一、高炉中部调剂与炉衬寿命的探讨（论文文献综述）
卢正东[1]（2021）在《高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究》文中研究说明现代高炉的技术方针是“长寿、高效、低耗、优质和环保”,其中“长寿”是实现高炉一切技术目标的基础。针对目前我国高炉普遍存在的炉缸炉底炉衬和高热负荷区域冷却壁的损毁问题,本文以武钢高炉为研究对象,首先确定了高炉炉衬与冷却壁长寿技术研究方法,然后分别研究了炉衬与冷却壁的损毁机理。在此基础上,进一步开展了炉缸结构设计与炉衬选型研究,探讨高热负荷区域铜冷却壁渣皮与热流强度监测系统的开发与应用,并提出了武钢高炉长寿优化措施,全文主要结论如下:武钢4号、5号高炉大修破损调查表明:炉缸炉底侵蚀特征主要表现为炉缸环缝带侵蚀和炉缸炉底象脚状侵蚀。通过炭砖热应力计算和岩相分析,炉缸环缝产生原因在于炉缸径向热应力较大,当炭砖性能较差时会产生微裂纹,在炉内高压下有害元素以蒸汽形式迁移至裂纹处发生液化,并与CO发生反应,生成氧化物、碳酸盐和石墨,形成炉缸环缝侵蚀带。通过炉底死焦柱受力分析与计算,死铁层较浅,死焦柱沉坐炉底,加剧铁水对炭砖侧壁的环流冲刷是造成炉缸炉底象脚状侵蚀的主要原因。针对炉役中期炉底温度异常升高问题,武钢采用钛矿护炉,停炉取样显微分析表明:沉积物中Ti的存在形式主要为Ti C、Ti N、Ti单质,并呈现颗粒皱褶和堆叠形貌,当其附着在炉缸侧壁和炉底时可有效缓解侵蚀进程。武钢生产实践表明,当钒钛矿用量2%～3%时,生铁含钛可达0.10～0.20%,渣铁流动性尚可,炉衬侵蚀速度得到控制。通过武钢5号、1号、7号和6号高炉开展大中修破损调查,对高炉铸铁冷却壁和铜冷却壁开展了力学性能、理化指标和显微结构分析,研究结果表明:铸铁冷却壁主要表现为纵、横裂纹引起的壁体开裂,严重部位存在壁体烧损甚至脱落,其损毁原因主要在于热应力造成的壁体开裂,以及高炉气氛下铸铁基体的氧化与生长。铜冷却壁损毁机理在于:高炉渣皮脱落后,煤气流和炉料与铜冷却壁热面直接接触,使壁体温度升高力学性能下降产生热变形,应力应变长期积累使壁体热面形成微小裂纹,然后在渣铁和煤气的渗透作用下发生熔损和脱落。对于炉腹段铜冷却壁底部水管处的损毁,原因还在于结构设计存在缺陷,冷却壁底部容易受到高温煤气流、渣铁流的冲刷,从而造成壁体的损毁。为满足高炉长寿要求,针对炉缸砌筑结构和炉衬选型问题,通过建立传热模型,采用数值模拟软件计算了高炉全生命周期炉缸传热效果,结果表明:在烘炉阶段,采用停水方式可保证烘炉效果。在炉役初期和中期,不同炉缸结构温度场相近,仅当进入炉役后期,温度差别才逐渐扩大。综合传热计算、热阻分析和建造成本,采用铸铁冷却壁可以满足炉缸传热的需要。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”与“铸铁冷却壁+复合炭砖”两种炉缸结构,研究了炭砖在不同导热系数下的炉缸温度场分布情况。当炉役初期陶瓷杯存在,大块炭砖导热系数为25W/（m·K）时,前者炭砖热面温度为571℃,后者为537℃,可基本杜绝有害元素化学反应的发生;当炉衬热面降至1150℃时,前者耐材残余厚度为850mm,后者为1060mm,均可满足高炉长寿服役要求。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”结构炉缸,研究了冷却比表面积对炉缸温度场的影响。结果表明不同冷却比表面积冷却壁对应的炉衬热面温度差别始终很小,即单纯提高冷却比表面积对降低炉缸温度场作用甚微,故在实际设计时应结合冷却壁制造和冷却水运行成本综合考虑,采用适宜高炉安全经济生产需要的冷却比表面积和水管参数。另外,对炉缸立式和卧式冷却壁优缺点进行了对比分析,从炉缸全周期使用需求考虑,建议采用立式冷却壁。最后,提出了提出了延长高炉炉缸寿命的技术对策及炉缸安全状况的评价方法。针对单独采用热电偶温度或水温差计算热流强度的不足,武钢采取计算和记录冷却壁水温差、热流强度、跟踪热电偶测温数据以及炉役末期炉壳贴片测温相结合的方法综合判断炉缸状况,收效良好。针对高热负荷区域冷却壁的损毁问题,首先对武钢7号高炉铜冷却壁渣皮进行了化学成分、物相形貌、及物理性能研究:其主要物相为黄长石、尖晶石和碳,渣皮中Al2O3含量较高,易形成高熔点的镁铝尖晶石。渣皮流动性温度为1584.1℃,粘度为1000m Pa·s（1550℃）,导热系数约为1.5W/（m·K）。然后确定了武钢高炉渣皮厚度、热流强度、炉气温度的计算方法,开发了铜冷却壁渣皮厚度与热流强度监控系统,该系统目前运行稳定,可掌握高炉渣皮波动规律,快速研判高炉渣皮厚度、热流强度及炉型变化趋势,及时调整高炉操作模式。针对炉腹铸铁冷却壁损毁问题,采用增大炉腹冷却壁下部厚度,利用壁体上窄下宽的外型缩小炉腹角,有效遏制了冷却壁的损毁现象;针对炉腹铜冷却壁底部损毁问题,将进水管处改为凸台包覆设计,以防止煤气流从炉腹炉缸衔接处窜入烧坏进水管,从而解决了炉腹段铜冷却壁的损毁问题。冷却壁长寿服役的核心在于保持冷却壁始终处于无过热状态,武钢在高炉生产中,采取控制有害元素入炉,稳定用料结构,保持合理的热制度和造渣制度,通过上下部调剂和强化冷却系统管理,确保冷却壁渣皮厚度合理,从而有效延长了冷却壁的使用寿命。
周健[2]（2019）在《2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究》文中指出随着钢铁工业的迅速发展,优质的铁矿石和焦炭等炼铁原燃料日渐匮乏,高炉生产的原燃料组成和结构复杂多变,给高炉稳定运行、煤气流合理分布和煤气高效利用以及高炉生产带来严重影响。本文以某钢铁厂2500 m3高炉原燃料特点和生产条件为对象,采用数学模拟和物理模拟方法,结合该厂高炉生产实际情况和操作制度要求,对高炉原燃料的物理化学性质、炉料组成及结构、高炉装料制度等对高炉煤气流分布以及煤气利用和炉料运行的影响开展了系统研究。高炉原燃料的物理化学性质研究表明,烧结矿粒度较为均匀,粒度主要分布在5-25 mm,占烧结矿总量的86.2%,但是粒度小于5 mm的烧结矿含量相对较高,占比达到4.8%,不利于改善高炉料柱的透气性;受粒度均匀性和炉料含水率的影响,焦炭的自然堆角大于烧结矿的自然堆角,在高炉布料过程中,焦炭落点更靠近炉墙,容易发展边缘气流;烧结矿性能研究结果表明,烧结矿中Al2O3含量为2.90%,MgO含量为2.69%,由于两者含量相对较高,所以烧结矿的熔滴性和低温粉化性较差。