一、集成电路封装模具三维CAD/CAM系统（论文文献综述）
王富盛[1]（2020）在《基于安卓上下位机结构的线切割CAD/CAM系统研究》文中指出电火花线切割作为非传统加工的重要组成部分,在加工工艺、切割材料研究等微观研究方面有较为长足的发展,但在控制方式上仍停留在PC与运动控制卡的固有组合。随着智能制造、5G工厂等新概念的提出,用新技术新思维促进电火花线切割加工与新概念结合对未来整个电火花线切割行业有重要意义。在工厂趋无人化、高自动化的背景之下,终端远程控制是实现智能工厂的重要途经,Android移动终端自问世以来因其友好的人机交互体验,极具包容的开源社区成功构建嵌入式领域最大生态圈。在5G通信技术全面布局的时代,Android移动终端将会最直观获取相关技术支持,利用Android平台辅助实现电火花线切割运动控制,对线切割行业整体发展有重要探索意义。本文采用上下位机结构将电火花线切割运动控制实现分为两大部分,以拥有友好人机交互性能的Android移动端为上位机,具有强大硬件控制功能的STM32芯片为下位机,共同构建完整的运动控制体系。上位机致力于人机交互功能研究,集工程图绘制、代码输出、与下位机交互等功能于一体,下位机部分重点研究状态检测、代码解析、轨迹规划、步进电机进给、线切割电压检测等运动控制核心问题。Android上位机利用Open GL ES技术完成图形绘制及编辑功能,通过蓝牙通信技术解决了对下位机数据交互及控制。本课题针对人机交互关键技术,数据存储关键设计,数据交互具体实现做了详尽的阐述。下位机结合GRBL数控核心算法,研究了数据串口通信,G代码解析,中断控制,前瞻算法轨迹规划,多步进电机联合控制,线切割断电回退等问题,根据STM32硬件实现原理,详细介绍了双轴立式电火花线切割机床运动控制核心技术。通过对现有技术的研究,成功验证了Android对电火花线切割运动控制的可行性。结合电火花线切割加工特点,上位机能够实现CAD绘图功能,同时利用蓝牙通信技术与下位机硬件控制系统实现信息交互;下位机部分完成了以STM32芯片为核心的下位机运动硬件控制,集G代码解析、插补、轨迹规划、步进电机驱动功能于一身。同时在上下位机预留相关拓展接口,以期实现更全面的电火花线切割控制功能。
沈桂旭[2]（2018）在《往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究》文中研究表明线切割加工是电火花加工技术的重要分支,是一种利用放电蚀除原理进行切割加工的特种加工方式。相比传统机械加工,电火花线切割加工中无机械切削力作用、加工效率高,在模具制造、汽车行业、军工领域被广泛应用。线切割加工中,加工轨迹的精准规划与合理的工艺设计至关重要。本文针对往复走丝线切割加工中轨迹规划及工艺选优的难题,开展线切割智能CAD/CAM/CAPP集成系统研究。本文首先基于开源跨平台软件开发技术,构建网络化CAD/CAM系统。利用Qt C++实现系统功能模块开发与封装,采用事件驱动的方式,完成模块整合。利用Socket建立CAM系统与机床控制器之间的C/S通信模型,基于TCP/IP协议进行加工任务的网络传输通讯,实现对多种编控模式的兼容。所开发CAD/CAM系统完整包含往复走丝线切割基本绘图与轨迹规划功能,并支持多次切割、上下异形面切割、锥度切割等高级加工功能。该软件可运行于Windows、Linux等操作系统平台。针对大数据量实体图形的检索排序问题,本文提出了一种全新实体搜索算法——记忆搜索算法。相较传统算法,该算法实现了局部最优搜索,完成了算法复杂度的降维,为精密、复杂类零件的高效精准轨迹规划提供了支持。往复走丝线切割加工过程具有复杂性、多样性的特点。为解决多次切割加工预测与工艺选优难题,充分利用支持向量机回归算法（SVR）在非线性回归建模分析上的优势,构建多次切割加工预测模型。验证结果表明,相较传统回归模型与RBF神经网络模型,支持向量机回归模型具有更好的预测精度与泛化性能,可用于加工工艺指标的可靠预测。在此基础上,基于网格搜索法构建线切割CAPP系统。采用CAPP系统推荐参数开展加工实验,结果表明,所获得的工艺指标在满足选优可接受条件的同时,得到一定程度的优化。
高立营[3]（2015）在《高强钢热冲压成形模具结构设计系统的研究》文中认为高强钢热成型工艺在提高汽车安全性能,降低车身重量等方面具有重要作用。而模具设计水平的高低直接决定热成型工艺的应用范围。得益于近年来计算机技术的高速发展,计算机辅助设计（Computer Aided Design）已经逐渐取代传统的设计方法成为主流。应用计算机辅助设计之后,设计人员的工作效率极大地提高。目前主流的CAD软件还提供了丰富的二次开发接口。本论文基于UG NX软件的开发接口,开发了旨在进一步提高热成型模具设计效率的结构设计系统。系统包括了模架设计、分模设计、分块设计、托料器设计以及顶出器设计等模块。本论文首先介绍了热成型技术原理、成型过程以及常见的几种高强钢。了解这些基础知识有助于理解后续模具的设计过程。热成型模架结构和其他冷成型模架结构有较大的区别,本文中列出两种常用的类型——板式结构和铸式结构。分析了这两种类型模架结构的适用范围。除此之外,文中介绍了托件器和顶出器的类型、结构以及设计时的注意事项和设计准则。文中主要使用了参数化设计和UG二次开发等关键技术。模架设计过程中,系统调用使用参数化约束的模架装配体,参数来自于零件和用户输入,实现了模架的简易设计。除此之外,本论文中还提出了一模多件的设计模具分模、分块等模块的实现减少了大量设计人员的工作时间。
