一、高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用（论文文献综述）
杨莹[1]（2019）在《电炉粉尘选择性还原—浸出提取锌的研究》文中提出随着我国的电炉冶炼产业的飞速发展,电炉粉尘的产量也在飞速增加,电炉粉尘的回收利用具有重要的应用价值。目前,电炉粉尘的处理方法主要有:填埋法、固化法、返回烧结法、火法处理工艺和湿法处理工艺等。上述几种方法均存在一定的不足,因此需要寻找一种对环境友好、能耗小的方法。氯化胆碱-尿素低共熔溶剂（ChCl-urea DES）具有高电导率、低熔点、制备方法简单、生产成本低等优点,特别是对ZnO有较高的溶解度,因此ChCl-urea低共熔溶剂是处理含锌电炉粉尘的理想浸出溶剂。本文以电炉粉尘为研究对象,通过还原焙烧使电炉粉尘中ZnFe204还原为ZnO和铁氧化物,研究温度和预处理对铁酸锌和电炉粉尘还原焙烧产物的影响;然后采用ChCl-urea低共熔溶剂对还原焙烧产物进行浸出,研究还原焙烧条件对锌浸出率的影响;最后在ChCl-urea-ZnO体系中进行电沉积,研究温度对Zn2+电化学行为、沉积层形貌和锌元素含量、电沉积电流效率的影响。本文的主要研究内容及结论如下:（1）采用固体碳将电炉粉尘中含铁锌主要物相选择性还原为铁氧化物和ZnO在热力学上是可行的,合适的温度范围为582℃-940℃之间;焙烧温度对还原焙烧产物的物相组成和锌元素含量影响显着,800℃为铁酸锌和电炉粉尘的较优还原焙烧温度。（2）提高焙烧温度有利于促进还原焙烧产物中ZnO在ChCl-urea低共熔溶剂中的溶解,还原焙烧产物浸出渣的特征峰与还原焙烧产物基本一致;800℃下预处理后电炉粉尘的还原焙烧产物在ChCl-urea低共熔溶剂中的浸出效果相对较好,此时锌浸出率约为20%。（3）Zn2+在ChCl-urea-ZnO低共熔溶剂中的还原反应属于准可逆反应,80℃为锌电沉积较为理想的温度,此时Zn2+的还原电位最小（约为-0.78V）;Zn2+在Cu基体上的成核机理为扩散控制下的三维瞬时半球形成核,在不同的温度和电位条件下Zn2+的成核机理均未发生改变;随着电位的负移、温度的升高,电化学反应的电荷转移电阻不断减小,对Zn2+在ChCl-urea-ZnO低共熔溶剂中的电沉积过程有利。（4）温度对沉积层的形貌、锌元素含量以及电沉积电流效率影响显着,当电沉积温度由60℃升至70℃时,锌沉积层形貌发生明显变化,由六边体结构转变为层片状结构;80℃为锌电沉积的较优温度,此时电沉积电流效率最高（约为47%）且沉积层中锌元素含量最高（约为91%）。（5）采用ChCl-urea低共熔溶剂对预处理后电炉粉尘在800℃下的还原焙烧产物进行浸出,浸出液经恒电压电沉积（电压为-1.5V、温度为80℃、时间为2h）在铜片上得到均匀致密且锌含量较高的沉积层,实现电炉粉尘中锌元素的回收。
