板材厚度t、板材材质）,系统性实验研究了塑性剪切-压迫分离分切工艺的断面形貌及其变化规律,板材剪切断面具有双塌角、双剪切带、断裂带,断面光滑平整,断面形状精度和尺寸精度明显提高。径向间隙是塑性剪切-压迫分离分切的关键工艺参数,侧向间隙对板材断面形貌有一定影响,侧向间隙为0时,板材断面质量最好。不同材质和板厚的镀锌板材通过塑性剪切-压迫分离分切,都能获得良好加工效果,在侧向间隙0～0.02 mm（0%-1.25%t）、径向间隙0.48～0.64 mm（30%t-40%t）具有最佳加工效果。基于塑性剪切-反向压迫分离的加工原理,建立了两个阶段关联加工的有限元仿真模型,模拟分析了整个过程的材料流动和应力应变状态,通过板材形貌特征的实验与仿真对比,验证了塑性剪切-反向压迫分离仿真的正确性。其次,结合实验研究和仿真分析金属板材塑性剪切-反向压迫分离加工过程的剪切变形区的塑性流动和应力状态,发现越靠近圆盘刀侧面和刃口的区域,应力应变越大,剪切带和残留层均呈现为明显的纤维化。随侧向间隙增大,塌角高度和宽度都增大。随着径向间隙减小,圆盘刀最大切入深度增大,剪切区组织的变形量和范围逐渐增大。对剪切断面塌角区表面的镀锌层和绝缘涂层进行了观测,发现塌角区涂层受到拉弯变形,破坏程度比较高,靠近剪切带的部分更为严重,脆性涂层比塑性涂层破坏更容易遭受破坏。再次,对塑性剪切和反向压迫的关联性研究得知,分断辊滚压时挤压并局部压平塌角表面,塑性剪切硬化后的剪切带形成了“丿形刃口”,对残留层的材料进行剪切。结合实验研究和仿真分析分断辊滚压后板材的表面材料塑性流动和应力状态,建立了分断辊滚压的几何模型,并提出了“丿形刃口”滚剪侧隙公式。随剪切径向间隙增大、残留层厚度增大,可以减小金相组织的拉伸和旋转等变化、降低材料加工硬化的深度,径向间隙是决定反向压迫分离的关键工艺参数。最后,对金属板材塑性剪切-反向压迫分离加工过程的圆盘刀磨损跟踪发现,圆盘刀的磨损历经剧烈磨损初期、稳定磨损期、快速磨损末期,圆盘刀磨损带和圆盘刀刃口轮廓的长短轴存在线性对应关系,随着分切里程增加,磨损带宽度先快速增长后稳定增长,与侧面刃宽的差值逐渐减小。圆盘刀的磨损机理包含常温静置氧化失钴、交变应力加速氧化失钴、磨粒磨损和粘结相磨损,形成了多孔软化的侧面、较均匀的磨损带、片状脱落、划痕等磨损形貌。结合圆盘刀磨损仿真,得到了工艺参数对磨损的影响机制,建立了圆盘刀分切磨损模型,研究发现增大侧向间隙和径向间隙能显着降低塑性剪切-压迫分离分切的圆盘刀磨损。
刘宝林[2]（2021）在《钢厂用全自动钢带卷打捆机剪切分析研究及优化设计》文中指出酒泉某钢铁集团热轧厂成品车间的全自动钢带卷打捆机在对成品钢带卷进行打捆时,其剪切机构的剪刃经常出现崩刃、断刃及磨损过快现象,降低了剪刃寿命,严重影响生产效率。以全自动打捆机剪切捆扎带时出现的问题为研究对象,结合热轧厂成品车间实际生产线出现的问题以及公司人员提出的相关建议,对全自动钢带卷打捆机的总体设计结构和打捆过程进行分析和研究。在了解结构特征和工作原理后,对打捆机机头的剪切机构和压扣机构进行分析及优化。论文的主要研究内容如下:（1）提出了在打捆机剪切机构剪切捆扎带时一种新型的计算剪切力的方法。在已知打捆机剪切机构剪切捆扎带的原理后,对该剪切力进行分解,分解为纯剪切力、移动剪刃与捆扎带接触周围区域的弯曲力以及移动剪刃对捆扎带被剪断部分的弯曲力。根据该方法对移动剪刃的剪切力计算完成后,通过仿真对该剪切机构的剪切过程进行分析,发现这种对剪切机构剪切力的新型计算方法相较于传统的计算方法更加贴合仿真结果。（2）对原来的剪切机构进行了结构上的优化设计,建立了关于影响剪切力因素的力学模型,并利用粒子群优化算法找到了最佳的斜刃角度值和间隙值。首先把原来单斜刃的移动剪刃设计成双斜刃,经计算,该设计有效的节约了剪切机构剪切捆扎带的时间0.1s。其次,利用新提出的剪切力计算方法建立了关于移动剪刃的角度（α）、移动剪刃和固定剪刃之间间隙（Δ）的力学模型,并利用粒子群优化算法对该力学模型进行了优化计算,最后利用ANSYS对优化结果进行了验证。针对美国SIGNODE（信诺）某一型号全自动打捆机得出了以下结论:在移动剪刃的剪切力最小时,该移动剪刃倾斜角的角度为10°,移动剪刃与固定剪刃的间隙为0.064mm。这种参数条件可以减小剪刃的磨损,也为以后对该型号打捆机的性能优化提供了理论依据。（3）设计了新型的打捆机压扣机构和免扣式压扣方式。根据打捆机的工作原理,对打捆机压扣机构以及为压扣机构传输动力的连杆机构进行了研究分析,为以后研究打捆机的力学性能提供了依据。又对压扣机构的夹钳进行了优化设计,优化后的压扣机构在夹紧捆扎带的同时直接做扣,节约了做扣的时间和材料成本。新的做扣方式采用了免扣式的做扣,不仅省去了扣的成本,而且使优化后的做扣更加紧凑牢固。最后,对新的做扣方式所做的扣进行了有限元仿真分析,验证了免扣式做扣方式的可靠性,从而提高了全自动钢带卷打捆机的打捆质量。
黎平[3]（2020）在《铜铟镓硒（CIGS）太阳能薄膜片剪切成型加工表面完整性研究》文中指出随着光伏行业快速发展,铜铟镓硒（Cu（In,Ga）Se2,CIGS）太阳能薄膜电池因具有可弯曲、重量轻、转化效率高、成本低等诸多优势,被认为是最具发展前景的薄膜太阳电池之一,努力提高其表面完整性是本文的研究目标。目前,以不锈钢为衬底的CIGS太阳能薄膜是在薄膜沉积后需剪切加工成一定长度和宽度的电池单元片组成电池组,由于表面薄膜各层具有不同的机械与材料特性,在剪切加工成型时薄膜层容易发生破损、碎裂、与衬底分层等问题,产生剪切边缘破损,从而影响电池的光电转换效率。本文以CIGS太阳能薄膜片为研究对象,对其剪切成型对剪切边缘破损影响进行了研究。首先,分析了CIGS太阳能薄膜片表面薄膜层的组织结构和性能,采用纳米压痕仪测量薄膜层的硬度,利用RST划痕仪检测薄膜层与不锈钢衬底的结合力。结果表明:发现薄膜层的纳米硬度（HIT）为0.95159±0.4GPa,弹性模量（EIT）为45.14±1GPa,薄膜与衬底的结合力为7.71N。其次,研究了CIGS太阳能薄膜片在剪切成型过程中产生的剪切边缘破损规律,对商品化CIGS太阳能薄膜单元样品剪切边缘进行检测发现:薄膜平均剥落区最大宽度为88.392um,平均影响区最大宽度为96.624um,平均剪切边缘破损率为3.262‰。这将对CIGS太阳能薄膜光电转换效率产生影响。