胡文娟[4]（2014）在《基于Open CASCADE的MID激光直接成型CAM系统开发研究》文中研究说明在机电一体化领域,3D-MID （Three Dimensional-Molded Interconnect Devices,三维模塑互连器件）指的是一种创新性的工艺技术,它抛弃了传统的电路板,直接在注塑成型的塑料壳体上集成机械和电子功能。激光直接成型（Laser Direct Structuring）技术工艺是MID目前最先进和成熟的制造工艺,但是LDS工艺还有很多的应用局限性,其中LDS设备还存在一定的缺陷,同时在LDS加工仿真CAM系统的开发十分欠缺,需要投入更多的研究。本文阐述了国内外MID激光直接成型设备及加工仿真CAM系统开发的现状和存在的问题,基于Open CASCADE三维造型核心进行MID激光直接成型CAM系统开发,主要研究内容如下：（1）对MID激光直接成型加工仿真CAM系统进行框架结构设计,基于Open CASCADE和MFC完成CAM系统的界面设计,并在系统中实现了基本建模、布尔运算、CAD模型数据交换、实体选取操作等基本功能模块。（2）分析确定MID激光直接成型机构的总体设计思路,对MID激光直接成型设备进行模块化设计,综合现有的激光加工设备及五轴数控机床的特点,完成了MID激光直接成型设备的结构设计,通过振镜扫描系统与五轴工作台的配合,完成五轴激光加工,满足MID三维基体表面进行激光直接成型电路的工艺技术要求。最后从提高效率的角度出发,研究了多头激光直接成型机床结构。（3）针对模块化设计思想及后续加工仿真的需求,提出了MID激光直接成型设备的虚拟建模方法,完成虚拟LDS加工设备总体结构模型及运动学模型的建立。在设备结构模型细化方面,利用SoildWorks完成激光直接成型设备关键部件的建模及装配,开发仿真系统与SolidWorks的接口,实现了CAM系统中模型可细化的要求。（4）对五轴工作台以及振镜扫描系统进行运动学分析,结合运动学分析结果,说明了五轴机构与振镜扫描系统在三维电路激光直接成型过程是如何配合工作的,为后续加工仿真模块的开发奠定基础。（5）完成在三维基体表面电路绘制模块、激光直接成型加工仿真模块及NC代码输出模块的开发。在三维电路绘制模块,完成电路的交互式建立功能,利用橡皮筋技术,实现电路的动态绘制功能；在仿真模块中实现了激光加工过程三维电路加工路径的生成,研究了激光加工路径规划算法,并通过激光加工过程仿真实例,验证了电路加工路径生成及路径规划算法的正确性和合理性。在NC代码输出模块,结合路径规划及加工仿真的结果,自动生成NC加工代码,为后续的MID激光直接成型设备的实际加工奠定基础。
王桃元[5]（2012）在《冲压模具用零部件智能CAD系统的研究与开发》文中认为随着计算机信息技术的发展,模具CAD/CAM的推广及应用已成为保证模具设计制造质量、提高效率的有效途径。但是,目前基于CAD平台的模具设计多以通用性为原则,更多关注曲面造型和分模等工作,在进行模具结构设计时,仍采用传统的建模方式,效率低,设计繁琐,致使结构设计成为模具设计中耗时耗力的一环。另一方面,从冲压模结构设计来看,所涉及的零件多为导正销、固定块、导柱、导套等已经系列化标准化的零件,或者是如上、下模座等包含相似结构单元的典型件。如果采用人工建模与绘制,必然会增加重复劳动,且容易出现人为错误。因此,在通用CAD平台上进行二次开发,建立标准件库以及智能设计辅助工具,已成为提高设计效率,减少设计错误,缩短产品开发周期的必然趋势。基于此背景,结合某跨国企业的实际需求,本课题组开发了适用于当前市场上的三大CAD软件AutoCAD、NX和Pro/E,并可支持在WEB环境及没有CAD平台环境下运行的冲压模具辅助设计软件系统。该系统不同于传统CAD系统独立开发的模式,采用了一种全新的方法:即用户交互界面统一定制,采用VC++编程,将有关功能和界面模块制作成标准的COM组件或DLL,使用户界面与各CAD模块的开发独立进行,并且不受平台限制。AutoCAD、NX和Pro/E的二次开发程序可以通过接口,访问公共用户界面返回的型号、规格、尺寸等参数,用户只需选择这些参数即可得到零件的三维模型、工程图以及BOM表等。在CAD模块实现部分,本文着重研究了基于Pro/E平台的实现技术,对利用Pro/Toolkit工具开发三维智能化标准件系统的方法进行了论述,开发了集标准件快速、灵活检索与选型、规格参数动态计算、三维模型预览、CAD参数化建模、零件装配定位及BOM表自动生成等功能于一体的智能标准件库系统。用户安装了相应的软件包之后,根据所使用的CAD系统,只需要通过图文并茂的三级界面直接选择型号,或使用无处不在的快捷键功能进行搜索,就可以实现标准件的参数化建模和装配定位,快速完成模具设计,并生成BOM表或标准零部件订单。目前该系统已成功应用于生产实践,有效提高了冲模设计效率,缩短了产品开发周期。