何欣隆[2]（2019）在《转炉干法除尘系统蒸发冷却器壁高强度结垢物形成机理研究》文中进行了进一步梳理钢铁企业转炉生产过程中会产生大量的烟尘,为了避免环境污染,很多钢厂采用转炉干法除尘系统进行除尘,干法除尘系统具有除尘效率高、能耗低、运行成本低、占地少、烟尘易回收处理等优势。然而,转炉干法除尘系统蒸发冷却器壁会形成高强度结垢物,造成蒸发冷却器内部烟气流动受阻,影响转炉除尘设备顺行,进而影响炼钢过程,该问题一直未能得到有效解决。因此,本文对蒸发冷却器壁高强度结垢物化学成分和元素分布进行检测,对结垢物形成过程所需条件进行分析,并进行实验验证,最终总结出高强度结垢物形成机理,提出了减少结垢物生成的解决方法。本文首先通过研究结垢物和除尘灰的理化性质,发现结垢物中存在铁氧化物、ZnFe2O4、ZnO、NaCl、KCl等物质,同时检测到结垢物里面Zn元素的含量达到了除尘灰中含量的两倍以上且结垢物强度较大。其原因主要是Zn物质由转炉炼钢过程中镀锌板带入,在高温条件下,锌单质气化生成锌蒸汽,随着气流进入蒸发冷却器,在蒸发冷却器壁上液化粘附,被氧化成ZnO,在600℃时开始与除尘灰中Fe2O3反应生成ZnFe2O4,成为形成高强度结垢物的主要原因。此外,除尘灰中低熔点物质NaCl、KCl在冷却壁上粘附,对除尘灰中铁氧化物进行吸附,促进铁氧化物之间固-固氧化还原反应,产生联结,形成结垢物。实验从强度、熔点和粘结效果三个角度对结垢物产生因素进行实验验证,结果表明强度和粘结效果随NaCl、KCl、ZnO含量增多和烧结时间增长而增强,其中ZnO影响最为明显,主要原因是ZnO含量影响了ZnFe2O4生成。此外,提高烧结温度也会增强结垢物的强度和粘结效果,配置ZnO一组的实验在600℃和900℃时,其增强效果最明显,主要原因是ZnFe2O4在600℃时开始生成,在900℃时生成速率会大幅提升。经过分析和实验验证,有效减少蒸发冷却器壁高强度结垢生成的方法有两种:1.控制进入除尘系统NaCl、KCl、Zn含量;2.通过控制蒸发冷却器温度,降低ZnFe2O4的产生量。
张伟,赵德胜,刘宝奎,张磊,李建军,范振夫,张海明[3]（2018）在《工业化含锌粉尘处理技术现状及分析》文中指出结合钢铁企业实际分析了锌的来源及危害,并对国内外现有工业化含锌粉尘处理技术进行了阐述,包括选矿法、湿法以及火法技术,重点介绍了Waelz回转窑、转底炉、Oxycup竖炉、DK小高炉等几种工艺的特点和发展现状,通过不同处理技术的对比和分析,对企业采用适宜的处置方式提出了建议。
付筱芸[4]（2018）在《高炉粉尘选择性还原焙烧及浸出工艺研究》文中提出高炉粉尘是钢铁厂冶炼过程中主要副产物之一,其中包含铁、锌等主要元素,将这些元素再资源化成为一个重要课题。湿法浸出和火法还原是目前主要的含锌高炉粉尘的处理工艺。湿法工艺的应用相对来说比较广泛,但也存在对原材料要求高,与现存的钢铁厂工艺技术不匹配的问题等;火法工艺初期投资大,操作复杂,在中小型企业无法推广。本文采用火法-湿法联合工艺处理含锌高炉粉尘,即通过控制温度、配碳量等因素使高炉粉尘中的铁酸锌选择性还原为氧化锌和磁性氧化铁,再通过磁选、酸浸等实现锌铁的分离。采用陕西某钢铁企业的高炉粉尘为研究对象。在热力学计算的基础上,以兰炭作为还原剂,对高炉粉尘进行还原焙烧,再对焙烧产物进行磁选后浸出。研究了焙烧、浸出工艺参数对锌铁浸出率的影响。采用X射线衍射荧光光谱仪、X射线衍射仪和扫描电镜等对各类固体物料及焙烧产物的元素含量、物相组成和形貌特征进行了分析。通过对Zn-Fe-C-O系相关反应进行热力学计算,结合焙烧产物的物相分析确定了高炉粉尘还原焙烧的温度范围为700900℃。对还原焙烧条件进行了研究,当焙烧温度为800℃左右、焙烧时间为2h,兰炭配碳量为50%时,可实现高炉粉尘中铁酸锌选择性还原为氧化锌及四氧化三铁。