进一步采用能谱分析仪（EDS）对剪切加工后的试样进行检测发现在剪切加工受力时,薄膜层容易在CIGS吸收层与Mo背电极层的交界面及Mo背电极层与不锈钢衬底层的交界面发生界面剥离,CIGS吸收层发生层间剥离。通过优化剪切加工参数可以有效减小剪切边缘破损。再次,研究了剪切加工工艺参数和刀具几何参数对CIGS太阳能薄膜片的剪切边缘破损率的影响。随着剪切间隙的增大,切口边缘表面薄膜的破损范围增大,其中剪切间隙为0μm时薄膜破损范围最小;同时剪切力Fz与Fy都随着剪切间隙增加先逐渐增大后减小。随着剪切速度的增加,薄膜破损范围呈现先减少后增加,当剪切速度为28mm/s时薄膜破损范围最小。采用3种压板约束类型（无压板、平板压板、V-型压板约束下）对CIGS太阳能薄膜片进行剪切实验,V型压板具有较好效果。制备了4种刃口半径为（10μm、15μm、20μm、25μm）刀具和5种不同纹理刀具（刀具纹理凹槽走向与刀块刃口边缘夹角λ分别为0°、45°、90°、普通无纹理、V型纹理）开展剪切加工实验并发现:刀具刃口半径越小剪切边缘薄膜性能完好率越高,刀具表面纹理结构对加工效果有明显影响,且表面纹理为V型结构的刀具剪切边缘薄膜破损最小。最后,通过对CIGS太阳能薄膜片进行三点弯曲和拉伸实验,发现CIGS太阳能薄膜抗压强度远大于其抗拉强度,当薄膜受到压应力时,薄膜层内裂纹将沿着与不锈钢衬底成一定夹角的方向扩展,同时还将产生与不锈钢衬底平行的横向裂纹,当这些裂纹汇合时,在薄膜与不锈钢衬底的结合界面将出现大裂痕从而导致薄膜剥落;当受到拉应力时,薄膜内部纵向小裂纹逐渐演变成大裂纹,沿着垂直不锈钢衬底方向延伸至两者结合界面扩展,直到与其它横向裂纹接触后,薄膜剥落,当拉伸应变达到2.1%时,表面薄膜开始出现了局部剥落,当拉伸应变达到5.1%时,出现大面积薄膜剥落。
邓守波[4]（2019）在《斜刃剪剪切质量分析及对策》文中指出中板厂精整车间有两条剪切线,7台剪刀机,其中6台为斜刃式剪刀机,其作用是剪切金属板的头尾部及边部。切头剪、切尾剪、2#剪和4#剪为斜刃横剪,作用为剪切金属板的头尾,1#剪和3#剪采用左右纵剪布置。虽然各斜刃剪的作用不一致,但是剪切原理是一样的,金属板产生的部分缺陷也一致,因此可采取同样的方式进行解决。本文针对中板厂斜刃式剪刀机的工艺布局及剪切缺陷进行了介绍,着重介绍了斜刃式剪刀机的剪切质量及其解决剪切质量问题的对策。
刘永旺[5]（2018）在《热轧不锈钢复合卷分卷生产线研发与应用》文中指出不锈钢复合材料是一种以碳钢为基材,不锈钢等为覆材,两种金属经特殊工艺制作成型的高效节能材料。它的主要特点是碳钢和不锈钢形成牢固的冶金结合,可以进行热压、冷弯、切割、焊接等各种加工,有良好的工艺性能,材质和厚度可以自由组合,满足不同用户的需要。作为一种资源节约型的产品,减少贵重金属的消耗,大幅度降低工程造价,实现低成本和高性能的完美结合。因而已经被广泛应用于石油、化工、盐业、水利电力等行业,用于取代全不锈钢,具有巨大的社会经济效益。生产不锈钢复合板材料的方式有很多种,主要的生产工艺有爆炸复合和热轧复合两种。昆钢生产不锈钢复合材料采用的是轧制法,即采用四层叠轧的方式,成品为卷状,这种生产方式的优点在于效率高,可以生产薄带。但这种方式轧制出来的卷中包含两层不锈钢复合板,需要分卷,而目前国内没有相同或相似的生产线可以参考。本文从不锈钢复合板材料的生产工艺入手,研究了热轧不锈钢复合卷的结构,并在此基础上研究了热轧不锈钢复合卷的分卷工艺,设计不锈钢复合卷分卷线,主要内容包括以下几方面:1.热轧不锈钢复合卷结构分析2.热轧不锈钢复合卷分卷工艺研究、验证。3.热轧不锈钢复合卷分卷生产线方案设计。4.热轧不锈钢复合卷分卷生产线成套设备选型校核,专用设备设计。5.热轧不锈钢复合卷分卷生产线后续改进。
赵建兵[6]（2017）在《圆盘式切边剪剪切带钢过程模拟及切边质量的控制》文中提出我国制造业的发展、城市化进程的发展和能源、交通运输等基础设施的建设都需要钢铁产业的支持。在实际生产过程中,很多钢厂圆盘剪在剪切过程易造成带钢塌边、高毛刺等剪切缺陷,不仅影响了带钢剪切质量,同时还大大降低了刀盘寿命,降低了生产率,因此对圆盘剪剪切过程影响剪切质量的因素进行研究具有重要的意义。本文以圆盘剪在实际生产过程中遇到的一些问题,运用理论分析和有限元分析方法结合现场试验,对圆盘剪剪切过程中工艺参数对剪切质量的影响进行分析研究。通过理论分析方法对圆盘剪剪切过程及带钢断裂机理做了详细的分析,运用大型有限元动力学分析软件ANSYS/LS-DYNA建立圆盘剪剪切带钢的有限元模型,利用显示动力学算法对带钢剪切过程进行模拟计算,得出带钢剪切过程应力-应变分布及其变化规律。并通过对比分析得出了侧向间隙和重叠量对带钢剪切过程的影响,最终得出不同厚度下带钢剪切的最佳侧向间隙和重叠量。利用光学显微镜对比观察试验后带钢断面,证实了有限元模拟结果的正确性。理论分析和现场试验表明,造成实际生产中剪切缺陷的主要原因是工艺参数设置不合理,针对产生缺陷的原因,对剪切工艺参数进行了优化,并提出了现场操作中对剪切质量产生影响的其他因素的改进方法。采用有限元仿真技术和实验相结合的方法对带钢剪切过程进行研究,可以有效的缩短研究周期,降低研究成本。本文对圆盘剪剪切工艺参数的研究方法也为剪切理论的研究提供了一定的参考。
王君[7]（2016）在《滚切式宽厚板双边剪液压伺服系统的研究》文中进行了进一步梳理钢铁制造业是工业发展的重中之重,是国民经济发展的基础,为基础建设提供了最基本的原材料,是早日实现《中国制造2025》的前提。提高钢铁制造装备的技术水平,不仅可以提升钢铁产品的质量,还可以促进我国装备制造业向更高更强的水平迈进。剪切工艺是轧制精整的最后一道工序,直接影响钢板产品的质量,是钢铁制造装备业发展的重要方面。本文以某大学自主研发的世界上首台液压滚切式宽厚板双边剪为研究对象,设计了新型的液压滚切式宽厚板双边剪液压系统并对其控制策略进行研究,为滚切式宽厚板双边剪实现智能化生产奠定了基础。本文首先对滚切式宽厚板双边剪机械结构进行分析,根据双边剪的运动特点和结构特征,将其机构简化为一个具有2自由度的PR-8R-PR的复合连杆机构。然后对双边剪机构进行运动分析和受力分析,以矢量闭环的方法求解各连杆的运动速度和加速度,并用解析法分析各连杆的受力情况。结合实际双边剪的运行情况,进一步分析研究滚切式宽厚板双边剪液压缸的受力情况,为液压系统的设计及控制策略的研究奠定了基础。