综合考虑炉料的物理化学性质特点,建立了料流轨迹模型,从而确定炉料的落点位置;通过对炉料堆角进行修正,在料流轨迹模型的基础上,建立料面生成模型和炉料下降模型。根据高炉设计参数和实际原燃料条件,利用炉料分布模型模拟计算不同布料矩阵对料面形状的影响,随着布料矿焦角的不断减小,矿焦平台逐渐向高炉中心移动,有利于发展边缘气流;当焦炭布料角度小于20°时,大量焦炭分布到炉喉中心,形成了类似中心加焦的效果,造成中心气流过分发展。物理模拟研究结果表明,布料矩阵的最大矿石角度由40.5°减小到33°过程中,料面形状的变化趋势与数学模型的预测结果基本一致,径向矿焦比在中心区域逐渐减小,结合煤气流速的分布情况,与当前炉料相匹配的布料矩阵为C339.25?37.25?362?342?312?25.5?O2392?37.25?362?34.25?32?;根据临界矿石批重和批重特征数的计算结果,为保证高炉煤气流合理分布和煤气能高效利用,矿石批重应控制在46.9-50吨,相应焦炭批重应控制在9.4-10吨左右,料线深度控制在1.2 m左右。生产实践验证表明,该厂的2500 m3高炉在应用这一装料制度后,煤气利用率由42%提高至45%,高炉失常次数由16次/月降低到8次/月,高炉运行状况得到改善。
袁兆锋,李斌,姜勇硕,任艳军,刘国文[3]（2017）在《石钢0号高炉控制炉缸热流、高效低耗生产实践》文中指出石钢0号高炉于2012年11月18日大修投产;由于受年修及环保减排影响,0号炉经历多次长期焖炉操作,至2015年第四季度铁口区域冷却壁热流强度逐步升高到事故值,12月被迫堵风口控产。2016年0号高炉采取多种技术措施,开拓创新,通过多种手段确保炉缸热流稳定受控,实现公司的铁、钢平衡及煤气平衡;保持了炉况长期稳定、安全运行,实现稳产、安全、低耗生产。
邓勇,陈小敏[4]（2017）在《新钢7号高炉长寿操作实践》文中研究指明新钢7号高炉是新钢首座薄壁炉型高炉,因其冷却结构的差异及操作人员操作经验不足,一直未能很好解决顺行问题.特别是随着原燃料质量逐步变差,原料中有害元素增多,高炉寿命受到较大影响.为延长高炉寿命,7号高炉从操作、冷水分配等方面入手,最终达到高炉长寿生产的目的.
凌丹[5]（2015）在《宝钢不锈钢有限公司2号高炉长寿的研究》文中研究说明宝钢不锈钢有限公司2号高炉设计炉容为2500m3,于1999年10月8日点火投产,一代炉役无中修设计寿命12年。至2012年10月17日停炉累计生产生铁2581.4万吨、单位炉容产铁10325.6t/m3,步入了国内长寿高炉的先进行列。本文主要阐述了高炉炉役末期延长高炉使用寿命所采取的措施。为了保证宝钢不锈钢2号高炉的长寿,对2号高炉的破损情况进行调查,并对其炉壳沉降采取了应对策略,确定炉役末期的护炉措施及高炉操业。首先,研究对破损冷却板、冷却壁进行了调查,发现在高炉投产前受当时施工进度的影响,在冷却板孔道的角部直接采用了气割扩孔方法,留下了应力隐患。导致高炉在中后期出现煤气从法兰及炉壳接缝处泄漏,甚至开裂喷出炉料现象。高炉被迫大幅减风,甚至于长期休风进行焊补的不利局面,以及2005-2008年期间几次高炉炉况失常带来的影响,冷却设备出现集中烧损、炉皮发红开裂喷火,工况劣化致使炉壳变形加剧,局部区域沉降明显。其次,针对炉壳沉降第一阶段的状态,利用高炉计划检修机会,对炉壳进行焊补处理,对内衬的薄弱部位进行压浆处理,并加大了冷却强度,起到了一定的效果。2006年11月-2009年6月的时间段炉壳发红、泄露及沉降都得到了控制。但2009年6月以后,高炉又进入了第二阶段的沉降,而且沉降速度加快。出现了冷却板法兰波纹管开裂、上下二层冷却板法兰叠加、冷却板烧损严重的情况。高炉先后采取了限产、炉壳外部打水、支撑减载措施、炉体框架加固等对策。并取得了预期的效果。最后,2号高炉通过采取完善高炉炉缸检测、强化炉缸冷却、加强铁口维护,铁口泥量维持上限,铁口区域新增电偶、调整高炉操业合理控制冶炼强度、风口喂线护炉、长期休风镇静炉缸等多种护炉措施,使高炉炉缸炭砖电偶温度、冷却壁热流强度等参数控制在相对安全范围内,有效地减缓对炉缸炭砖的侵蚀,维持炉役后期的安全生产。
李骏峰[6]（2014）在《高炉炉体热流强度与炉况顺行的研究》文中提出随着高炉冶炼生产的进行,其内部必将伴随着一系列复杂的物理化学反应的发生,这是高炉正常冶炼生产所必须经历的过程。在这一复杂过程的背后,高炉炉体经受着高温煤气及炉料的冲刷,渣铁液的侵蚀,碱金属及锌的侵蚀,热震破坏等危害,而这些危害将直接影响到高炉正常的冶炼生产。而高炉炉体各部位热流强度的变化,能够反映出炉内炉衬的侵蚀,煤气流的分布,炉墙的结厚结瘤等不可视的炉内情况,而这些情况又与冶炼炉况紧密相关。因此,结合某钢厂1号高炉生产实际,研究高炉炉体热流强度与炉况顺行的关系,从而为炼铁工作者提供有效的调剂指导,具有相当重要的实际意义。本文综合考虑1号高炉炉体结构及冶炼实际,从高炉冷却方面入手,运用传热学原理对炉体进行传热分析,建立了炉体工作环境相对恶劣部位的传热数学模型,从原理上弄清了炉体热流强度与炉况顺行的关系,从而可以计算得到炉体相关部位的侵蚀状况。然后,以炉体传热数学模型为基础,高炉实际生产数据和炉况为依据,得到高炉顺行下各部位的合理热流强度。再对炉况欠顺条件下的热流强度的分布情况进行作图分析,并将其与顺行时的情况进行比对,最终得到满足高炉稳定顺行的炉体各部位合理的热流强度,并将其应用于指导实际生产,为高炉长期稳定顺行提供帮助。研究结论如下：（1）结合冶炼实际和理论模型的研究,得到满足高炉稳定顺行的炉底长期热流强度的合理范围为2500～9800W/m2,而当前阶段应当保持在3000W/m2左右。（2）正常冶炼生产中,满足1号高炉稳定顺行的炉缸部位长期热流强度应当在7500-23500W/m2范围,而当前冶炼阶段,高炉顺行的热流强度应保持在9000W/m2左右。（3）在炉腹部位采用铜冷却壁的条件下,要使高炉顺行高产,则此部位渣皮厚度保持在40mm左右最佳。高炉炉腹部位热流强度最好保持在40000-70000W/m2,而最优的热流强度为50000W/m2。（4）由于炉腰部位同样采用的是铜冷却壁,故此处渣皮厚度应当维持在40mm左右为宜。炉腰处热流强度应当维持在30000-45000W/m2,而最适宜的热流强度则在40000W/m2上下。
冯广斌,曹锋,袁苗苗,马腾[7]（2013）在《长钢9号高炉煤气流分布的合理控制》文中研究表明结合长钢9号高炉生产实践,通过分析煤气流分布的影响因素,阐述了煤气流分布的判断和控制,并提出了煤气流调节原则。