将焙烧前后的高炉粉尘进行浸出,锌的浸出率由12.95%升高到68.6%,铁的浸出率由29.94%升高到37.55%。研究了硫酸用量、温度、浸出时间、搅拌速度及液固比等因素对焙烧产物中锌、铁浸出率的影响。结果表明,硫酸的用量和温度是影响锌铁浸出率的主要因素。当浸出时间为1小时,浸出温度为30℃,液固质量比为12:1,硫酸浓度为3mol/L,搅拌转速为400r/min,未磁选的高炉粉尘焙烧产物中锌的浸出率达到78.88%,铁的浸出率为40.63%。研究了磁选对高炉粉尘焙烧产物中锌、铁浸出率的影响,结果表明,对高炉粉尘焙烧产物进行磁选可初步分离锌、铁。在浸出温度30℃,浸出时间1h,硫酸浓度3mol/L,液固比12:1,搅拌转速400r/min下,磁选后高炉粉尘焙烧产物中的锌、铁浸出率分别为79.66%,33.21%。采用还原焙烧-磁选-浸出工艺可有效分离高炉粉尘中的锌铁。
杨莹,李佳兴,许继芳,郭恒睿,邹长东[5]（2017）在《电炉粉尘-深共晶溶剂选择性浸出锌的实验研究》文中认为电炉粉尘中富含大量的铁、锌等元素,高效率回收利用电炉粉尘中有价元素具有重要意义。本文主要研究了超声波对电炉粉尘在氯化胆碱/尿素离子液体中的溶解性的促进作用以及Ch Cl/urea离子液体电沉积Zn O制备金属Zn过程的电化学行为,结果表明:在相同时间内,超声波处理后的电炉粉尘中锌元素的浸出率高于机械搅拌后的电炉粉尘中锌元素的浸出率,超声波可以促进电炉粉尘中的锌元素在离子液体中的溶解;Ch Cl/urea-Zn O离子液体中Zn（Ⅱ）的还原是准可逆过程,在Ch Cl/urea离子液体中可以通过恒电流电沉积法制备金属Zn。
刘芳玲[6]（2017）在《高炉瓦斯灰氨法浸出—萃取—电解锌工艺的研究》文中指出在钢铁生产过程中有大量的含锌粉尘产生。返回烧结配料会影响烧结料层的透气性,同时在炼铁过程中锌不断积累,易在高炉上部结瘤而降低高炉使用寿命。目前,国内很多采用火法工艺（如转底炉法及回转窑法）处理含锌粉尘,但其存在投资大及能耗高等问题,极大地限制了这种工艺的推广。所以,本课题根据湿法冶金的选择性浸出原理提出采用氨法浸出-浸出液萃取锌-电解锌的工艺来处理低锌高炉瓦斯灰,此工艺不仅使资源得到了综合利用,而且达到了节能减排的目的。对某公司低锌低锌高炉瓦斯灰氨-氯化铵浸出进行了研究,试验结果显示,在浸出剂为5 mol·L-1的氨水、5 mol·L-1的氯化铵、液固比6:1、浸出时间为3 h、搅拌转速为360 r·min-1及浸出温度为35℃的条件下浸出瓦斯灰,锌浸出率高达84.89%。研究各种因素对P204萃取剂从含锌的NH3-NH4Cl溶液萃取锌的影响,获得的萃取锌最佳萃取条件为:体积分数为25%的P204,磺化煤油为稀释剂,萃取时间为40 min,萃取相比为1/1,初始pH为7.5,萃取温度35℃,反萃时硫酸溶液的质量分数为10%。在此萃取条件下,萃锌的萃取率稳定在95.52%以上。三级逆流萃取及三级错流萃取锌的萃取率分别为99.59%及99.78%,均比单一的一级萃取锌的萃取率更高。获得的反萃最佳工艺条件为,硫酸溶液的质量分数为30%、反萃水相体积15 m L及反萃温度为35℃。在此条件下进行反萃,可获得最大富集锌浓度。瓦斯灰氨性浸出液选择P204作萃取剂及硫酸体系作反萃剂是合适的,P204萃取剂再生循环使用次数高,反萃富集锌的效果较好。对反萃水相进行电沉积锌的实验研究,结果显示,在电流密度为800 A·m-2,极距为1.8 cm,电解液pH为1.0,电解温度为50℃,添加剂含量为0.05 g·L-1,电解液初始锌浓度为27.39 g·L-1的条件下电积锌的效果最好,电流效率最佳。