以实际生产的经验为参考,结合滚切式宽厚板双边剪的运动特点,分析传统滚切式双边剪液压系统的不足,本文提出一种新型滚切式双边剪液压系统,此系统在传统滚切式双边剪液压系统的基础上取消背压阀,增加一个调节支路。从新型液压系统的可靠性分析可知,此系统的平均无故障使用时间足够满足双边剪的检修周期,是安全可靠的。为了能够更系统地研究滚切式双边剪液压系统的特性,设计出最合适的控制策略,本文建立了液压系统非线性数学模型。利用AMEsim仿真软件对传统双边剪液压系统与新型双边剪液压系统进行比较分析,仿真结果表明新型双边剪液压系统有效缩短液压系统的响应时间,增大液压缸的输出力,满足双边剪剪切厚板的实际需求。根据对负载的分析,考虑到系统中存在的非线性特性、时变参数和不确定因素的影响,本文设计了基于扰动观测器的级联控制器,它包含位置外环和压力内环,利用虚拟镇定函数级联在一起。采用MATLAB和AMEsim仿真软件对其进行仿真研究,结果表明基于扰动观测器的级联控制器显着提高了液压缸的位移跟踪性能,保证液压缸按照给定位移运动,并且抗负载扰动能力明显提高。在基于扰动观测器的级联控制器的基础上,引入协调同步误差,进一步设计滚切式宽厚板双边剪四缸协调同步控制策略,用AMEsim和MATLAB仿真软件进行联合仿真,并与PID控制策略进行比较,仿真结果表明滚切式双边剪协调同步控制策略能够保证滚切式双边剪的固定侧部分与移动侧部分的四个液压缸按照给定位移做协调同步运动,跟踪误差与同步误差均小于PID控制器。以某钢厂的液压滚切式宽厚板双边剪为实验对象,将文本所研究的新型液压系统及其控制策略应用于此设备。与传统PID控制方法进行比较,分别剪切不同厚度的钢板,比较实验结果与钢板剪切效果,证明本文所研究的新型双边剪液压系统及其控制策略能够有效提高双边剪的剪切效果、系统稳定性与鲁棒性,是能够满足相关工程设备需要的创新型技术。本文的研究结果对提升液压滚切式双边剪设备的性能提供了可行的解决方案,具有很强的工程推广价值,同时对其它负载阶跃大、工况复杂的电液伺服系统具有很强的理论参考价值。
徐玉蕊[8]（2016）在《滚动式剪切机剪切过程的振动及力学特性分析》文中提出随着全国经济的迅猛发展,产能过剩的现象越来越明显,主要集中体现在钢铁产业和矿业方面,近年国家开始对过能产业进行减产降能的调控措施。这无疑是对科研人员的一次挑战,如何帮助企业更好地适应新环境新挑战,如何拥有更多的自主知识产权,从中国制造转化成中国创造,如何不断创新和实践,对现有剪切设备进行升级和改造,进而提高产品性能等,都是要我们必须面对和亟待解决的问题。板材的剪切是材料成型加工中很重要的工序之一,液压滚切剪已经成为中厚板生产线上应用最广泛的剪切设备,目前中厚板剪切存在的很大问题还是集中在由于对剪切力的计算没有完善导致对能量的浪费,剪切力过大且不稳定,从而导致钢板断面质量差、剪刃的磨损严重、滚切剪工作效率低。因此合理控制和利用钢板剪切过程中产生的振动现象对研究钢板断裂过程中的应力分布情况、剪切力计算等方面具有重要意义。本课题依托于山西省基础研究计划项目,针对国内目前常用且难加工的金属板料在剪切过程中剪切效率低、剪切断面质量差及高能耗等问题,通过对滚切剪设备的结构和工作机理进行理论分析,从振动力学的角度分析振动产生的原因并通过理论计算和模态分析得到振动对钢板剪切的影响,分析钢板在滚动剪切过程中变形区域的力学行为,增加振动影响因子dk,推导了振动因子与钢板厚度的关系式,完善剪切力计算公式,并运用有限元分析软件ANSYS的LS-DYNA显示动力学分析模块对滚切剪的剪切过程进行模拟,完善了剪切模型,实现了滚动剪切。分析了钢板在载荷的作用下产生的振动可通过时间-载荷曲线来克制振动的产生,有效降低了最大剪切力,为优化剪切参数提供了新的理念。
李鑫[9]（2015）在《基于脉冲强磁场的剪切方法研究》文中认为随着经济的发展以及科技的进步,钢铁产量提升迅速,剪切机是钢铁产业中的重要设备之一,其需求量也随之大幅增长。现有的机械以及液压剪切机的剪切速度相对较慢,这一类剪切机由于剪切间隙等参数选择不合理以及刀刃的磨钝等因素,容易造成工件剪切完后出现卷边、毛边以及褶皱等剪切缺陷。基于脉冲强磁场的剪切方法具有产生电磁力能量密度大、剪切速度快、剪切力灵活可控的特点,能够显着提高金属板料的剪切质量,在金属材料剪切加工领域具有良好的应用前景。首先,本文论述了脉冲电磁剪切方法的基本原理,从磁场的时空分布,电磁力的产生等入手对线圈与驱动板的电磁耦合原理进行分析;在此基础上结合现有的剪切装置,提出了两种适合于电磁高速剪切简单直接的传动装置;并对金属工件的剪切过程以及工件的断面进行分析研究。其次,对电磁剪切中包括电路—磁场—温度场—结构场在内的多物理场耦合过程进行分析,提出了适用有限元处理驱动板运动的两种方式,并使用COMSOL Multiphysics软件建立了电磁剪切完整的二维有限元数值模型。然后,从电源系统,驱动线圈的形状以及线圈的力学分析三个方面对剪切装置样机的电磁系统进行分析设计,从传动结构,机身结构以及辅助设备三个方面对剪切装置样机的的机械结构方面进行设计,所设计实验样机能够满足剪切能力以及机械强度的设计要求。最后,开展了脉冲电磁剪切的相关实验,研究并分析了不同剪切方式、放电电压、以及不同剪切间隙对剪切效果的影响,并和传统的液压剪切进行了对比研究,发现脉冲电磁剪切的断面质量要明显优于液压剪切。
齐婧[10]（2013）在《滚筒式飞剪的剪切机理及刃形与参数分析》文中指出作为碎边剪的一种,滚筒式飞剪以其结构简单、生产效率高、能量波动小、操作方便等优点,一经问世就呈现出取代连杆式碎边剪的强烈势头,应用前景十分广阔。但生产实际中常常因为剪切力过大引起齿轮箱失效等问题,导致其在某些应用领域仍不及连杆式碎断剪。本文针对重庆钢厂的滚筒式碎边剪多次发生齿轮箱断裂失效、切不断、剪刃破坏的问题,分析滚筒式飞剪的剪切机理,确定剪切力的科学计算方法,研究剪切力的影响因素,寻求减小剪切载荷、提高设备寿命的方法。首先,研究金属剪切过程中材料从弹性变形、塑性变形到断裂分离的微观机理,为有限元数值模拟过程的真实性和模拟结果的可靠性提供理论支持。通过对剪切瞬时动态截而的分析,提取螺旋线剪刃的动态剪切特性,确定稳态剪切过程中的剪切角,建立滚筒式螺旋刃飞剪剪切钢板的力学模型。