王雪楠[8]（2013）在《高炉寿命预测方法研究》文中研究说明钢铁行业是我国工业的支柱性产业,在国民经济持续高速发展过程中发挥了重要的作用。高炉作为钢铁企业的核心设备,关系着整个企业能否正常生产,因此高炉长寿逐渐受到各国钢铁企业的重视。由于各种原因,我国高炉长寿技术水平和国际水平存在一定差距,实现高炉寿命预测成为亟待解决的问题,影响着企业利润和国家发展。本文在分析了高炉炼铁工艺的基础上,从高炉运行安全性和经济性的角度出发,针对某钢厂3#高炉物质寿命和经济寿命预测方法做了深入研究,主要工作如下：首先,预测3#高炉物质寿命。基于PCA-BP神经网络模型预测高炉铜冷却壁表面挂渣厚度,既为预测炉衬厚度打下基础又可以实时监测冷却壁挂渣情况,及时调操作制度,有利于延长高炉寿命。PCA-BP神经网络模型利用主成分分析法的降维原理将影响高炉冷却壁挂渣的14个变量降为5个新的综合变量,简化了网络结构,提高了预测的准确率。利用预测的渣皮厚度,根据传热学中一维平板稳态热传导原理,计算出被侵蚀炉衬的剩余厚度,由炉衬侵蚀的平均速度得到高炉的剩余寿命,继而算出高炉的物质寿命即高炉已使用年限和剩余寿命之和。其次,根据寿命周期费用理论预测3#高炉经济寿命。在合理分解寿命周期费用的基础上,针对高炉运行维护费用难以获得完整数据信息的特点,采用GM（1,1）模型预测未来数年运行维护费用。考虑的资金的时间价值,选择寿命周期费用动态评价法中的最小年均费用法预测高炉经济寿命年限。从计算结果对比得出高炉的经济寿命可以是某个时间范围内的任意一年,并且给出了企业在需要更换高炉时的选择方法。最后,基于高炉寿命是由物质寿命和经济寿命共同决定的,根据两种寿命预测结果给出高炉寿命的计算方法。将两种寿命预测方法分别应用在3#高炉上,并对应用结果进行了分析,提出了高炉延长寿命的措施及改进意见。
周春林[9]（2013）在《应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究》文中认为本研究针对承钢以钒钛磁铁矿为主要原料的冶炼流程,从顺应钒钛磁铁矿冶炼的特殊规律出发,首先解决了铁水粘罐、脱硫能力低、转炉半钢冶炼等关键技术难题,再通过优化操作,解决了炼铁—脱硫—提钒—炼钢—连铸工艺流程和工艺环节的瓶颈,并通过对炼钢系统的质量调查研究,初步建立起了承钢低成本洁净钢冶炼平台。本论文主要工作和创新性研究成果如下：1、通过铁水连续脱硫装置开发与结构优化,解决了钒钛铁水脱硫困难的难题,且为纯净钢的冶炼创造了条件；不但提高了脱硫率,而且实现了渣铁的自动分离；这套系统设备简单、运行可靠,操作简便、占地和环境负荷小,脱硫稳定、效果好；脱硫成本低。（1）通过对挡墙和喷枪位置的优化,增加了铁水在包内的停留时间,使脱硫粉剂与铁水反应时间增长,不但降低了铁水的温降,提高了脱硫率,而且实现了渣铁的自动分离。（2）脱硫罐去掉挡墙后,喷枪靠近出口位置时铁水流动情况较好,可以解决生产过程中遇到的脱硫罐利用率低的问题。（3）这套设备简单、运行可靠,操作简便、占地和环境负荷小,脱硫稳定、效果好；脱硫成本低于喷粉法,具有推广价值。2、针对钒钛铁水温度低、带渣多和易粘罐的特点,通过加入改性剂改善罐渣的性能、状态,较好控制了钒钛铁水粘罐的增重速率及影响范围,解决了钒钛磁铁矿高炉冶炼粘罐特别严重的世界难题,对钒钛磁铁矿的冶炼生产的顺行具有重要意义。（1）通过该技术的应用,大幅度地提高了承钢混铁炉和鱼雷罐的炉衬寿命,减少了耐火材料消耗,增加了效益,生产更加顺畅。（2）通过技术改进,使入提钒转炉的渣量比改进前得到了明显的减少,不仅消除了对钒渣质量的影响,而且钒渣质量得到了明显的改善。3、从炼钢各工序质量调查入手,研究了半钢条件下纯净钢生产工艺技术,初步建立起了纯净钢生产工艺流程及各工序控制目标。根据质量调查结果,对连铸中间包和结晶器流场进行了研究。（1）铸坯中氧含量由工艺优化前的60ppm控制到工艺优化后的15ppm以下,表明工艺优化后洁净度控制较好；（2）浇铸过程中从钢包到中间包,钢水存在增氧、增氮现象,尤其在每炉开浇时较为明显；结晶器中钢水也存在二次氧化；铸坯中夹杂物主要为3～10μm的铝酸钙夹杂、CaS夹杂及Al2O3+CaO+CaS复合夹杂,部分铸坯发现有裂纹,表明结晶器流场和中间包结构有待优化。4、根据质量调查结果,对连铸中间包和结晶器流场进行了研究。参考实验室实验结果,对连铸进行了工艺优化,工艺改进前后取样分析结果表明：（1）改进前后钢中总氧降幅达12%；（2）显微夹杂物数量从4.76个/mm2降至3.94个/mm2。（3）大型夹杂物主要成分是钙铝酸盐-硅铝酸盐-耐材,改进前后夹杂物含量由5.33mg/10kg下降到1.15mg/10kg。（4）改进后的工艺参数能减小结晶器表面流速的差距,有利于结晶器内流场稳定。随着铁水粘罐、脱硫能力低、半钢炼钢纯净度等钒钛矿冶炼中的关键技术问题的攻克,解决了承钢长期困扰生产的主要问题,从而加大了纯净钢开发的力度,建立起纯净钢生产工艺流程及各工序控制目标。
梁利生[10]（2012）在《宝钢3号高炉长寿技术的研究》文中研究说明延长高炉寿命不仅可以直接减少昂贵的大修费用,而且可以避免由于停产引起的巨大经济损失。延长高炉寿命已经成为广大高炉炼铁工作者重点关注的课题。高炉长寿是一项综合的系统工程,影响因素很多,而高炉一代炉役寿命取决于这些因素的综合效果。本文对宝钢3号高炉长寿技术,从设计制造、施工砌筑、操作管理到检测维护等方面进行了全面系统的研究,形成了具有3号高炉自身特点的长寿综合技术。在认真研究和分析1、2号高炉设计上存在的不足、并吸取世界长寿高炉经验的基础上,对宝钢3号高炉炉型设计、耐材配置、冷却设备选型、检测监控设置等方面进行了研究和优化,并大胆采用了一些长寿新技术,为3号高炉炉况稳定和长寿奠定了基础。宝钢3号高炉在炉型设计时,对设计炉型与操作炉型的结合问题进行了认真的研究,充分考虑到投产后形成实际操作炉型的合理性,特别在高径比、死铁层深度、炉腹角及炉身角等方面进行了优化,并对炉身中下部厚壁与炉身上部薄壁的交界处进行了圆滑过渡的处理,有利于煤气流分布的控制。3号高炉炉体冷却系统采用全铸铁冷却壁形式和纯水密闭循环冷却,按照炉体不同部位的工作环境和工艺要求,配置了不同结构型式的冷却壁和耐火材料炉衬,尤其在炉缸H1-H4段采用了新式高冷却强度横型冷却壁,并配置美国UCAR高导热性小块炭砖,为3号高炉炉缸长期保持良好的状态起到了关键性作用。宝钢3号高炉投产以来,通过强化原燃料质量管理、严格控制碱金属和锌负荷入炉、优化炉料结构,并根据不同时期的生产条件,结合高炉自身特点和难点,不断研究、优化上部装料制度和下部送风制度,控制合适的鼓风动能和炉体热负荷,实现合理的煤气流分布,从而确保3号高炉炉况长期稳定顺行,取得世界一流的技术经济指标和长寿业绩。