一、提高转炉负能炼钢技术水平（论文文献综述）
郭永波,贺小刚,王刚[1]（2020）在《安钢150吨转炉负能炼钢技术的研究与应用》文中指出本文简单介绍了"负能炼钢"在安钢150吨转炉工序中的发展现状,系统分析了实现负能炼钢的途径与方法:即从降低能源介质消耗和提高煤气、蒸汽回收入手,阐述了降低电力消耗和转炉煤气、蒸汽回收在负能炼钢中的重要性,同时指出了负能炼钢对环境保护的现实意义。
王明月[2]（2019）在《提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究》文中研究指明转炉炼钢是钢铁冶金关键工序,转炉工序余热余能回收尤其是转炉烟气余热余能回收是“负能炼钢”的核心。由于目前生产各环节界面不友好、运行不协调、耦合规律不清晰,导致转炉工序煤气放散量高、显热回收率低等生产问题。本文以250t转炉（LT系统）为研究对象,研究转炉操作参数、原料条件和钢种对烟气显热和潜热回收的影响规律,在此基础上提出转炉工序余热余能回收评价指标和模型,编制转炉工序余热余能回收评价系统,主要研究结论如下:（1）采用数理统计方法建立了250t转炉的转炉烟气成分特征模型,对照实际生产指标,采用回收LDG中CO平均浓度、LDG回收量和标准热值LDG回收量指标进行模型验证,验证结果表明:单炉误差在±15%以内,百炉平均误差在±2%以内。（2）研究了CO分配比、空气燃烧系数和起止回收CO浓度对吨钢LDG回收量、热值和蒸汽极限回收量的影响规律。吨钢LDG回收量、回收LDG平均热值和吨钢蒸汽极限回收量分别与CO分配比呈正比、正比和反比,与空气燃烧系数分别成反比、反比和正比,与起止回收CO浓度分别成反比、正比和正比;当CO分配比、空气燃烧系数和起止回收CO浓度分别增加1%,吨钢LDG回收量分别增加1.59 m3/t钢、-1.52 m3/t钢和-0.61 m3/t钢,回收LDG平均热值分别增加20.21×4.187 kJ/m3、-39.54×4.187 kJ/m3和12.83×4.187 kJ/m3,吨钢蒸汽极限回收量分别增加-0.017 kg/t钢、5.65 kg/t钢和2.16 kg/t钢。（3）研究了铁水含碳量、钢水含碳量和铁水比对吨钢LDG回收量和蒸汽极限回收量的影响规律。吨钢LDG回收量、吨钢蒸汽极限回收量与铁水含碳量均成正比,与钢水含碳量均成反比,与铁水比均成正比;当铁水含碳量、钢水含碳量和铁水比分别增加0.1%、0.01%和1%,吨钢LDG回收量分别增加2.33 m3/t钢、-0.24 m3/t钢和1.15 m3/t钢,吨钢蒸汽极限回收量分别增加5.75 kg/t钢、-0.59kg/t钢和2.84 kg/t钢。（4）确定了LDG合理回收浓度,即CO浓度≥24%,O2浓度≤1%,在此条件下吨钢LDG多回收5.55m3/t钢,回收LDG平均热值降低6.2%。（5）论证了转炉吹炼初末期烟气能量充分回收的可行性,转炉吹炼初末期煤气安全回收的合理浓度为CO浓度≤35%、CO浓度≥15%且O2浓度≤3%,在此条件下吹炼初、末期吨钢LDG回收量11.11 m3/t钢,回收LDG平均热值约为728×4.187 kJ/m3。（6）以某钢厂转炉炼钢系统为研究对象,建立了一套转炉工序余热余能回收评价指标和数学模型,包含吨钢LDG回收量、吨钢蒸汽回收量、吨钢氧气耗量和转炉工序能量回收等9个指标;编制了转炉工序余热余能回收评价系统,包括生产数据展示界面、炼钢厂回收评价界面、公司回收评价界面和特征时间统计界面。
夏宏钢[3]（2016）在《西钢120t转炉负能炼钢的技术进步与实践》文中指出钢铁工业从节能化、清洁化生产到循环经济模式,是近年来钢铁工业高速发展的必然结果,是社会进步和实现生态平衡的必然要求。社会的发展和行业竞争的加剧,低成本策略是企业求生存、求发展的有效之策。钢铁工业是能源消耗大户,统计表明,国内钢铁行业的能耗占全国总能耗的10%以上,因此推广节能减排技术已成为保证我国钢铁工业可持续发展的关键。转炉炼钢在当代钢铁生产中依然占据主导地位,我国转炉钢比例已超过90%,负能炼钢是炼钢节能的主要技术,转炉炼钢厂生产实现负能炼钢具有降低成本、减少污染、实现能源再循环等技术优势,国内外转炉炼钢厂均把实现转炉负能炼钢作为提高经济效益和环境保护的重大工艺技术进行研究。在追求产品质量和效益的今天,钢铁厂实践循环经济,负能炼钢是必然选择。推广负能炼钢对实现节能减排目标,保证钢铁工业健康发展具有十分重要的意义。转炉炼钢已不再是纯粹的耗能工序,也是回收二次能源的主要工序,实现负能炼钢是衡量一个炼钢厂先进技术水平和管理水平的重要指标。本文主要介绍为降低转炉炼钢工序能耗实现转炉负能炼钢,研究包括转炉煤气回收技术、蒸气回收技术以及氧气、电力、煤气等能源介质的相应节能降耗等技术措施,在转炉炼钢实际生产过程中通过设备改造、优化工艺操作、新工艺技术推广应用等主要有效手段的实施推广,从而达到了有效降低炼钢工序能耗的目的。本课题的开展大大推动了西钢负能炼钢的技术进步,并在付诸实践中形成一套完整的生产和管理制度,最终,西钢炼钢厂转炉工序在实现负能炼钢基础上,工序能耗达到-5.91kgce/t（1kgce/t=29.26GJ/t）,取得了显着的经济效益、环境效益和社会效益。