接着,采用刚塑性有限元方法,利用非线性有限元软件DEFORM-3D对滚筒式螺旋刃飞剪剪切钢板的过程进行数值模拟,提取了剪切力行程曲线,通过有限元模拟结果与剪切力理论计算公式的算例结果的对比,对剪切力理论模型进行了修正,得出滚筒式螺旋刃飞剪剪切钢板的过程具有斜刃剪剪切特性的结论。同时,建立不同形状剪刃的滚筒式飞剪的有限元模型,分析了不同剪刃形状对剪切力的影响,证实了与直线剪刃相比螺旋线剪刃和圆弧线剪刃使剪切力峰值明显降低的结论。最后,在剪切过程中螺旋线剪刃具有斜刃剪剪切特性的结论基础上,将螺旋线剪刃离散化为无数微元斜刃剪,定义剪刃的前角、后角、刀尖圆角等刃形参数,利用滑移线方法推导了剪切力与刃形参数的数学模型,得到前角、后角与剪切力的关系。利用有限元软件DEFORM-2D建立斜刃剪平面有限元模型对剪切过程进行仿真,根据模拟结果分析刃形参数与剪切力大小的关系,对理论数学模型进行对比验证。理论模型与有限元模拟表明,前角、后角的增大均会减小剪切力峰仇,圆角在很小的范范内内能缓解刃尖应力集中从而降低剪切力峰值,过大的圆角会钝化剪切，出现明显的挤压、翘曲、撕扯特征,从而使剪切力峰值大大增大。综上，本文研究l得到的剪刃形状和刃形参数对剪切力的影响关系的结论具有普适意义,也适用于其他类型的的剪切机指导剪切力的峰值、对我国在生产实际中的设计和应用剪切机设备有一定的借鉴意义。
二、中板斜刃剪剪切质量问题及解决办法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中板斜刃剪剪切质量问题及解决办法（论文提纲范文）
（1）金属板材纵剪塑性剪切—反向压迫分离加工过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景和意义 |
| 1.2 金属板材剪切加工的研究现状 |
| 1.3 金属板材剪切机理的研究现状 |
| 1.4 硬质合金剪切刀具的磨损研究现状 |
| 1.5 本课题来源和主要研究内容 |
| 1.5.1 本课题来源 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 金属板材塑性剪切-反向压迫分离加工研究方法 |
| 2.1 金属板材塑性剪切-反向压迫分离分切工艺 |
| 2.1.1 加工装置和加工原理 |
| 2.1.2 分切加工过程 |
| 2.1.3 板材断口形貌特征 |
| 2.2 金属板材塑性剪切-反向压迫分离试验设计 |
| 2.2.1 分切加工影响因素分析 |
| 2.2.2 分切加工参数试验设计 |
| 2.3 分切加工检测分析方法 |
| 2.3.1 金属板材和圆盘刀宏观形貌的检测 |
| 2.3.2 微观形貌的检测 |
| 2.3.3 元素成分检测 |
| 2.3.4 显微硬度检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 金属板材塑性剪切-反向压迫分离加工过程实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同工艺参数的塑性剪切-反向压迫分离板材形貌 |
| 3.2.1 侧向间隙的影响 |
| 3.2.2 径向间隙的影响 |
| 3.2.3 塑性剪切和反向压迫分离的关联性 |
| 3.3 不同板材的塑性剪切-反向压迫分离实验研究 |
| 3.3.1 同种材料不同板厚板材的塑性剪切-反向压迫分离实验 |
| 3.3.2 不同材质板材的塑性剪切-反向压迫分离实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 金属板材塑性剪切-反向压迫分离仿真建模研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元仿真的基础理论 |
| 4.2.1 材料的力学性能 |
| 4.2.2 屈服准则 |
| 4.2.3 弹塑性变形的增量理论 |
| 4.2.4 断裂准则的选取和阈值判定 |
| 4.2.5 接触与摩擦边界条件设定 |
| 4.3 金属板材塑性剪切模拟仿真 |
| 4.3.1 塑性剪切的几何建模 |
| 4.3.2 剪切速度设置 |
| 4.3.3 网格细划分 |
| 4.3.4 塑性剪切仿真结果的实验验证 |
| 4.4 金属板材反向压迫分离仿真建模 |
| 4.4.1 反向压迫分离的几何模型 |
| 4.4.2 滚压速度设置 |
| 4.4.3 网格细划分 |
| 4.4.4 反向压迫分离仿真的实验验证 |
| 4.5 塑性剪切-反向压迫分离过程的仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 金属板材塑性剪切机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 塑性剪切板材塑性流动机制 |
| 5.3 塑性剪切板材塌角区的成形机理 |
| 5.4 塑性剪切板材剪切区的成形机理 |
| 5.5 塑性剪切的力学模型 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 金属板材反向压迫分离机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 反向压迫分离板材塑性流动机制 |
| 6.3 反向压迫分离的塌角和反剪塌角成形机理 |
| 6.4 反向压迫分离的剪切带和反剪剪切带的成形机理 |
| 6.5 反向压迫分离的力学模型 |
| 6.6 反向压迫分离的断裂机理 |
| 6.6.1 反向压迫分离断裂类型 |
| 6.6.2 裂纹的形成机理 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 圆盘刀磨损机理 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 圆盘刀磨损过程的实验研究 |
| 7.2.1 塑性剪切圆盘刀的磨损轮廓 |
| 7.2.2 圆盘刀侧面磨损形貌 |
| 7.3 圆盘刀重磨刃口的成形机理 |
| 7.3.1 无法去除的磨损带 |
| 7.3.2 常温静置氧化的确定 |
| 7.3.3 常温静置氧化的形成机理 |
| 7.3.4 常温静置氧化的时效特性 |
| 7.4 塑性剪切圆盘刀的磨损原理 |
| 7.4.1 交变应力下的氧化失钴 |
| 7.4.2 磨粒磨损 |