针对3号高炉投产后冷却壁水管较早出现破损的原因进行了分析,对冷却系统进行了一系列优化改造,大大提高了冷却强度,改善了水质,有效缓解了冷却壁水管的破损。并通过实施安装微型冷却器、硬质压入、人工造壁、整体更换S3、S4段冷却壁等多项长寿维护措施,显着改善了炉身的长寿状况,确保3号高炉炉役中后期仍然保持规整的操作炉型,为强化冶炼创造了条件。在投产后的很长一段时间内,3号高炉的炉缸一直处于良好的状态,没有像1、2号高炉第一代炉役那样一直受炉缸侧壁温度的困扰。然而随着炉役时间的延长,特别是在炉役后期超过设计炉龄后仍然保持长时间的高冶炼强度,炉缸侧壁温度呈现逐步上升的趋势。3号高炉通过进一步提高炉缸冷却强度、加强出铁口状态维护、改善炉缸活跃性、强化炉缸状态监控、炉缸压浆等多项长寿维护措施的研究和实施,保证了3号高炉在炉役后期继续保持强化冶炼的前提下,侧壁温度总体安全受控,从而有效延长了3号高炉的寿命。通过对宝钢3号高炉长寿综合技术的研究和实施,截至2012年10月,宝钢3号高炉已稳定运行了18年,累计产铁量达到6541万吨,单位炉容产铁量达到15036t/m3,目前还在生产中,创造了国内长寿高炉的记录。
二、高炉中部调剂与炉衬寿命的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高炉中部调剂与炉衬寿命的探讨（论文提纲范文）
（1）高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 现代高炉长寿概况 |
| 1.2 高炉长寿设计研究进展 |
| 1.2.1 炉缸结构 |
| 1.2.2 炉底死铁层 |
| 1.3 高炉炉衬与冷却壁选材研究进展 |
| 1.3.1 耐火材料 |
| 1.3.2 冷却壁 |
| 1.4 高炉损毁机理研究进展 |
| 1.4.1 炉缸炉底损毁机理 |
| 1.4.2 炉体冷却壁损毁机理 |
| 1.5 高炉传热机理研究进展 |
| 1.5.1 高炉炉缸炉底传热 |
| 1.5.2 高炉炉体冷却壁传热 |
| 1.6 本论文的提出和研究内容 |
| 1.6.1 论文提出 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 高炉损毁机理研究方法 |
| 2.1 高炉破损调查 |
| 2.1.1 破损调查内容 |
| 2.1.2 破损调查方法 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 炭砖表征 |
| 2.2.2 冷却壁表征 |
| 2.2.3 渣皮表征 |
| 2.3 高炉炉衬与冷却壁传热性能研究 |
| 2.3.1 传热模型建立 |
| 2.3.2 模型验证 |
| 第3章 武钢高炉炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.1 高炉炉缸炉底损毁特征分析 |
| 3.1.1 武钢4 号高炉破损调查(第3 代) |
| 3.1.2 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 3.2 炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.2.1 炉缸环缝侵蚀 |
| 3.2.2 炉缸炉底象脚区域损毁 |
| 3.3 高炉钛矿护炉研究 |
| 3.3.1 Ti(C,N)形成热力学分析 |
| 3.3.2 破损调查取样与表征 |
| 3.3.3 武钢高炉钛矿护炉效果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 武钢高炉冷却壁损毁机理研究 |
| 4.1 高炉冷却壁损毁特征分析 |
| 4.1.1 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.2 武钢1 号高炉破损调查(第3 代) |
| 4.1.3 武钢7 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.4 武钢6 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.2 球墨铸铁冷却壁损毁机理研究 |
| 4.2.1 力学性能分析 |
| 4.2.2 显微结构分析 |
| 4.2.3 损毁机理分析 |
| 4.3 铜冷却壁损毁机理研究 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 理化指标分析 |
| 4.3.3 显微结构分析 |
| 4.3.4 损毁机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 武钢高炉炉缸内衬设计优化研究 |
| 5.1 高炉炉缸全生命周期温度场分析 |
| 5.1.1 烘炉阶段炉缸温度场 |
| 5.1.2 炉役初期炉缸温度场 |
| 5.1.3 炉役全周期炉缸温度场 |
| 5.1.4 炉役自保护期炉衬厚度 |
| 5.2 炉缸传热体系结构优化研究 |
| 5.2.1 炉缸炭砖传热体系优化 |
| 5.2.2 炉缸冷却结构优化 |
| 5.3 高炉炉缸长寿化设计与操作 |
| 5.3.1 炉缸结构设计和选型 |
| 5.3.2 高炉炉缸长寿操作技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 武钢高炉冷却壁长寿优化研究 |
| 6.1 高炉冷却壁渣皮特性及行为研究 |
| 6.1.1 渣皮物相组成及微观结构研究 |
| 6.1.2 渣皮流动性分析 |
| 6.1.3 渣皮导热性能及挂渣能力分析 |
| 6.2 高炉冷却壁渣皮行为监测研究 |
| 6.2.1 渣皮厚度及热流强度计算 |
| 6.2.2 铜冷却壁渣皮监测系统研究 |
| 6.3 高炉冷却壁长寿技术对策研究 |
| 6.3.1 高炉冷却壁长寿设计优化 |
| 6.3.2 高炉冷却壁操作优化 |
| 6.3.3 高炉冷却壁渣皮厚度管控技术 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 本论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（2）2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉基本操作制度简介 |