王倩[6]（2010）在《基于Pro/E的板状件冲裁模CAD系统研究与开发》文中提出冲裁是冲压成形的基础工序,冲裁模具是实现冲裁工艺的关键技术装备。随着产品更新换代速度的加快,人们对冲裁模的设计质量和效率也提出了更高的要求,为减少模具设计过程中出现的重复性劳动,缩短开发周期,提高模具设计质量,需要对模具设计的CAD系统进行二次开发,基于此背景,提出了本课题。本课题依据生产实际,作者查阅大量相关资料,通过对冲裁模特点进行深入研究与分析,在此基础上提出了板状件冲裁模CAD系统的整体设计思路,结合CAD二次开发技术和参数化设计技术等手段,利用Visual C++.net和Pro/Engineer Wildfire软件技术的强大功能,开发了三维参数化标准零件库和三维标准模架库,实现了友好的人机交互界面,充分实现了板状件冲裁模CAD系统的设计目标。二次开发的板状件冲裁模CAD系统主要具有以下四个方面的特点：1)在Pro/Engineer系统菜单栏菜单中添加了板状件冲裁模菜单及下拉菜单,方便用户调用；2)建立标准件模型库和三维模架,用户选择不同模型参数时,系统会自动给出符合要求的零件；3)系统符合Visual C++.net的接口技术,用户在使用范围内可进行再开发；4)利用Pro/Engineer系统中插装eDrawings,通过发布文件生成可执行文件,实现在脱离软件的环境下进行模型的拆装、剖视等功能。本系统提供了冲裁模设计的简化流程,缩短了研发周期,能够满足使用需要,具有较强的实用性。
于宁[7]（2010）在《数控转塔冲床板材CAM关键技术研究》文中指出随着计算机技术的发展,CAD／CAM技术在机械制造业中得到了广泛应用。他们带来了产品设计和制造方式的根本性变革。具有CAD／CAM集成功能的大型软件如UG、Pro／E等,功能强大,但价格昂贵,国内企业普遍采用的CAD和CAM软件大多是独立的系统,不能实现系统之间信息的自动传递和转换。数控转塔冲床（NCT）集机、电、液、气于一体化,是在板材上进行冲孔加工、浅拉深成型的压力加工设备,广泛应用于多品种的板材加工行业。目前国外的CAD／CAM软件已广泛应用于数控转塔冲床中,但在国内却没有一套自主产权的软件系统。针对这一现状,自主开发这样一套智能系统成为行业内急需解决的问题。本文根据冲床加工工艺的特点,以板材冲孔的数控加工应用为背景,主要内容是板材CAM关键技术的研究。该研究以VC++软件为平台,在开发图形仿真系统的过程中,广泛使用VC++开发工具和OpenGL技术。该研究的目的是实现绘图功能,对AutoCAD图形中孔系等图素进行自动提取,并且在提取图素的基础上,可将提取的孔系自动生成数控加工程序。这样便可保证数据的唯一性和准确性,提高编程效率。经过多种连接板工件的数控编程及加工实践,验证了本文所研究的关键技术理论有很好的可行性,可以为后续的板材CAM系统开发提供技术支持。
杨良波,周起雄,钱心远,刘方辉,高雪芹,张杰[8]（2009）在《电子封装模具设计研究现状及进展》文中研究说明介绍了塑料封装模具在集成电路、半导体、芯片等电子产品中的应用,重点讨论了塑料封装模具的分类、组成和设计要点,比较了注塑模具和塑料封装模具的区别,展望了塑料封装模具的发展方向。
张云峰[9]（2007）在《基于KBE的柔性钣金CAD/CAM系统的研究及应用》文中提出在现代先进制造生产中﹐柔性钣金技术已成为钣金加工中最重要的制造方式之一﹔柔性钣金加工的主要特点是少量多样﹑快速样品﹑工艺灵活﹑制造复杂。对于柔性钣金制造﹐如没有一套好的CAD/CAM系统支持﹐则很难发挥数控设备的优势。而商用的柔性钣金CAD/CAM系统由于加工参数﹑应用标准﹑经验值的不完整﹐难以满足专业厂家的生产应用。柔性钣金CAD/CAM系统﹐最核心的问题就是在钣金行业积累的加工经验﹑加工参数﹑应用标准。本文的柔性钣金CAD/CAM系统﹐是从本公司柔性钣金加工的特性﹐自有设备的功能﹐已有工程经验背景的基础上﹐自主开发的基于KBE的柔性钣金CAD/CAM系统﹔是一套符合本公司应用﹑量身订制的﹑专用的CAD/CAM系统。该系统可实现柔性钣金产品从图形处理﹑下料工艺﹑成型工艺一体化系统运做。本文所研究的柔性钣金制造模式﹐主要由数控激光切割机﹑数控转塔冲床﹑数控折弯机三种主要设备构成。本文总结了制造工艺﹑数控激光切割机﹑数控转塔冲床﹑数控折弯机在实际应用中的知识积累﹑专家经验﹑制造标准﹔再应用KBE技术通过对数据归纳﹑总结﹑处理﹐构建本公司的工艺设计CAD技术﹑激光切割机CAM技术﹑数控转塔冲床CAM技术﹑数控折弯机CAM技术的功能模块﹑系统架构﹔最终完成本公司基于KBE技术的柔性钣金CAD/CAM系统整体架构。本文基于KBE的柔性钣金CAD/CAM系统主要包括以下四个方面的软件系统﹕1. FlexCAD--钣金设计及工艺处理软件﹔2. FlexCut--数控激光切割机编程软件﹔3. FlexPunch--数控转塔冲床编程软件﹔4. FlexBend--数控折弯机工艺处理软件。再结合已导入应用的CAD/CAM系统功能模块﹑操作界面﹐对整套系统作概括的应用说明。
第十一届中国国际模展模具评定评述专家组,叶军,单秉俊,李德群,陈德忠[10]（2006）在《第十一届中国国际模具技术和设备展览会现代模具制造技术及设备评述》文中进行了进一步梳理通过对第十一届中国国际模具技术和设备展览会中模具加工技术以及关键设备、刀具、测量仪器、模具的CAD/CAE/CAM技术等的水平评述,介绍了现代模具制造技术的现状、特点和发展趋势。
二、集成电路封装模具三维CAD/CAM系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、集成电路封装模具三维CAD/CAM系统（论文提纲范文）
（1）基于安卓上下位机结构的线切割CAD/CAM系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割系统发展概况 |
| 1.3 电火花线切割系统研究现状 |
| 1.3.1 国外线切割系统研究现状 |
| 1.3.2 国内线切割系统研究现状 |