| 7.4.3 粘结磨损 |
| 7.5 塑性剪切圆盘刀磨损的模拟仿真 |
| 7.5.1 磨损模型 |
| 7.5.2 圆盘刀磨损的仿真建模 |
| 7.5.3 圆盘刀磨损仿真的实验验证 |
| 7.6 圆盘刀塑性剪切磨损机制 |
| 7.6.1 塑性剪切过程的圆盘刀磨损规律 |
| 7.6.2 侧向间隙对圆盘刀磨损的影响 |
| 7.6.3 圆盘刀接触压应力 |
| 7.6.4 圆盘刀接触滑移速度场 |
| 7.6.5 圆盘刀塑性剪切磨损模型 |
| 7.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得与学位论文相关的成果 |
| 致谢 |
（2）钢厂用全自动钢带卷打捆机剪切分析研究及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究进展及现状 |
| 1.2.1 打捆机国内发展现状 |
| 1.2.2 打捆机国外发展现状 |
| 1.3 剪切技术现阶段研究进展 |
| 1.3.1 剪切技术国内研究进展 |
| 1.3.2 剪切技术国外研究进展 |
| 1.4 研究的主要内容及方法 |
| 第2章 全自动打捆机的总体结构及流程分析 |
| 2.1 全自动打捆机总体结构组成 |
| 2.2 全自动打捆机的工作流程 |
| 2.3 全自动打捆机技术参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 剪切机构剪切力学模型建立及优化 |
| 3.1 粒子群优化算法 |
| 3.1.1 粒子群优化算法的起源 |
| 3.1.2 粒子群优化算法的发展及现状 |
| 3.2 移动剪刃的优化设计及剪切过程力学模型的建立 |
| 3.2.1 移动剪刃的优化设计 |
| 3.2.2 建立剪切机构力学模型 |
| 3.3 剪刃间隙及斜刃角度的优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 剪切机构剪切过程有限元分析 |
| 4.1 有限元方法分析 |
| 4.1.1 有限元法的引入 |
| 4.1.2 有限元方法应用在剪切过程的分析 |
| 4.1.3 有限元方法的一般分析过程 |
| 4.2 剪切模型的创建 |
| 4.2.1 剪切模型的简化 |
| 4.2.2 单元的类型以及材料的选择 |
| 4.2.3 剪切机构模型的网格划分 |
| 4.2.4 Part定义与约束的施加 |
| 4.2.5 载荷的处理 |
| 4.3 有限元分析控制及其结果 |
| 4.3.1 有限元仿真过程的求解控制 |
| 4.3.2 有限元分析的结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 锁扣机构的分析与优化 |
| 5.1 捆扎带锁扣方式和锁扣原理的分析 |
| 5.1.1 捆扎带的咬合方式 |
| 5.1.2 锁扣机构动作原理 |
| 5.2 锁扣机构及连杆机构的力学分析 |
| 5.2.1 动力传递机构的力学分析 |
| 5.2.2 锁扣机构的力学分析 |
| 5.2.3 左右钳口动作的范围以及特点分析 |
| 5.3 打捆机压扣机构的优化设计与分析 |
| 5.3.1 压扣机构的优化设计 |
| 5.3.2 压扣机构工作状态的分析及验证 |
| 5.3.3 传统锁扣方式的比较分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）铜铟镓硒（CIGS）太阳能薄膜片剪切成型加工表面完整性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 金属板材分切加工研究现状 |
| 1.2.1 金属板材分切加工技术及过程 |
| 1.2.2 金属板材剪切加工过程中常见缺陷 |
| 1.3 CIGS太阳能薄膜研究现状 |
| 1.3.1 太阳能薄膜的分类及应用领域 |
| 1.3.2 国内外CIGS太阳能薄膜研究现状 |
| 1.4 CIGS太阳能薄膜在加工中常见缺陷 |
| 1.4.1 CIGS太阳能表面薄膜层在分切加工过程中损伤研究现状 |
| 1.5 课题的来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 本课题来源 |
| 1.5.2 论文研究的主要内容 |
| 第二章 不锈钢衬底CIGS太阳能薄膜片的制备及其性能分析 |
| 2.1 CIGS材料的基本理论 |
| 2.2 CIGS太阳能电池各层薄膜制备方法与表征 |
| 2.2.1 CIGS太阳能表面各层薄膜制备方法 |
| 2.3 CIGS太阳能薄膜的微观结构 |
| 2.3.1 CIGS太阳能薄膜的表面和截面形貌检测 |
| 2.3.2 CIGS太阳能薄膜的组织成分分析 |
| 2.4 CIGS太阳能薄膜片的力学性能分析 |
| 2.4.1 CIGS太阳能薄膜片的纳米硬度分析 |
| 2.4.2 CIGS太阳能薄膜的结合力分析 |
| 2.5 实验检测分析手段 |
| 2.5.1 主要检测设备 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 CIGS太阳能薄膜片剪切加工实验装置及实验条件 |
| 3.1 不锈钢箔材与CIGS薄膜层的物理机械性能 |
| 3.2 CIGS太阳能薄膜力学实验 |
| 3.2.1 三点弯曲实验与拉伸实验条件 |
| 3.2.2 三点弯曲实验 |
| 3.2.3 拉伸实验 |
| 3.3 CIGS太阳能薄膜片剪切加工实验装置 |
| 3.3.1 斜刃横剪加工原理和组刀方式 |
| 3.3.2 斜刃剪切加工质量影响因素 |
| 3.3.3 斜刃横剪加工过程中片材的受力分析 |
| 3.3.4 剪切力测量 |
| 3.4 剪切刀具制备 |
| 3.4.1 不同刀具刃口过渡圆弧半径硬质合金刀具制备 |
| 3.4.2 不同侧面纹理硬质合金刀具制备 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 CIGS太阳能薄膜片剪切加工特性研究 |
| 4.1 斜刃横剪加工实验条件 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.2.1 CIGS太阳能薄膜片横剪加工切口边缘薄膜形貌特征分析 |