韩汉平[4]（2016）在《钢铁行业炼钢工序节能减排技术研究与应用》文中提出主要介绍了转炉炼钢的优势,转炉负能炼钢技术和转炉煤气干法净化回收技术的原理、工艺、节能效果、应用情况及发展前景,并提出钢铁行业节能减排的发展方向。
蒲国庆[5]（2014）在《八钢150吨转炉负能炼钢实践》文中研究表明文章论述了八钢公司为实现150t转炉全工序负能炼钢,针对干法除尘的工艺特点,调整了煤气回收参数,CO回收控制参数由45%调整到30%开始回收。对煤气回收终止条件按冶炼钢种进行区分:冶炼品种钢时,按该炉钢供氧量的99%作为终止煤气回收的条件;冶炼普碳钢时,按CO<28%、O2>0.5%作为终止煤气回收的条件。优化转炉吹炼阶梯供氧的模型,将氧枪打火成功后的供氧量至正常供氧量的时间由110秒缩减至90秒。在蒸汽回收方面优化EVC喷枪的汽、水配比模型,按除氧器的工作温度设定蒸汽的使用等措施。为降低能源消耗制定了各种能源介质的使用标准,并结合提高生产工艺的操作水平（转炉出钢的成分命中率和温度命中率）和生产调度的指挥控制水平（连铸机备包时间、A类钢包的投用比率）来减少能源的用量。提出了今后采用干法除尘的转炉在负能炼钢方面的工作方向。
赵启成[6]（2013）在《攀钢转炉半钢炼钢湿法煤气回收实践》文中提出攀钢利用提钒后的铁水进行转炉炼钢,采用OG湿法回收转炉煤气,2012年攀钢转炉煤气回收13.013 kgce/t,转炉工序能耗为-7.635kgce/t,实现负能炼钢,但存在转炉煤气回收热值低等问题,攀钢转炉炼钢具有自身特点,具有进一步降低转炉冶炼能耗的潜力。
田蜜,李海洋[7]（2013）在《武钢200t转炉“负能炼钢”技术的开发及应用》文中研究说明以节能减排、降低生产成本为目的,结合生产实际,对武钢四炼钢厂转炉工序能耗进行了必要的分析,从工艺、技术、管理等方面采取了一系列攻关措施,2011年取得全年累计工序能耗-5.43kg/t（钢）的好成绩,"负能炼钢"水平达国际一流。
龙毅章,张先贵,刘昀,胡长义,吴根鹏[8]（2012）在《武钢250t转炉“负能炼钢”节能实践》文中进行了进一步梳理以节能降耗、降低生产成本为目的,运用控制系统原理,将降低转炉工序能耗按照一个闭环系统来控制,以每天和每月的工序能耗值作为系统的反馈量与年初的制定值进行对比,依据偏差量大小采取相应的措施;并介绍武钢炼钢厂转炉工序实现"负能炼钢"的关键因素,以及提高转炉"负能炼钢"技术水平的措施和实绩。
宋永杰[9]（2011）在《宁钢实现全工序负能炼钢的措施及效果》文中进行了进一步梳理负能炼钢在宁钢实际生产中取得了良好的进展,文中就降低炼钢工序能耗,提高转炉煤气,蒸汽回收率采取了一系列的措施经验进行了较深入的介绍和探讨。
回瑞萍,王铁刚[10]（2011）在《鞍钢股份第二炼钢厂负能炼钢生产实践》文中研究指明通过与国内外转炉工序负能炼钢差距分析,制定了鞍钢股份第二炼钢厂实现转炉工序负能炼钢的目标与措施。经过几年的努力,实现了南北两线负能炼钢的目标。利用负能炼钢技术促进转炉生产节能减排。
二、提高转炉负能炼钢技术水平（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高转炉负能炼钢技术水平（论文提纲范文）
（1）安钢150吨转炉负能炼钢技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 一、负能炼钢的实践 |
| (一)全面优化工艺流程 |
| (二)优化转炉炼钢工艺，缩短冶炼周期，降低各项消耗。 |
| (三)提高吨钢转炉煤气回收量 |
| (四)提高蒸汽回收量，实现负能炼钢 |
| (五)采用交流变频调速新技术，降低炼钢工序大功率电机的电力消耗 |
| 二、存在问题 |
| 三、结论 |
（2）提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 我国钢铁行业现状 |