| 1.4 课题研究意义和目的 |
| 1.5 本文研究内容及行文结构 |
| 第二章 线切割运动控制系统总体架构设计 |
| 2.1 电火花线切割系统 |
| 2.1.1 电火花线切割系统构成 |
| 2.1.2 运动控制系统的总体架构设计 |
| 2.2 基于Android平台为上位机的优势及开发环境搭建 |
| 2.2.1 嵌入式系统概述 |
| 2.2.2 常见嵌入式系统解析 |
| 2.2.3 Android平台的选择及开发平台搭建 |
| 2.3 基于STM32芯片为运动控制芯片的选型及开发环境搭建 |
| 2.3.1 STM32芯片简介 |
| 2.3.2 型号选择及开发环境搭建 |
| 2.4 系统交互设计案 |
| 2.4.1 系统整体功能实现 |
| 2.4.2 人机交互软件设计 |
| 2.4.3 核心控制芯片功能设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于Android的上位机CAD/CAM功能构建 |
| 3.1 软件需求分析 |
| 3.2 上位机软件概要设计 |
| 3.2.1 上位机软件总体功能结构 |
| 3.2.2 数据存储及接口设计 |
| 3.3 详细设计与实现 |
| 3.3.1 操作界面设计 |
| 3.3.2 绘图点拾取 |
| 3.3.3 图形绘制及编辑 |
| 3.3.4 代码生成及传输 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于STM32的下位机运动控制研究 |
| 4.1 下位机系统面向过程开发总体框架 |
| 4.2 系统底层功能模块使用原理解析 |
| 4.2.1 核心控制芯片STM32功能架构 |
| 4.2.2 系统的通信交互设计 |
| 4.2.3 定时器与脉冲 |
| 4.3 下位机整体软件架构解析 |
| 4.4 插补算法与前瞻算法解析 |
| 4.4.1 插补算法 |
| 4.4.2 前瞻算法 |
| 4.5 电压变化与运动控制 |
| 4.5.1 切割速度的自适应调节 |
| 4.5.2 短路应急回退 |
| 4.6 电机运动控制及脉冲分配 |
| 4.6.1 中断与限位 |
| 4.6.2 脉冲与运动控制 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 电火花线切割运动控制系统调试研制实例 |
| 5.1 上位机运行效果 |
| 5.2 下位机实际效果 |
| 5.3 整体系统测试效果展示 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（2）往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 线切割技术现状 |
| 1.2.2 线切割CAD/CAM技术现状 |
| 1.2.3 线切割机器学习与CAPP技术现状 |
| 1.2.4 线切割加工集成系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 CAD/CAM/CAPP系统整体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM/CAPP系统需求分析 |
| 2.2.1 市场需求分析 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 基于LibreCAD的跨平台二次开发研究 |
| 2.4 CAD/CAM/CAPP系统总体设计 |
| 2.4.1 多视图法软件架构与模式设计 |
| 2.4.2 系统模块化设计 |
| 2.4.3 系统交互设计 |
| 2.4.4 编控模式设计研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CAD/CAM功能模块设计与开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAD图形辅助绘制模块开发 |
| 3.3 轨迹规划模块开发 |
| 3.3.1 加工参数预设置 |
| 3.3.2 加工轨迹规划 |
| 3.3.3 任务管理与工艺设置 |
| 3.4 代码生成与加工仿真模块开发 |
| 3.4.1 3B代码自动编程 |
| 3.4.2 G代码自动编程 |
| 3.4.3 加工轨迹仿真 |
| 3.5 数据库与任务传输模块开发 |
| 3.5.1 数据库开发与应用 |
| 3.5.2 基于C/S通信模型的加工任务传输 |
| 3.6 基于事件驱动模型的系统整合 |
| 3.7 典型加工案例验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高效轨迹规划算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DXF文件信息读取 |
| 4.2.1 DXF文件结构 |
| 4.2.2 基于LibreCAD API的图元读取与处理 |
| 4.3 多图形轨迹规划 |
| 4.3.1 往复走丝线切割轨迹规划问题分析 |
| 4.3.2 多图形轨迹规划算法 |
| 4.4 新型高效排序算法——记忆搜索算法 |
| 4.4.1 复杂图形实体排序问题分析 |
| 4.4.2 记忆搜索算法实现 |