| 4.2.2 CIGS太阳能薄膜片原始样品剪切加工切口边缘薄膜损伤形貌特征 |
| 4.2.3 CIGS太阳能薄膜片薄膜朝向对切口边缘薄膜破损形貌特征影响分析 |
| 4.3 剪切间隙对CIGS太阳能薄膜的剥落行为的影响 |
| 4.3.1 剪切间隙对表面形貌特征的影响 |
| 4.3.2 剪切间隙对剪切力的影响 |
| 4.4 剪切速度对CIGS太阳能薄膜的剥落行为的影响 |
| 4.4.1 剪切速度对表面形貌特征的影响 |
| 4.4.2 剪切速度对剪切力的影响 |
| 4.5 不同压板约束对CIGS太阳能薄膜的剥落行为的影响 |
| 4.5.1 不同压板约束对表面形貌特征的影响 |
| 4.5.2 不同压板约束对剪切力的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 刀具参数对CIGS太阳能薄膜片剪切加工特性影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 刀具刃口半径对CIGS太阳能薄膜剪切加工过程的影响 |
| 5.2.1 刀具刃口半径对表面薄膜破损形貌特征的影响 |
| 5.2.2 刀具刃口半径对剪切力的影响 |
| 5.3 刀具侧面纹理对CIGS太阳能薄膜片剪切加工过程的影响 |
| 5.3.1 不同纹理刀具对CIGS太阳能薄膜片表面形貌特征的影响 |
| 5.3.2 不同刀具纹理对CIGS太阳能薄膜剪切力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）斜刃剪剪切质量分析及对策（论文提纲范文）
| 1 精整线剪刀机工艺布局 |
| 2 斜刃剪剪切原理 |
| 3 斜刃剪剪切缺陷原因分析 |
| 3.1 毛刺 |
| (1)上下剪刃间隙过大,或刀片剪刃钝化所造成,产生过程。(如图4)。 |
| (2)滑板间隙过大,上剪床摆动,剪切时造成刀片间隙大,产生毛刺。(如图5)。 |
| (3)下剪床底角螺栓松动,剪切时,受到上剪床的冲击力,使下剪床松动,造成刀片间隙大。 |
| 3.2 剪切瓢曲 |
| 3.3 矩形度超标(横剪) |
| 3.4 台阶 |
| 3.5 矩形度超标(纵剪) |
| 4 结语 |
（5）热轧不锈钢复合卷分卷生产线研发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 不锈钢复合材料相关技术动态 |
| 1.2.2 国内不锈钢复合板项目建设情况 |
| 1.3 课题来源与必要性分析 |
| 1.3.1 不锈钢复合材料的工艺工序 |
| 1.3.2 昆钢不锈钢复合材料的工艺及结构特性 |
| 1.3.3 后续工艺需求 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 工艺需求及总体方案设计 |
| 2.1 原料卷结构及规格 |
| 2.1.1 结构 |
| 2.1.2 规格 |
| 2.2 功能及需求分析 |
| 2.2.1 原料卷及头尾部结构 |
| 2.2.2 功能与需求 |
| 2.3 分卷工艺流程拟定及描述 |
| 2.3.1 分卷工艺试验 |
| 2.3.2 分卷线工艺流程拟定与描述 |
| 2.4 生产线总体方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 主要设备选型及专有设备设计 |
| 3.1 主要成套单体设备的主参数设计选择 |
| 3.1.1 开卷机主要参数设计 |
| 3.1.2 矫直机主要参数设计 |
| 3.1.3 圆盘剪的主要结构参数设计 |
| 3.1.4 切头剪主要参数设计 |
| 3.1.5 卷取机的选型 |
| 3.2 专有设备结构设计 |
| 3.2.1 撕分机结构设计 |
| 3.2.2 废边卷取装置 |
| 3.2.3 活套设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液压系统设计 |
| 4.1 液压系统总体构成及结构图 |
| 4.2 开卷机液压系统设计 |
| 4.3 废边液压系统设计 |
| 4.4 张力辊液压系统 |
| 4.5 液压泵站设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 控制系统及试运行方案 |
| 5.1 控制系统 |
| 5.1.1 主回路配置 |
| 5.1.2 控制回路配置 |
| 5.1.3 数据监控管理 |
| 5.1.4 PLC系统 |
| 5.1.5 主传动控制 |
| 5.1.6 难点和重点的控制 |
| 5.2 生产线试运行 |
| 5.2.1 试车的设备 |
| 5.2.2 设备单体试车 |
| 5.2.3 联动试车 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 应用效果及后续改进 |
| 6.1 应用情况 |
| 6.2 存在的问题 |
| 6.3 后续改进的思路与实现 |
| 6.3.1 .改进思路 |
| 6.3.2 改进设备设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 附录 |
（6）圆盘式切边剪剪切带钢过程模拟及切边质量的控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 剪切设备的发展现状 |
| 1.2.1 平行刃剪切机 |
| 1.2.2 斜刃剪切机 |
| 1.2.3 圆盘式剪切机 |
| 1.3 研究目的、意义及研究内容 |
| 第2章 带钢剪切过程分析及剪切力计算 |
| 2.1 有限元软件介绍（ANSYS/LS-DYNA） |
| 2.1.1 LS-DYNA前处理软件 |
| 2.1.2 LS-DYNA后处理软件 |
| 2.2 圆盘剪剪切有限元理论 |
| 2.2.1 弹塑性屈服准则 |
| 2.2.2 断裂准则 |
| 2.2.3 塑性流动准则与塑性强化准则 |
| 2.3 圆盘剪剪切机理及剪切力计算 |
| 2.3.1 剪切变形过程 |
| 2.3.2 剪切过程的力学分析 |