| 1.1.1 装料制度 |
| 1.1.2 送风制度 |
| 1.1.3 造渣制度 |
| 1.1.4 热制度 |
| 1.2 装料制度和煤气流分布的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 煤气流的形成和分布及检测手段 |
| 1.3.1 煤气流的形成 |
| 1.3.2 煤气流的分布类型 |
| 1.3.3 合理的煤气流分布 |
| 1.3.4 煤气流分布检测手段 |
| 1.4 装料制度的发展及对高炉冶炼的影响 |
| 1.4.1 布料设备的发展历程 |
| 1.4.2 无钟炉顶的布料方式 |
| 1.4.3 装料制度对高炉冶炼的影响 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 原燃料的物理化学性质研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 原燃料的物理性质分析 |
| 2.3.1 烧结矿和焦炭的粒度分布 |
| 2.3.2 烧结矿和焦炭的自然堆角 |
| 2.4 原燃料的冶金特性分析 |
| 2.4.1 焦炭的工业分析和高温反应性分析 |
| 2.4.2 模拟焦炭在高炉内的高温行为 |
| 2.4.3 烧结矿的低温粉化性和熔滴性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 炉料分布数学模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.2.1 料流轨迹模型 |
| 3.2.2 炉料堆角修正 |
| 3.2.3 料面生成模型 |
| 3.2.4 炉料下降模型 |
| 3.3 模型应用 |
| 3.3.1 模拟条件 |
| 3.3.2 料面形状迭代 |
| 3.3.3 不同布料矩阵的模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 合理装料制度研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备及实验方法 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 布料矩阵对炉料分布的影响研究 |
| 4.3.1 布料矩阵对料面形状的影响 |
| 4.3.2 布料矩阵对径向O/C的影响 |
| 4.4 合理矿石批重和料线深度的研究 |
| 4.4.1 临界批重的计算 |
| 4.4.2 批重特征数计算 |
| 4.4.3 料线深度对炉料堆尖位置的影响 |
| 4.5 装料制度对煤气流分布的影响研究 |
| 4.5.1 布料矩阵对煤气流分布的影响 |
| 4.5.2 批重对煤气流分布的影响 |
| 4.6 合理装料制度的应用验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B.作者攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C.作者攻读硕士学位期间申请的发明专利 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）宝钢不锈钢有限公司2号高炉长寿的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 第2章 2号高炉的概括 |
| 2.1 设计的炉型情况及其基本信息 |
| 2.2 冷却设备的具体位置信息 |
| 2.3 课题提出 |
| 2.4 研究内容 |
| 第3章 宝钢不锈钢有限公司2号高炉的破损调查及维护 |
| 3.1 炉喉钢砖破损调查 |
| 3.2 炉身变形调查 |
| 3.2.1 冷却板 |
| 3.2.2 炉身变形调查 |
| 3.2.3 原因分析 |
| 3.3 炉腹冷却壁调查 |
| 3.4 炉缸破损调查及分析 |
| 3.4.1 炉缸破损调查 |
| 3.4.2 炉缸前期维护 |
| 3.4.3 侵蚀计算校验 |
| 3.4.4 炉缸长寿分析 |
| 3.5 高炉炉壳沉降及对策 |
| 3.5.1 高炉中下部出现发红、泄露、沉降情况 |
| 3.5.2 高炉炉壳第一阶段情况(2003年～2005年) |
| 3.5.3 高炉炉壳第二阶段情况(2006年～2009年) |
| 3.5.4 检测和应对措施 |
| 3.5.5 炉壳更换前措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 宝钢不锈钢有限公司2号高炉炉役末期的护炉实践 |
| 4.1 高炉炉缸侵蚀情况 |
| 4.1.1 炉缸环炭温度及炉缸冷却壁热流强度上升 |
| 4.1.2 炉缸砖衬厚度的计算 |
| 4.2 高炉护炉措施 |
| 4.2.1 完善高炉炉缸检测 |
| 4.2.2 强化炉缸冷却 |
| 4.2.3 加强铁口维护,铁口泥量维持上限 |
| 4.2.4 在铁口区域新增电偶 |
| 4.2.5 调整高炉操业,合理控制冶炼强度 |
| 4.2.6 风口喂线护炉 |
| 4.2.7 长期休风镇静炉缸 |
| 4.3 实施效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）高炉炉体热流强度与炉况顺行的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 研究背景、意义及现状 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.1.3 国内外现状 |
| 1.2 高炉炉体破损机理及热流强度 |
| 1.2.1 高炉炉体破损机理 |
| 1.2.2 高炉炉体热流强度 |
| 1.3 高炉炉况简介 |
| 1.3.1 正常炉况 |
| 1.3.2 异常炉况 |
| 1.4 研究内容及方案 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方案 |
| 第二章 1号高炉工艺装备特点 |
| 2.1 主要技术特点及设计指标 |
| 2.1.1 主要技术特点 |
| 2.1.2 主要设计指标 |
| 2.2 高炉原料供应系统 |
| 2.3 炉顶装料系统 |
| 2.4 煤气处理系统 |