党要均[7]（2014）在《高炉粉尘还原脱锌实验研究》文中指出高炉粉尘是钢铁企业产生的主要固体废弃物之一，其主要成分是铁和碳，并含有少量的硅、铝、钙、镁等金属氧化物，此外还含有锌、铅、碱金属等有害元素。返回烧结是目前钢铁处理高炉粉尘的主要方式，但粉尘中锌、碱金属元素在高炉内循环富集，导致高炉煤气管道堵塞、高炉结瘤炉衬破坏，高炉不能正常顺行。少数企业对高炉粉尘采用选矿或湿法处理后得到含锌的二次粉尘和含铁炉料，但工艺流程长且处理量小，回收率低。因此，开发一种能高效利用高炉粉尘中铁、碳资源，又能减轻锌对炼铁过程中危害的绿色环保工艺，对冶金二次资源的循环利用具有十分重要的现实意义。本文首先采用热力学软件Factsage的Reaction模块计算了氧化锌的还原过程，其中气氛设定为空气，配碳比（nc:nZnO）为1:1、1:1.5、1:2。结果表明：随温度的升高，氧化锌还原过程依次经过以下四个阶段：碳的氧化、布多尔反应、ZnO+C=Zn+CO及CO+ZnO=Zn+CO2；当温度高于1000℃，配碳比大于1：1.5的条件下，氧化锌才能被迅速还原完全。在实验室条件下，采用同步热分析仪，以分析纯Fe2O3、ZnO和石墨为原料，模拟研究了高炉粉尘主要成分的还原过程，并分析了其反应机理。结果表明：C同时还原ZnO、Fe2O3时，最大反应速率对应的温度为1122.8℃，介于单独还原ZnO和Fe2O3的1200.4℃和1106.2℃之间；ZnO含量增加10%，反应开始温度和最大反应速率对应的温度均滞后20℃左右，且反应过程趋于平缓，原因是反应前期生成的晶格稳定的尖晶石固溶体ZnFe2O4阻碍了反应的进行，导致ZnO和Fe2O3在还原过程中产生了相互抑制现象。在对高炉粉尘物化性能研究分析的基础上，采用井式电阻炉及XRD等设备，对某钢厂高炉粉尘造球后进行高温还原实验（为充分利用高炉粉尘中的碳，造球时配入适量的转炉尘泥），考察了还原温度、气氛、时间及C/O对球团脱锌率和金属化率的影响。研究表明：利用高炉粉尘中的碳做还原剂效果比较好，得到了最优还原工艺条件：球团C/O为1.1、还原温度1250℃、还原时间40min。还原后可得到脱锌率大于95%、金属化率大于85%的金属化球团；各因素对球团还原效果影响的强弱顺序：温度、C/O和还原时间。气氛对粉尘还原影响差别不大，空气条件下略微低于N2和CO气氛下的还原效果。
春铁军[8]（2014）在《含铁回收料球团金属化烧结新工艺研究》文中研究说明摘要：钢厂含锌粉尘和化工厂硫酸渣具有排量大、含有多种有价金属元素和有害元素及含碳量高等特点,导致难以利用。该类含铁回收料的大量堆存不仅造成二次污染,而且浪费资源。因此,研究该类含铁回收料高效利用新技术,制备出优质高炉炉料,实现其综合利用,将具有重要的现实意义。本文以三种含铅锌粉尘和一种高砷硫酸渣为对象,系统研究了其物理化学性质及工艺矿物学特征。