| 1.2.1 我国钢铁行业发展及能耗现状 |
| 1.2.2 我国钢铁行业余热余能回收现状 |
| 1.2.3 我国炼钢工序余热余能回收现状 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 转炉煤气回收研究现状 |
| 1.3.2 转炉烟气显热回收研究现状 |
| 1.3.3 转炉工序余热余能回收建模与评价 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.5 论文创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 转炉工序分析及数据采集与处理 |
| 2.1 某钢转炉炼钢工艺 |
| 2.1.1 OG系统 |
| 2.1.2 LT系统 |
| 2.2 转炉煤气及蒸汽的产生 |
| 2.2.1 转炉煤气及蒸汽的发生 |
| 2.2.2 转炉煤气及蒸汽回收影响因素 |
| 2.2.3 转炉煤气及蒸汽回收现状分析 |
| 2.3 数据采集 |
| 2.4 数据预处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 LDG成分特征模型及煤气回收规律分析 |
| 3.1 特征模型建立 |
| 3.1.1 转炉烟气成分特征模型建立 |
| 3.1.2 模型验证 |
| 3.2 操作参数对煤气回收的影响 |
| 3.2.1 起止回收CO浓度 |
| 3.2.2 CO分配比 |
| 3.2.3 空气燃烧系数 |
| 3.2.4 铁水、钢水条件 |
| 3.3 提高LDG回收量途径 |
| 3.3.1 转炉煤气合理回收浓度 |
| 3.3.2 提高LDG回收量途径 |
| 3.4 吹炼初末期煤气能量利用可行性论证 |
| 3.4.1 吹炼初末期煤气回收安全性论证 |
| 3.4.2 低热值煤气稳定、安全燃烧技术 |
| 3.4.3 利用途径分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 蒸汽极限回收规律研究 |
| 4.1 转炉炉气余热余能量 |
| 4.2 蒸汽极限回收量 |
| 4.2.1 起止回收CO浓度 |
| 4.2.2 CO分配比 |
| 4.2.3 空气燃烧系数 |
| 4.3 铁水、钢水条件对蒸汽极限回收影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 转炉工序余热余能回收评价模型及系统 |
| 5.1 转炉工序余热余能回收评价指标及模型 |
| 5.1.1 吨钢LDG回收量 |
| 5.1.2 吨钢蒸汽回收量 |
| 5.1.3 吨钢LDG未回收率 |
| 5.1.4 回收LDG平均热值 |
| 5.1.5 吨钢氧气消耗量 |
| 5.1.6 转炉工序能量回收 |
| 5.1.7 特征时间统计 |
| 5.2 转炉余热余能回收评价系统 |
| 5.2.1 登录界面 |
| 5.2.2 生产数据展示 |
| 5.2.3 炼钢厂回收评价界面 |
| 5.2.4 公司回收评价界面 |
| 5.2.5 特征时间统计 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生参与科研及成果 |
（3）西钢120t转炉负能炼钢的技术进步与实践（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 负能炼钢实施背景及意义 |
| 1.2 转炉炼钢技术发展概况 |
| 1.3 转炉负能炼钢技术概述 |
| 1.3.1 负能炼钢概念 |
| 1.3.2 转炉煤气回收技术应用 |
| 1.3.3 转炉蒸气回收技术 |
| 1.4 国内钢铁企业转炉负能炼钢发展情况 |
| 1.4.1 国内负能炼钢发展阶段 |
| 1.4.2 实现负能炼钢的情况 |
| 1.4.3 各企业为实现负能炼钢具体措施 |
| 1.5 本工作的内容 |
| 2 西钢 120t转炉负能炼钢系统优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 转炉炼钢除尘系统优化升级改造 |
| 2.2.1 西钢LT法除尘系统主要设备简介 |
| 2.2.2 LT法除尘设备技术特点 |
| 2.2.3 干法除尘PLC控制 |
| 2.3 西钢连铸系统R8m连铸机升级改造 |
| 2.3.1 R8m连铸机设备系统升级改造方案 |