| 2.5 炉体系统 |
| 2.5.1 高炉内型以及内衬 |
| 2.5.2 冷却设备以及冷却水系统 |
| 2.6 渣铁处理系统 |
| 2.6.1 风口平台以及出铁场系统 |
| 2.6.2 炉渣粒化工艺 |
| 2.7 热风炉系统 |
| 2.8 其他系统 |
| 2.9 生产指标 |
| 第三章 高炉炉体传热数学模型 |
| 3.1 炉腰炉腹数学模型 |
| 3.1.1 炉墙传热分析模型 |
| 3.1.2 渣皮厚度的影响因素 |
| 3.2 炉底数学模型 |
| 3.2.1 炉底传热分析模型 |
| 3.2.2 炉底炉衬厚度及热流强度 |
| 3.3 炉缸数学模型 |
| 3.3.1 传热分析模型 |
| 3.3.2 炉缸炉衬厚度及热流强度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 炉体热流强度与炉况顺行的关系 |
| 4.1 全风冶炼下炉况顺行的热流强度 |
| 4.1.1 炉腰炉腹热流强度与炉况 |
| 4.1.2 炉缸热流强度与炉况 |
| 4.1.3 炉底热流强度与炉况 |
| 4.2 非全风冶炼下热流强度与炉况的关系 |
| 4.2.1 炉腰炉腹热流强度与炉况 |
| 4.2.2 炉缸热流强度与炉况 |
| 4.2.3 炉底热流强度与炉况 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读硕士学位期间发表的学术论文) |
| 附录B |
（7）长钢9号高炉煤气流分布的合理控制（论文提纲范文）
| 1 煤气流分布的影响因素 |
| 2 煤气流分布的判断 |
| 2.1 CO2曲线 |
| 2.2 煤气温度分布 |
| 2.3 红外线热图像仪测定 |
| 2.4 其他辅助数据 |
| 3 调整煤气流分布的手段 |
| 3.1 送风制度的调整 |
| 3.2 装料制度的调整 |
| 3.3 其他因素 |
| 4 煤气流调节原则 |
| 4.1 正常生产煤气流分布原则 |
| 4.2 原燃料质量恶化的调剂原则 |
| 4.3 异常炉况恢复时煤气流调剂原则 |
| 5 结语 |
（8）高炉寿命预测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及研究意义 |
| 1.2 设备寿命类型及寿命周期故障率曲线 |
| 1.2.1 设备寿命的类型 |
| 1.2.2 设备寿命周期的故障率曲线 |
| 1.3 高炉寿命的评价指标 |
| 1.4 国内外高炉长寿现状综述 |
| 1.4.1 高炉起源及发展 |
| 1.4.2 国内外高炉长寿现状 |
| 1.5 寿命预测方法国内外研究现状 |
| 1.6 论文研究的主要内容 |
| 第2章 高炉炼铁过程分析 |
| 2.1 高炉结构 |
| 2.2 高炉炼铁工艺流程 |
| 2.2.1 高炉炼铁原理 |
| 2.2.2 高炉炼铁工艺流程分析 |
| 2.2.3 高炉炼铁工艺流程特点 |
| 2.3 高炉本体控制工艺 |
| 2.4 高炉炉体破损机理 |
| 2.4.1 内衬耐火砖的破损 |
| 2.4.2 冷却壁破损机理 |
| 2.4.3 炉壳破损机理 |
| 2.5 影响高炉寿命的主要因素 |
| 2.5.1 高炉炉型 |
| 2.5.2 原燃料条件和冷却制度 |
| 2.5.3 施工质量和维护维修 |
| 2.5.4 炉体破损和炉缸侵蚀 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于PCA-BP神经网络的高炉物质寿命预测 |
| 3.1 基于PCA-BP神经网络的冷却壁挂渣厚度预测 |
| 3.1.1 冷却壁挂渣厚度预测的作用 |
| 3.1.2 主成分分析法 |
| 3.1.3 BP神经网络 |
| 3.1.4 PCA-BP算法结合的可行性 |
| 3.1.5 PCA-BP网络输入及输出数据的选择 |
| 3.1.6 PCA-BP神经网络输入数据预处理 |
| 3.1.7 基于PCA-BP神经网络的冷却壁挂渣厚度预测 |
| 3.2 高炉炉衬厚度计算 |
| 3.2.1 传热学基本知识 |
| 3.2.2 高炉炉墙结构 |
| 3.2.3 炉衬厚度计算公式推导 |
| 3.3 高炉物质寿命预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于寿命周期费用的高炉经济寿命预测 |
| 4.1 高炉寿命周期费用基本理论 |
| 4.1.1 寿命周期费用基本概念 |
| 4.1.2 寿命周期费用的发展及应用 |
| 4.1.3 寿命周期费用的研究意义 |
| 4.2 高炉寿命周期分解及建模研究 |
| 4.2.1 寿命周期费用分解原则 |
| 4.2.2 高炉寿命周期费用分解 |
| 4.2.3 高炉寿命周期费用模型 |
| 4.3 高炉寿命周期费用预测算法研究 |
| 4.3.1 高炉寿命周期费用预测的内容 |
| 4.3.2 GM(1,1)预测模型 |
| 4.3.3 高炉运行维护费用的预测 |
| 4.4 高炉寿命周期费用评价 |
| 4.4.1 寿命周期评价概述 |
| 4.4.2 年均费用最小评价法 |
| 4.5 高炉经济寿命预测 |
| 4.5.1 高炉经济寿命模型的建立 |
| 4.5.2 高炉经济寿命的预测 |
| 4.5.3 高炉经济寿命预测结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 高炉寿命预测模型应用分析及高炉延寿措施 |
| 5.1 高炉寿命计算方法 |
| 5.2 高炉寿命预测模型应用及结果分析 |
| 5.3 高炉延长寿命的措施及改进意见 |
| 5.3.1 提高高炉的设计和建设水平 |
| 5.3.2 强化入炉原料的管理 |
| 5.3.3 完善炉体监测和维护技术 |
| 5.3.4 加强高炉操作技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 钢铁工业的发展趋势 |
| 1.2.1 世界炼铁状况及技术进步 |
| 1.2.2 中国炼铁的发展方向 |
| 1.2.2.1 坚持高炉炼铁主流程 |
| 1.2.2.2 加强高炉流程的改进和优化 |
| 1.2.2.3 炼铁流程的结论性意见 |
| 1.2.3 炼钢先进技术 |
| 1.2.3.1 转炉高废钢比炼钢 |
| 1.2.3.2 超高功率直流电弧炉 |
| 1.2.3.3 超纯净钢冶炼技术 |