| 4.4.3 算法理论分析与对比评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多次切割工艺研究 |
| 5.2.1 实验条件与设计方法 |
| 5.2.2 26-1析因实验 |
| 5.2.3 三水平全因子实验 |
| 5.3 往复走丝线切割加工建模与预测 |
| 5.3.1 基于传统回归分析的加工预测模型 |
| 5.3.2 基于RBF神经网络的加工预测模型 |
| 5.3.3 基于SVR的加工预测模型 |
| 5.3.4 模型对比选优 |
| 5.4 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.4.1 多维网格双目标寻优 |
| 5.4.2 基于SVR-GSM的 CAPP系统构建 |
| 5.5 CAD/CAM/CAPP系统集成与实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要研究内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）高强钢热冲压成形模具结构设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 高强钢热成形技术 |
| 1.3 热成形模具研究现状 |
| 1.4 模具CAD系统的研究现状 |
| 1.5 课题的研究内容 |
| 2.热冲压成形模具结构概述 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.2 热冲压成形模具结构 |
| 3. 系统概述和关键技术 |
| 3.1 系统结构 |
| 3.2 设计流程 |
| 3.3 关键技术 |
| 4. 系统实现 |
| 4.1 模架设计 |
| 4.2 凸凹模分模及分块 |
| 4.3 托件器和顶出器设计 |
| 5. 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）基于Open CASCADE的MID激光直接成型CAM系统开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 激光直接成型的原理及工艺 |
| 1.3 课题相关内容的研究现状 |
| 1.3.1 激光直接成型设备的研究现状 |
| 1.3.2 激光成型CAM系统的研究现状 |
| 1.3.3 仿真分析的研究现状 |
| 1.4 课题概述 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究思路 |
| 第二章 MID激光直接成型CAM系统开发的基本思想 |
| 2.1 MID激光直接成型CAM系统的开发工具及平台 |
| 2.1.1 Visual Studio 2010 |
| 2.1.2 Open CASCADE技术概述 |
| 2.2 MID激光直接成型CAM系统的功能模块 |
| 2.2.1 CAM系统的建模、仿真功能需求分析 |
| 2.2.2 系统的基本组成 |
| 2.2.3 各功能模块的作用 |
| 2.3 建模、仿真及分析系统的搭建与描述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 MID激光直接成型机构与运动学分析 |
| 3.1 MID激光直接成型设备的总体设计思路 |
| 3.2 MID激光直接成型设备模块化 |
| 3.2.1 设备模块化划分 |
| 3.3 激光直接成型设备的结构 |
| 3.3.1 设备的结构形式 |
| 3.3.2 设备结构设计 |
| 3.3.3 设备的总体结构模型 |
| 3.3.4 多激光头机床的结构建模 |
| 3.4 激光直接成型设备的运动学分析 |
| 3.4.1 五轴机床的运动学分析 |
| 3.4.2 振镜扫描系统的运动学分析 |
| 3.5 五轴机床与振镜扫描系统的配合运动 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 MID激光直接成型CAM系统建模的实现 |
| 4.1 激光直接成型设备的虚拟建模方法 |
| 4.1.1 读取中性格式的设备模型 |
| 4.1.2 组件树 |
| 4.2 MID激光直接成型设备虚拟模型建立 |
| 4.3 设备模块细化的方法 |
| 4.4 电路的建立 |
| 4.4.1 读取电路模型 |
| 4.4.2 自主设计生成电路 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 MID激光直接成型加工仿真的实现 |
| 5.1 MID激光加工仿真路径生成 |
| 5.1.1 电路线路加工路径生成 |
| 5.1.2 电路图案的加工路径生成 |
| 5.2 激光加工仿真路径规划 |
| 5.3 MID激光加工仿真的实现 |
| 5.4 激光加工仿真NC代码的输出 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要研究结果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 附录1 基于MFC的OCAF应用程序框架生成 |
| 附录2 程序中添加SolidWorks类库 |
（5）冲压模具用零部件智能CAD系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD 技术的发展概况 |