研究了铁氧化物还原和锌、铅氧化物及FeAsO4还原挥发热力学行为；阐明了焙烧过程中锌、铅、砷还原挥发脱除行为,分析了金属化烧结过程脱除锌、铅、砷的可行性。在此基础上开发了“含铁回收料球团金属化烧结新工艺”,研究了烧结料层中锌、铅、砷的迁移规律及其脱除行为,揭示了预还原烧结矿的固结机理。研究所用原料瓦斯灰、干法灰、转炉污泥和硫酸渣的铁品位分别为33.45%、26.40%、56.30%和46.02%；碳含量分别为33.80%、26.50%、0.57%和0.35%；锌含量分别为0.66%、5.77%、2.27%和0.25%；铅含量分别为0.15%、2.25%、0.49%和0.11%。硫酸渣中的砷含量为0.17%。三种含锌粉尘中的锌和铅主要以氧化锌和氧化铅的形式存在,它们主要以游离态吸附在铁氧化物颗粒表面。硫酸渣中的锌和铅主要以硫化物的形式存在,砷主要以FeAsO4的形式存在。因此,采用常规选矿工艺均难以有效脱除原料中的锌、铅和砷。热力学研究表明：当固体碳还原ZnO时,随着温度的升高,ZnO还原对CO含量的要求逐渐降低。当体系温度低于1085℃时,FeO比ZnO更容易还原,当还原温度高于1085℃时,ZnO比FeO更容易还原。PbO极易被还原,在还原温度为800℃时,还原反应所需要的CO/（CO+CO2）比值仅为0.52%。当还原温度为1000℃,只有在弱还原性气氛时,FeAsO4才能还原成As406挥发。若体系中CO/（CO+CO2）比值大于9.39%时,FeAsO4被还原为金属砷挥发。在球团金属化烧结过程中,由于料层中燃烧和预还原带为还原性气氛,最高温度高于1300℃,能够实现铁氧化物的金属化和锌、铅、砷的还原挥发。铁氧化物、氧化锌和氧化铅的还原动力学表明：铁氧化物还原和氧化锌还原挥发的限制环节为界面化学反应控制,其表观活化能分别为43.88KJ.mol-1和7.33KJ.mol-1。氧化铅还原挥发的限制环节为气体扩散控制,其表观活化能为18.22KJ.mol-1。高温快速还原的动力学条件,保证了铁的金属化率及锌、铅、砷的还原挥发。球团金属化烧结新工艺研究表明：在内配无烟煤,生球水分18%,造球时间13min的条件下,得到的生球落下强度、抗压强度和爆裂温度分别为7.4次/0.5m,15N/个和461℃。在总C/Fe为0.5、外配烟煤（内外还原剂按碳量分加比例为50：50）、烧结料层高度400mm及风速0.4m/s的条件下进行鼓风烧结,可得到成品率85.62%、利用系数0.471t·m-2·h-1、转鼓强度81.31%及固体燃耗309.67kg·t-1的良好指标。金属化烧结矿中全铁含量60.53%,金属化率45.23%；Zn、Pb、As含量分别为0.18%、0.015%和0.025%,Zn、Pb、As的脱除率分别为92.78%、96.37%和62.45%。金属化烧结矿总还原度为80.69%,还原粉化指数RDI+3.15为96.45%,是一种优质的高炉炉料。烟气冷凝后得到的粉尘ZnO、PbO和As205含量分别为51.49%、3.15%和1.45%。球团金属化烧结过程中锌、铅、砷迁移规律及还原挥发行为表明：烧结料层可划分为五个反应带：原始料带、过湿带、干燥预热带、燃烧和预还原带和成品矿带。在成品矿带,由于再氧化,球团周围的金属铁被氧化成浮氏体。