| 1.2.3.4 新产品开发 |
| 1.3 钒钛磁铁矿冶炼 |
| 1.3.1 钒钛磁铁矿冶炼工艺 |
| 1.3.2 钒钛磁铁矿冶炼特点 |
| 1.3.3 高炉钒钛磁铁矿冶炼 |
| 1.4 承钢钒钛磁铁矿冶炼存在的问题 |
| 1.5 本论文的目的和研究内容 |
| 第2章 承钢钒钛铁水连续脱硫装置开发与结构优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工况流程设计 |
| 2.3 结构设计 |
| 2.4 效益分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 改善承钢含钒钛铁水粘罐工艺的研究与应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 技术思路及研究内容 |
| 3.2.1 技术思路 |
| 3.2.2 研究内容 |
| 3.3 试验和实施方案 |
| 3.3.1 钒钛铁水与普通铁水性质对比分析 |
| 3.3.2 鱼雷罐粘罐物的物相检验 |
| 3.3.3 鱼雷罐粘渣形成原因分析 |
| 3.3.4 技术措施方案的制定、试验、优化和实施 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.4.1 钒钛铁水与普通铁水的性质对比 |
| 3.4.2 鱼雷罐各部位粘罐物的矿物特点 |
| 3.4.3 鱼雷罐粘罐成因分析 |
| 3.4.4 实施效果分析 |
| 3.5 工艺技术改进要点 |
| 3.6 实施效果推广应用情况分析 |
| 3.7 效益分析 |
| 3.8 遗留问题及改进意见 |
| 3.8.1 改质剂的改进 |
| 3.8.2 工艺改进 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 工艺优化前承钢炼钢—连铸过程及连铸坯质量调查研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 我国非合金结构钢发展概况 |
| 4.3 非合金结构钢生产的质量状况 |
| 4.3.1 钢水成分变化 |
| 4.3.1.1 钢中碳含量变化 |
| 4.3.1.2 钢中[N]含量变化 |
| 4.3.1.3 钢中总氧含量[TO]变化 |
| 4.3.2 渣中成分变化 |
| 4.3.3 铸坯凝固组织检验 |
| 4.3.4 试样的金相检验 |
| 4.3.5 铸坯试样的大样电解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 承钢连铸机结晶器内流场优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 实验原理 |
| 5.1.1.1 水模型相似条件的确定 |
| 5.1.1.2 钢渣界面相似条件的确定 |
| 5.1.1.3 结晶器内钢液卷渣的机理 |
| 5.1.1.4 浸入式水口吹气原理 |
| 5.1.2 实验装置与检测设备 |
| 5.1.2.1 水模型实验装置 |
| 5.1.2.2 实验检测设备 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 结晶器流场的显示方法 |
| 5.2.2 液面波动和表面流速的测定方法 |
| 5.2.3 冲击压力 |
| 5.3 实验工艺参数 |
| 5.4 水模型实验结果与分析 |
| 5.4.1 板坯连铸结晶器内钢液的基本流动特征 |
| 5.4.2 断面900板坯连铸结晶器内钢水流动特征 |
| 5.4.2.1 工艺参数对断面900结晶器内液面波动的影响 |
| 5.4.2.2 工艺参数对断面900结晶器内液面流速的影响 |
| 5.4.2.3 工艺参数对断面900结晶器内压力的影响 |
| 5.4.3 断面1100、1250、1500和1650结晶器内钢水流动特征 |
| 5.5 卷渣实验结果 |
| 5.6 浸入式水口吹气实验结果及分析 |
| 5.6.1 水口吹气量对液面波动的影响 |
| 5.6.2 水口吹气量对表面流速的影响 |
| 5.6.3 侵入式水口吹气实验小结 |
| 5.7 最佳工艺参数 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 承钢连铸中间包结构优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 水模型的建立与实验方法 |
| 6.2.1 实验原理 |
| 6.2.1.1 物理模拟与相似准则 |
| 6.2.1.2 相似准数分析与计算 |
| 6.2.1.3 实验参数的确定 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 实验方法及评价指标 |
| 6.2.3.1 刺激—响应实验方法 |
| 6.2.3.2 停留时间分布曲线与混合模型 |
| 6.2.3.3 流场显示技术 |
| 6.2.3.4 实验优化准则 |
| 6.3 实验过程与实验方案 |
| 6.3.1 实验过程 |
| 6.3.2 实验方案 |
| 6.4 实验结果与讨论 |
| 6.4.1 原型中间包结构及流场分布 |
| 6.4.1.1 实验描述 |
| 6.4.1.2 原型中间包流场实验结果 |
| 6.4.1.3 原型RTD曲线分析 |
| 6.4.1.4 原型流场分析 |
| 6.4.2 第一阶段实验 |
| 6.4.3 第二阶段实验 |
| 6.4.4 第三阶段实验 |
| 6.4.5 第四阶段实验 |
| 6.4.6 优化实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 承钢工艺优化后炼钢—连铸过程及连铸坯质量调查研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 研究内容和方法 |
| 7.2.1 生产工艺 |
| 7.2.2 系统取样 |
| 7.2.3 试样加工与分析 |
| 7.3 实验结果与分析 |
| 7.3.1 钢中T[O]、[N]分析结果 |
| 7.3.1.1 各工序钢水中T[O]的变化 |
| 7.3.1.2 各工序钢水中[N]的变化 |
| 7.3.2 夹杂物的分析 |