| 1.2 模具CAD 技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外模具CAD 技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内模具CAD 技术的研究现状 |
| 1.3 模具标准化技术 |
| 1.3.1 标准化在模具设计中的重要作用 |
| 1.3.2 标准件库系统的开发与应用 |
| 1.4 本课题的背景、研究意义及研究内容 |
| 1.4.1 课题背景及研究意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 系统总体框架与开发平台 |
| 2.1 系统总体设计方案 |
| 2.1.1 系统需求 |
| 2.1.2 系统总体设计框架 |
| 2.2 系统实现的关键技术 |
| 2.2.1 用户界面的统一开发 |
| 2.2.2 标准件数据库的建立 |
| 2.3 系统开发平台介绍 |
| 2.3.1 Pro/E、NX 、ACIS 软件概述 |
| 2.3.2 Pro/E、NX 二次开发技术介绍 |
| 2.3.3 ACIS 系统开发介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 标准件库系统的实现与接口技术 |
| 3.1 系统接口 |
| 3.2 基于ADO 的数据访问 |
| 3.3 基于COM 的Excel 操作 |
| 3.4 基于AcitveX 程序设计 |
| 3.4.1 ActiveX 控件简介 |
| 3.4.2 ActiveX 控件编写 |
| 3.4.3 ActiveX 控件注册和使用 |
| 3.5 标准件规格参数处理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于Pro/E 的智能系统的实现 |
| 4.1 参数化设计及标准模型库的建立 |
| 4.1.1 参数化设计概述 |
| 4.1.2 基于Pro/E 平台的参数化设计 |
| 4.2 零件导入的自动定位 |
| 4.2.1 剪切模型 |
| 4.2.2 零件导入时自动生成标准孔 |
| 4.3 零件追加加工的实现 |
| 4.3.1 阵列法追加加工 |
| 4.3.2 逐个特征抑制法追加加工 |
| 4.4 工程图与BOM 表的生成 |
| 4.4.1 工程图的更新与尺寸标注 |
| 4.4.2 BOM 表的自动生成 |
| 4.5 Pro/E 系统的主控程序 |
| 4.5.1 Pro/Toolkit 的程序结构 |
| 4.5.2 本系统中Pro/Toolkit 应用程序的编写过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统运行实例 |
| 5.1 系统简介 |
| 5.2 系统实际应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间已发表或录用论文 |
| 附件 |
（6）基于Pro/E的板状件冲裁模CAD系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 CAD技术的产生背景与发展趋势 |
| 1.2.1 CAD技术的产生背景 |
| 1.2.2 CAD技术的发展趋势 |
| 1.3 模具CAD技术的应用 |
| 1.3.1 CAD技术在模具工业中的发展 |
| 1.3.2 国内外模具CAD技术的应用 |
| 1.4 论文研究内容及研究意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 板状件冲裁模及其CAD设计基础知识 |
| 2.1 板状件冲裁模结构分析 |
| 2.1.1 冲模标准零件 |
| 2.1.2 排样与搭边 |
| 2.2 板状件冲裁模CAD系统分析 |
| 2.2.1 板状件冲裁模CAD系统的设计方案 |
| 2.2.2 板状件冲裁模设计流程 |
| 2.2.3 板状件冲裁模CAD系统的开发工具及实现方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 板状件冲裁模三维参数化模型库的建立 |
| 3.1 三维参数化建模方法 |
| 3.1.1 参数化设计思想 |
| 3.1.2 原始模型的建立 |
| 3.2 零件建模案例 |
| 3.2.1 导套建模 |
| 3.2.2 模座建模 |
| 3.3 健全三维参数化模型库 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 板状件冲裁模CAD系统的程序设计 |
| 4.1 菜单设计 |
| 4.1.1 菜单的整体规划 |
| 4.1.2 菜单的创建过程 |
| 4.2 系统对话框设计 |
| 4.2.1 对话框设计的常用方法 |
| 4.2.2 对话框的生命周期 |
| 4.3 主程序设计 |
| 4.3.1 菜单程序设计 |
| 4.3.2 对话框程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 板状件冲裁模CAD系统的生成与运行 |
| 5.1 工作模式 |
| 5.2 VC环境设置与文件生成 |
| 5.2.1 VC环境设置 |
| 5.2.2 生成DLL文件 |
| 5.3 应用程序的注册和运行 |