在燃烧和预还原带,还原剂剧烈燃烧,料层温度迅速升高,最高温度大于1300℃,高温（大于1250℃）保持时间大于5mmin,料层气氛为还原性气氛,烟气中C02含量为12-15%,CO含量为10-13%,02含量为2-5%。球团内为强还原性气氛（球团内C/Fe为0.33）,铁氧化物在该带还原成金属铁,ZnO、PbO和FeAsO4在该带还原成金属而挥发。在干燥预热带,料层温度急剧降低,料层气氛为氧化性气氛,金属锌、铅、砷在挥发过程中氧化,其氧化物在该带冷凝聚集,沉积在干燥预热球团表面。随着烧结过程的推进,冷凝在干燥预热球团表面的锌、铅、砷的氧化物经历再还原、再挥发氧化、再冷凝,如此不断反复循环,直至烧结过程结束而转入烟气。金属化烧结矿的固结机理研究表明：金属化烧结矿的宏观结构是呈葡萄状结构,球团被液相粘结在一起。微观结构是球团内部主要以金属铁形成的金属键相互连接,金属铁含量为39.82%；球团之间粘结相主要以液相粘结为主,主要粘结相为浮氏体、铁橄榄石和钙镁橄榄石,其中浮氏体含量为31.95%,渣相含量为24.29%。金属化烧结矿同时以金属键和液相粘结两种形态实现固结。球团金属化烧结新工艺一步实现了铁与铅、锌、砷等有色金属的分离,得到满足高炉炉料要求的预还原产品。新上艺因利用系数较高、对设备要求简单、生产成本低和对原料适应性强,具有良好的工业应用前景。本研究为大规模高效利用含锌粉尘和硫酸渣开辟了一条新的途径。图111幅,表41个,参考文献216篇
王琼[9]（2014）在《含铁尘泥还原脱锌过程的研究》文中研究说明含铁尘泥作为钢铁冶炼的副产品，常含有相当数量的有价金属。从循环利用和环境保护的角度，应加以回收利用，通常作高炉炼铁或者烧结原料，但不加处理的直接利用会由于锌或碱金属的侵蚀损害高炉，影响烧结矿质量。因此，处理好含铁尘泥对尘泥的循环利用有重要意义，目前处理钢铁企业尘泥的普遍工艺是配入烧结、堆放和焙烧，但存在机理研究不够深入、实验分析较少的问题，为此，以含铁尘泥直接还原焙烧为研究对象，在不同条件下研究布袋灰和重力灰含锌尘泥的脱锌效果，结果表明在实验室条件下含铁尘泥中的锌的脱除率能高达95%。通过对钢铁企业布袋灰、重力灰组分性质的分析，以尘泥自身含碳为基础进行还原焙烧，将尘泥造球后用高温加热实现含铁尘泥锌的脱除。对含铁尘泥还原进行热力学和动力学研究，探讨了含铁尘泥铁各组分的热力学还原温度计算、氧化锌还原动力学条件等问题。尘泥成球性能影响参数主要有配碳量、粘结剂、烘干温度和时间，还原反应影响参数主要有温度、时间、粒度和料层厚度。布袋灰和重力灰的成球条件为配加10%的水，粘结剂分别为4%和2%的膨润土，无需配碳，造球后在180℃的条件下烘干1h，成球性能较好。布袋灰适宜的焙烧还原条件为温度1370K、时间为90min、粒度在8～10mm，脱锌率达到95%，重力灰适宜的焙烧还原条件为温度1300K、时间60min，粒度8～10mm，脱锌率达到90%。在动力学理论研究的基础上，为提高冶金含铁尘泥的利用率，降低锌含量，结合钢铁冶金原理知识，对布袋灰、重力灰还原脱锌进行实验室研究，通过各阶段分析得出布袋灰和重力灰的前期、中期和后期限制性因素分别为布都瓦尔反应、界面反应和气体扩散，反应方程分别为ln（1f（t））20866.49e150900/RTt、1（1f（t））1/3965.813e117120/RTt、12/3f（t）（1f（t））2/3362.056e93660/RTt。研究各种限制性因素以及冶金含铁尘泥中其他物质变化规律，为提高冶金含铁尘泥的回收利用率提供基础。实验结果表明通过进一步降低温度和时间使脱锌率提高前景广阔，是未来发展方向。