| 2.3.3 国内外剪切技术研究现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 剪切过程的有限元模拟 |
| 3.1 单元的选择 |
| 3.2 材料的选取 |
| 3.3 建立模型 |
| 3.4 划分网格 |
| 3.5 定义接触 |
| 3.6 定义初始条件、约束和载荷 |
| 3.7 有限元仿真求解设置与求解控制 |
| 3.8 后处理 |
| 3.9 模拟结果分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 带钢剪切过程剪切工艺分析 |
| 4.1 45#带钢剪切工艺分析 |
| 4.2 Q235带钢剪切工艺分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 圆盘剪剪切过程模拟结果现场验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 圆盘剪实际剪切状况 |
| 5.3 最佳剪切参数的现场验证 |
| 5.4 现场操作的技术问题 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）滚切式宽厚板双边剪液压伺服系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 滚切式双边剪综述 |
| 1.2.1 剪切机的分类 |
| 1.2.2 滚切式剪切机国内外发展概述 |
| 1.3 电液比例伺服系统 |
| 1.3.1 电液比例伺服系统的发展 |
| 1.3.2 电液比例伺服系统的原理 |
| 1.3.3 电液比例伺服系统控制策略的研究现状与发展 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 滚切式双边剪机构运动学及动力学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚切式双边剪机构运动学分析 |
| 2.2.1 滚切式双边剪机构简图的建立 |
| 2.2.2 滚切式双边剪机构运动分析 |
| 2.3 滚切式双边剪动力学分析 |
| 2.3.1 滚切式双边剪机构动力学分析 |
| 2.3.2 负载分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 滚切式双边剪液压系统的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 液压系统的介绍 |
| 3.3 滚切式双边剪主剪液压系统的设计 |
| 3.3.1 液压系统的工况分析 |
| 3.3.2 液压系统的设计 |
| 3.3.3 液压元件的选择 |
| 3.4 新型滚切式双边剪液压系统可靠性分析 |
| 3.4.1 新型滚切式双边剪液压系统可靠性模型的建立 |
| 3.4.2 新型滚切式双边剪液压系统的可靠性分析 |
| 3.4.3 平均无故障时间 |
| 3.5 液压系统数学模型的建立 |
| 3.6 滚切式双边剪液压系统仿真 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 滚切式双边剪控制策略研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 扰动观测器的设计 |
| 4.2.1 线性扰动观测器的基本概念 |
| 4.2.2 非线性扰动观测器 |
| 4.2.3 滚切式双边剪扰动观测器设计 |
| 4.3 级联控制器的设计 |
| 4.3.1 滑模变结构的基本原理 |
| 4.3.2 级联控制器的设计 |
| 4.4 仿真及结果分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 滚切式双边剪协调同步控制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 滚切式双边剪协调同步系统分析 |
| 5.3 滚切式双边剪协调同步系统设计 |
| 5.4 滚切式双边剪协调同步控制仿真 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验设备介绍 |
| 6.3 实验方案与结果分析 |
| 6.3.1 实验方案 |
| 6.3.2 实验结果与分析 |
| 6.3.3 实验结论 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间科研成果 |
（8）滚动式剪切机剪切过程的振动及力学特性分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 剪切机设备的介绍 |
| 1.2.1 剪切设备的应用 |
| 1.2.2 剪切设备的发展 |
| 1.3 滚切剪设备的发展 |
| 1.3.1 国外滚切剪设备的发展概况 |
| 1.3.2 国内滚切剪设备的发展概况 |
| 1.4 本课题研究的来源及内容 |
| 第二章 滚切剪工作机理及力学模型的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚切剪的工作机理 |
| 2.2.1 滚切剪设备的结构组成 |
| 2.2.2 滚切剪设备的运动原理 |
| 2.3 滚切剪剪切过程力学模型的建立 |
| 2.3.1 滚切剪剪切机理的微观分析 |
| 2.3.2 剪切力理论公式的研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 剪切过程中振动的产生及影响分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 振动产生的机理 |
| 3.3 振动的类型的介绍 |
| 3.4 振动对剪切过程的影响 |
| 3.4.1 振动对剪切力的影响 |
| 3.4.2 振动对剪刃间隙的影响 |
| 3.4.3 振动对剪切设备及工作环境的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于振动力学的剪切力力学模型的完善 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 剪切过程中振动的理论计算 |