| 2.3.2 连铸机工艺特点 |
| 2.4 西钢 120t转炉能源介质管理 |
| 2.5 生产工艺设备运行保证 |
| 2.5.1 设备管理控制 |
| 2.5.2 工序间协调控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 西钢 120t转炉负能炼钢技术关键 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 优化转炉冶炼工艺 |
| 3.2.1 引进全石灰石冶炼技术 |
| 3.2.2 转炉全留渣技术应用 |
| 3.2.3 成分微调技术应用 |
| 3.2.4 钢包返回渣在转炉的利用 |
| 3.3 进一步降低钢铁料 |
| 3.4 优化转炉氧枪喷头工艺设计 |
| 3.4.1 氧枪喷头优化改造 |
| 3.4.2 使用效果 |
| 3.5 连铸机在线称重技术应用 |
| 3.6 铁水“一罐到底”技术应用 |
| 3.7 提高结晶器铜管过钢量技术优化 |
| 3.8 西钢 120t转炉煤气回收技术 |
| 3.8.1 干法除尘系统流程 |
| 3.8.2 提高转炉煤气回收措施 |
| 3.9 转炉蒸气回收技术 |
| 3.9.1 转炉气化冷却系统流程 |
| 3.9.2 转炉饱和蒸气的特点 |
| 3.9.3 加大蒸气回收量采取相关措施 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 西钢 120t转炉负能炼钢实践取得的效果 |
| 4.1 各能源消耗和回收指标完成情况 |
| 4.2 直接经济效益 |
| 4.2.1 转炉煤气回收产生的经济效益 |
| 4.2.2 蒸气回收量的增加产生的经济效益 |
| 4.2.3 转炉负能炼钢产生的直接经济效益 |
| 4.3 间接经济效益 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）钢铁行业炼钢工序节能减排技术研究与应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 转炉冶炼的优势 |
| 2 转炉负能炼钢工艺技术 |
| 2.1 原理介绍 |
| 2.2 工艺流程简析 |
| 2.3 节能效果 |
| 2.4 应用情况 |
| 2.5 发展方向及对策 |
| 3 转炉煤气干法净化回收技术 |
| 3.1 原理 |
| 3.2 发展趋势 |
| 3.3 节能效果及经济效益 |
| 3.4 发展前景 |
| 4 结语 |
（5）八钢150吨转炉负能炼钢实践（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 八钢150t转炉负能炼钢措施 |
| 2.1 转炉烟气净化及煤气回收 |
| 2.2 转炉余热蒸汽的回收 |
| 2.3 降低转炉炼钢全工序能源消耗 |
| 3 负能炼钢的效果 |
| 4 负能炼钢今后努力的方向 |
四、提高转炉负能炼钢技术水平（论文参考文献）
- [1]安钢150吨转炉负能炼钢技术的研究与应用[J]. 郭永波,贺小刚,王刚. 冶金管理, 2020(07)
- [2]提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究[D]. 王明月. 安徽工业大学, 2019(02)
- [3]西钢120t转炉负能炼钢的技术进步与实践[D]. 夏宏钢. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [4]钢铁行业炼钢工序节能减排技术研究与应用[J]. 韩汉平. 能源与节能, 2016(01)
- [5]八钢150吨转炉负能炼钢实践[J]. 蒲国庆. 新疆钢铁, 2014(03)
- [6]攀钢转炉半钢炼钢湿法煤气回收实践[A]. 赵启成. 第十七届（2013年）全国炼钢学术会议论文集（B卷）, 2013
- [7]武钢200t转炉“负能炼钢”技术的开发及应用[J]. 田蜜,李海洋. 中国冶金, 2013(02)
- [8]武钢250t转炉“负能炼钢”节能实践[J]. 龙毅章,张先贵,刘昀,胡长义,吴根鹏. 武钢技术, 2012(01)
- [9]宁钢实现全工序负能炼钢的措施及效果[J]. 宋永杰. 河南冶金, 2011(06)
- [10]鞍钢股份第二炼钢厂负能炼钢生产实践[A]. 回瑞萍,王铁刚. 第八届（2011）中国钢铁年会论文集, 2011