| 5.3.1 程序注册 |
| 5.3.2 程序启动方法 |
| 5.3.3 程序运行方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 板状件冲裁模eDrawings文件的发布与运行 |
| 6.1 eDrawings在Pro/E软件中的插装 |
| 6.2 eDrawings文件的发布 |
| 6.3 eDrawings标签功能 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）数控转塔冲床板材CAM关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控系统发展概况及趋势 |
| 1.1.1 数控技术的发展 |
| 1.1.2 国内外数控技术发展概况 |
| 1.1.3 数控技术的发展趋势 |
| 1.2 数控编程及其发展 |
| 1.2.1 数控编程的概念 |
| 1.2.2 数控编程技术的发展概况 |
| 1.3 数控冲床 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 数控转塔冲床 |
| 1.3.3 数控转塔数控冲床CAD/CAM系统 |
| 1.4 本课题提出的背景、意义及主要内容 |
| 1.4.1 本文的背景和意义 |
| 1.4.2 本文所做的主要工作 |
| 第2章 系统的总体设计技术 |
| 2.1 系统设计思想 |
| 2.1.1 生命周期法 |
| 2.1.2 快速原形法 |
| 2.1.3 IDEF方法 |
| 2.2 系统的基本模型 |
| 2.3 开发工具 |
| 2.4 支撑技术 |
| 2.4.1 面向对象技术 |
| 2.4.2 OpenGL技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 前置辅助设计和图形接口技术 |
| 3.1 冲裁件基本图形数据的几何表示 |
| 3.2 二维图形的绘制 |
| 3.2.1 基本图元的构造 |
| 3.2.2 图形元素类的定义 |
| 3.2.3 图元绘制的实现 |
| 3.2.4 关于交互式绘图的几个技术问题 |
| 3.3 DXF文件接口 |
| 3.3.1 DXF文件格式分析 |
| 3.3.2 几何图形描述的数据结构 |
| 3.4 普通封闭轮廓孔的判断和提取 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 刀具和刀具轨迹处理技术 |
| 4.1 刀库信息的设置 |
| 4.1.1 刀具库设置界面 |
| 4.1.2 刀具库管理设计 |
| 4.1.3 刀塔管理设计 |
| 4.2 刀具的手动设置 |
| 4.3 基于模板的刀具自动匹配 |
| 4.3.1 模板的定义及知识表示 |
| 4.3.2 基于模板的代码设计与实现 |
| 4.4 刀具轨迹的优化 |
| 4.4.1 正交路径法 |
| 4.4.2 最近点路径法 |
| 4.4.3 混合路径法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 后置处理和数控仿真的分析技术 |
| 5.1 后置处理 |
| 5.1.1 后置处理的流程 |
| 5.1.2 G代码设置 |
| 5.1.3 NC代码生成的方法分析 |
| 5.1.4 NC代码生成的过程分析 |
| 5.2 计算机数控仿真原理 |
| 5.2.1 计算机仿真的一般过程 |
| 5.2.2 数控仿真算法分析 |
| 5.3 数控仿真的实现分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）电子封装模具设计研究现状及进展（论文提纲范文）
| 1 塑封模的构成 |
| 2 塑封模的分类 |
| 2.1 单注射头封装模具 |
| 2.2 多注射头模具 |
| 2.2.1 使用大料饼的多注射头封装模具 |
| 2.2.2 上注射多注射头封装模具 |
| 2.2.3 多注射头封装模具 |
| 2.3 单注射头封装模具与多注射头封装模具的对比 |
| 3 塑封模设计要点[18-29] |
| 3.1 参数计算 |
| 3.2 模具材料的合理选择 |
| 3.3 模具型腔组件的设计 |
| 3.4 浇注系统的设计 |
| 3.5 定位导向系统的设计 |
| 4 塑封模的发展 |
| 5 结语 |
（9）基于KBE的柔性钣金CAD/CAM系统的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景及意义 |
| 1.2 柔性钣金 CAD/CAM 系统国内外研究现状及问题点 |
| 1.3 本课题研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.3.1 课题研究目标 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.3.3 课题拟解决的关键技术 |
| 1.4 本课题的研究方法及可行性分析 |
| 1.4.1 课题的研究方法 |
| 1.4.2 研究的可行性分析 |
| 第二章 KBE﹑CAD/CAM及柔性钣金基本知识 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 KBE 关键技术 |
| 2.2.1 KBE 技术的体系与分类 |