| 4.2.1 振动分解理论 |
| 4.2.2 振幅的理论计算 |
| 4.3 对钢板进行模态分析 |
| 4.3.1 模态分析的目的 |
| 4.3.2 模态分析的理论基础 |
| 4.3.3 模态分析的步骤 |
| 4.3.4 模态分析的APDL命令流 |
| 4.3.5 钢板模态分析的结果 |
| 4.4 优化剪切力力学模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 滚切剪剪切过程的数值模拟和剪切方式的改善 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元模拟软件的介绍 |
| 5.2.1 ANSYS结构分析介绍 |
| 5.2.2 ANSYS的特点 |
| 5.2.3 ANSYS软件解决问题的步骤 |
| 5.3 滚切剪剪切过程的数值模拟 |
| 5.3.1 数值模拟的理论基础 |
| 5.3.2 滚切剪剪切过程的有限元分析 |
| 5.3.3 求解设置 |
| 5.3.4 结果分析 |
| 5.4 优化剪切方式 |
| 5.4.1 理论依据 |
| 5.4.2 载荷的选取 |
| 5.4.3 模拟过程及结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）基于脉冲强磁场的剪切方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 剪切技术的研究现状 |
| 1.3 脉冲强磁场技术研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 基本原理 |
| 2.1 线圈与驱动板的电磁耦合分析 |
| 2.2 电磁剪切驱动力传动装置的选择 |
| 2.3 金属板料剪切原理分析 |
| 3 电磁剪切的建模与系统实现 |
| 3.1 电磁剪切多物理场耦合过程分析 |
| 3.2 处理驱动板运动的两种有限元方法 |
| 3.3 电磁剪切有限元模型的建立 |
| 3.4 电磁剪切的系统实现 |
| 4 电磁剪切装置机械结构设计 |
| 4.1 装置的结构分析与设计 |
| 4.2 装置的主要部件受力分析 |
| 5 电磁剪切的实验研究 |
| 5.1 两种电磁剪切方式的讨论 |
| 5.2 电磁剪切与液压剪切的比较 |
| 6 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）滚筒式飞剪的剪切机理及刃形与参数分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 碎边剪剪切机的研究现状 |
| 1.2.2 碎边剪工艺参数的研究现状 |
| 1.2.3 金属切削有限元分析的现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 2 工作原理与基本工艺参数 |
| 2.1 工作原理 |
| 2.1.1 斜刃剪的工作原列理 |
| 2.1.2 滚筒式飞剪的工作原理 |
| 2.2 剪刃形状 |
| 2.3 基本工艺参数 |
| 2.3.1 斜刃剪的基本工艺参数 |
| 2.3.2 滚筒式飞剪的基本工艺参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 剪切过程力学模型 |
| 3.1 剪切机理分析 |
| 3.1.1 弹性变形阶段 |
| 3.1.2 塑性变形阶段 |
| 3.1.3 断裂分离阶段 |
| 3.2 剪切运动与力学模型 |
| 3.2.1 剪刃的理论圆柱螺旋线 |
| 3.2.2 剪切角理论分析 |
| 3.2.3 剪切力理论计算公式 |
| 3.2.4 剪切力计算算例 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 剪切过程的有限元数值模拟 |
| 4.1 有限元模型的建立 |
| 4.2 模拟控制设置 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 材料模型 |
| 4.2.3 摩擦模型 |
| 4.2.4 约束施加与载荷处理 |
| 4.3 结果分析与模型修正 |
| 4.3.1 剪切过程 |
| 4.3.2 结果分析 |
| 4.3.3 模型修正 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 刃形与参数分析 |
| 5.1 剪刃形状对剪切力的影响 |
| 5.1.1 有限元模型建立与仿真 |
| 5.1.2 结果分析 |
| 5.2 刃形参数对剪切力的影响 |
| 5.2.1 刃形描述 |
| 5.2.2 刃形参数与剪切力关系数学模型 |
| 5.2.3 基于有限元方法分析刃形参数与剪切力的关系 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、中板斜刃剪剪切质量问题及解决办法（论文参考文献）
- [1]金属板材纵剪塑性剪切—反向压迫分离加工过程研究[D]. 曾军. 广东工业大学, 2021(08)
- [2]钢厂用全自动钢带卷打捆机剪切分析研究及优化设计[D]. 刘宝林. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]铜铟镓硒（CIGS）太阳能薄膜片剪切成型加工表面完整性研究[D]. 黎平. 广东工业大学, 2020
- [4]斜刃剪剪切质量分析及对策[J]. 邓守波. 世界有色金属, 2019(22)
- [5]热轧不锈钢复合卷分卷生产线研发与应用[D]. 刘永旺. 昆明理工大学, 2018(01)
- [6]圆盘式切边剪剪切带钢过程模拟及切边质量的控制[D]. 赵建兵. 燕山大学, 2017(04)
- [7]滚切式宽厚板双边剪液压伺服系统的研究[D]. 王君. 太原科技大学, 2016(01)
- [8]滚动式剪切机剪切过程的振动及力学特性分析[D]. 徐玉蕊. 太原科技大学, 2016(12)
- [9]基于脉冲强磁场的剪切方法研究[D]. 李鑫. 华中科技大学, 2015(06)
- [10]滚筒式飞剪的剪切机理及刃形与参数分析[D]. 齐婧. 大连理工大学, 2013(09)