| 7.3.2.1 LF前后钢样中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.2.2 中间包过程钢样中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.2.3 铸坯中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.3 炉渣的分析 |
| 7.3.3.1 转炉炉渣分析 |
| 7.3.3.2 LF炉精炼过程精炼渣分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）宝钢3号高炉长寿技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁概述 |
| 1.1.1 我国现代高炉炼铁技术发展概况 |
| 1.1.2 世界大型高炉概况 |
| 1.1.3 高炉炼铁原理及工艺概况 |
| 1.2 高炉长寿概述 |
| 1.2.1 国内外高炉长寿概况 |
| 1.2.2 高炉长寿限制性环节 |
| 1.2.3 高炉炉缸烧穿事故 |
| 1.3 课题提出与研究内容 |
| 1.3.1 课题提出 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 宝钢3号高炉长寿设计技术 |
| 2.1 高炉炉型设计 |
| 2.1.1 合适的高径比(Hu/D)及死铁层深度 |
| 2.1.2 合理的炉腹角(A)及炉身角(B) |
| 2.2 高炉炉衬设计 |
| 2.2.1 炉缸、炉底耐材设计 |
| 2.2.2 风口及炉腹 |
| 2.2.3 炉腰及炉身 |
| 2.3 高炉冷却系统设计 |
| 2.3.1 冷却设备形式 |
| 2.3.2 冷却系统类型 |
| 2.4 高炉检测系统设计 |
| 2.4.1 冷却系统的检测 |
| 2.4.2 炉体炉缸温度的检测 |
| 2.5 宝钢3号高炉设计的改进方向 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 宝钢3号高炉制造及施工技术 |
| 3.1 宝钢3号高炉冷却壁制造技术 |
| 3.1.1 原料化学成分控制 |
| 3.1.2 球化剂的选择 |
| 3.1.3 冷却水管材质及防渗碳处理 |
| 3.2 宝钢3号高炉炉缸耐材施工技术 |
| 3.2.1 炉缸炭砖砌筑标准 |
| 3.2.2 宝钢3号高炉炉缸炭砖施工技术 |
| 3.2.3 砌筑质量对炉缸长寿的影响 |
| 3.3 制造及施工的改进方向 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 宝钢3号高炉稳定操作技术 |
| 4.1 原燃料质量管理 |
| 4.1.1 提高原燃料质量,优化炉料结构 |
| 4.1.2 严格控制入炉碱金属和锌负荷 |
| 4.2 优化煤气流分布,确保炉况稳定 |
| 4.2.1 宝钢3号高炉操作难点 |
| 4.2.2 优化装料制度,保证煤气流分布合理 |
| 4.2.3 优化操业参数,控制炉体热负荷稳定合适 |
| 4.2.4 优化送风制度,控制适宜的鼓风动能 |
| 4.2.5 调整效果 |
| 4.3 精心操作,趋势管理,确保炉温稳定充沛 |
| 4.3.1 炉温管理标准及调节手段 |
| 4.3.2 炉温趋势管理 |
| 4.4 优化炉渣成分 |
| 4.5 强化设备管理,降低休风率 |
| 4.6 宝钢3号高炉操作实绩 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 宝钢3号高炉炉身维护技术 |
| 5.1 宝钢3号高炉冷却壁破损状况及原因分析 |
| 5.1.1 冷却壁破损状况 |
| 5.1.2 冷却壁破损的原因分析 |
| 5.2 宝钢3号高炉冷却系统优化 |
| 5.2.1 提高水量水压,提高冷却强度 |
| 5.2.2 增设脱气罐,提高脱气功能 |
| 5.2.3 优化水处理技术、改善水质 |
| 5.3 炉身长寿维护技术 |
| 5.3.1 安装微型冷却器 |
| 5.3.2 硬质压入及人工造壁 |
| 5.3.3 整体更换冷却壁 |
| 5.3.4 破损冷却壁的及时发现和分离 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 宝钢3号高炉炉缸维护技术 |
| 6.1 炉缸长寿维护操作 |
| 6.1.1 合理炉缸冷却强度控制 |
| 6.1.2 合理的出渣铁制度及铁口状态维护 |
| 6.1.3 炉缸活跃性控制 |
| 6.2 炉缸状态监控 |
| 6.2.1 加装炉缸电偶 |
| 6.2.2 水系统安装高精度电阻 |
| 6.2.3 完善炉缸炉底侵蚀模型 |
| 6.2.4 建立炉缸炉底残厚计算模型 |
| 6.3 炉缸压浆 |
| 6.3.1 大套下压浆 |
| 6.3.2 铁口压浆 |
| 6.3.3 炉缸压浆 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表成果 |
| 作者简介 |
四、高炉中部调剂与炉衬寿命的探讨（论文参考文献）
- [1]高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究[D]. 卢正东. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究[D]. 周健. 重庆大学, 2019(01)
- [3]石钢0号高炉控制炉缸热流、高效低耗生产实践[A]. 袁兆锋,李斌,姜勇硕,任艳军,刘国文. 第十一届中国钢铁年会论文集——S01.炼铁与原料, 2017
- [4]新钢7号高炉长寿操作实践[J]. 邓勇,陈小敏. 南方金属, 2017(01)
- [5]宝钢不锈钢有限公司2号高炉长寿的研究[D]. 凌丹. 东北大学, 2015(12)
- [6]高炉炉体热流强度与炉况顺行的研究[D]. 李骏峰. 昆明理工大学, 2014(05)
- [7]长钢9号高炉煤气流分布的合理控制[J]. 冯广斌,曹锋,袁苗苗,马腾. 炼铁, 2013(04)
- [8]高炉寿命预测方法研究[D]. 王雪楠. 东北大学, 2013(03)
- [9]应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究[D]. 周春林. 东北大学, 2013(03)
- [10]宝钢3号高炉长寿技术的研究[D]. 梁利生. 东北大学, 2012(07)