| 2.2.2 KBE 的定义 |
| 2.2.3 知识获取 |
| 2.2.4 知识表示 |
| 2.2.5 知识推理 |
| 2.2.6 知识管理 |
| 2.3.柔性钣金制造技术 |
| 2.3.1 柔性技术基本概念 |
| 2.3.2 柔性制造技术概述 |
| 2.3.3 柔性制造单元(FMC)类的柔性钣金加工特性 |
| 2.3.4 柔性制造系统(FMS)类的数控钣金加工中心 |
| 2.4 柔性钣金CAD/CAM技术 |
| 2.4.1 CAD/CAM 系统发展现状 |
| 2.4.2 柔性钣金CAD/CAM现状 |
| 2.4.3 柔性钣金KBE技术现状 |
| 2.4.4 柔性钣金CAD/CAM系统开发环境 |
| 第三章 基于KBE 的CAD/CAM 系统架构 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 柔性钣金制造知识 |
| 3.2.1 制造工艺知识 |
| 3.2.2 数控激光切割机加工知识 |
| 3.2.3 数控转塔冲床加工知识 |
| 3.2.4 数控折弯加工知识 |
| 3.3 基于 KBE 的柔性钣金 CAD 系统 |
| 3.4 基于 KBE 的柔性钣金 CAM 技术 |
| 3.4.1 基于KBE 的数控激光CAM 系统 |
| 3.4.2 基于KBE 的数控转塔冲床CAM 系统 |
| 3.4.3 基于KBE 的数控折弯CAM 系统 |
| 3.5 基于KBE的柔性钣金CAD/CAM系统架构 |
| 第四章 基于KBE 的柔性钣金CAD 关键技术 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 基于 KBE 技术的钣金件自动展开技术 |
| 4.2.1 饭金展开CAD软件的研究开发趋势 |
| 4.2.2 基于KBE技术的饭金件展开CAD系统 |
| 4.2.3 Pro/E 二次开发的工具 Pro/ITOOIKIT |
| 4.2.4 展开流程图 |
| 4.2.5 钣金件展开功能模块 |
| 4.3 基于 KBE 技术的柔性钣金易模设计技术 |
| 4.3.1 易模设计的概要 |
| 4.3.2 易模设计 KBE 系统的功能及特点 |
| 4.3.3 基于知识表示的易模设计实现 |
| 第五章 基于KBE 的柔性钣金CAM 关键技术 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 基于知识的优化排料 |
| 5.3 基于知识的自动排刀 |
| 5.4 基于知识的加工路径优化 |
| 第六章 系统应用及实现 |
| 6.1 FlexCAD 软件应用 |
| 6.2 FlexCut 软件应用 |
| 6.3 FlexPunch 软件应用 |
| 6.4 FlexBend 软件应用 |
| 第七章 研究结论 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 效益分析 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）第十一届中国国际模具技术和设备展览会现代模具制造技术及设备评述（论文提纲范文）
| 1 数控电火花加工机床 |
| 1.1 数控电火花成形机的新发展 |
| 1.2 低速走丝电火花线切割机逐渐成为市场的新主力 |
| 1.3 高速走丝电火花线切割机的新亮点 |
| 1.4 专用数控电火花加工机床的新产品 |
| 2 加工中心与数控铣床 |
| 3 平面磨床、万能磨床、数控坐标磨床 |
| 4 数控雕刻机 |
| 5 测量仪器 |
| 5.1 三坐标测量机 |
| 5.2 便携式CMM、便携式扫描仪、激光跟踪仪 |
| 6 刀具 |
| 6.1 刀具材料和涂层 |
| 6.2 刀具的新结构 |
| 6.3 工具系统 |
| 7 模具CAD/CAE/CAM技术 |
四、集成电路封装模具三维CAD/CAM系统（论文参考文献）
- [1]基于安卓上下位机结构的线切割CAD/CAM系统研究[D]. 王富盛. 广东工业大学, 2020(02)
- [2]往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究[D]. 沈桂旭. 上海交通大学, 2018(01)
- [3]高强钢热冲压成形模具结构设计系统的研究[D]. 高立营. 华中科技大学, 2015(06)
- [4]基于Open CASCADE的MID激光直接成型CAM系统开发研究[D]. 胡文娟. 厦门大学, 2014(08)
- [5]冲压模具用零部件智能CAD系统的研究与开发[D]. 王桃元. 上海交通大学, 2012(07)
- [6]基于Pro/E的板状件冲裁模CAD系统研究与开发[D]. 王倩. 河北科技大学, 2010(03)
- [7]数控转塔冲床板材CAM关键技术研究[D]. 于宁. 山东大学, 2010(08)
- [8]电子封装模具设计研究现状及进展[J]. 杨良波,周起雄,钱心远,刘方辉,高雪芹,张杰. 塑料科技, 2009(10)
- [9]基于KBE的柔性钣金CAD/CAM系统的研究及应用[D]. 张云峰. 上海交通大学, 2007(06)
- [10]第十一届中国国际模具技术和设备展览会现代模具制造技术及设备评述[J]. 第十一届中国国际模展模具评定评述专家组,叶军,单秉俊,李德群,陈德忠. 模具工业, 2006(09)