刘平,曹克[10]（2013）在《钢铁厂含锌含铁尘泥资源化利用途径探讨》文中研究说明钢铁厂的含铁尘泥由于含有对高炉冶炼有害的锌,难以在钢厂内得到全部回收利用,因此给企业带来越来越大的环境压力。随着高炉的大型化、入炉矿品位的降低、含锌废钢的使用增多、生态文明的法制化,含锌尘泥的处理及合理利用是急迫的问题。从锌平衡的总体情况看,高炉的锌问题不可避免,仅靠控制锌源不能解决根本问题,必须对含锌尘泥进行处理后再返回主生产工序,既要回收尘泥中的铁元素,又要高效回收尘泥中的锌元素,实现钢铁厂含锌含铁尘泥资源的100%利用。通过对转底炉和OxyCup竖炉工艺处理含锌尘泥的原理、实践、经济效益的比较分析,提出转底炉技术在资源化利用钢铁工业含锌尘泥及环境保护方面潜力巨大。结合转底炉和回转窑本身的特点以及直接还原产品回用方向,提出了转底炉—回转窑的联合工艺处理宝钢的含锌尘泥的方法,为钢铁企业选择适合自身条件的含锌尘泥的资源利用提供了思路。
二、高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用（论文提纲范文）
（1）电炉粉尘选择性还原—浸出提取锌的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锌的用途与锌资源现状 |
| 1.2.1 锌的用途 |
| 1.2.2 锌资源现状 |
| 1.3 含锌电炉炼钢粉尘处理现状 |
| 1.3.1 我国电炉炼钢粉尘概况 |
| 1.3.2 含锌电炉炼钢粉尘处理方法 |
| 1.4 离子液体 |
| 1.4.1 离子液体定义 |
| 1.4.2 离子液体的分类 |
| 1.5 低共熔溶剂型离子液体 |
| 1.5.1 低共熔溶剂型离子液体概述 |
| 1.5.2 低共熔溶剂型离子液体的性质 |
| 1.5.3 低共熔溶剂型离子液体中的锌电沉积 |
| 1.6 本课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验试剂、仪器及研究方法 |
| 2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 样品准备 |
| 2.2.1 电炉粉尘化学成分分析 |
| 2.2.2 铁酸锌样品的制备 |
| 2.2.3 低共熔溶剂的制备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 还原焙烧实验 |
| 2.3.2 浸出实验 |
| 2.3.3 电化学实验 |
| 第三章 电炉粉尘还原焙烧及ChCl-urea体系浸出研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电炉粉尘还原焙烧热力学分析 |
| 3.2.1 还原焙烧过程标准吉布斯自由能变化与温度的关系 |
| 3.2.2 配碳还原铁酸锌条件下的物质平衡关系 |
| 3.3 电炉粉尘配碳还原焙烧实验研究 |
| 3.3.1 焙烧温度对铁酸锌还原焙烧产物的影响 |
| 3.3.2 焙烧温度对电炉粉尘还原焙烧产物的影响 |
| 3.3.3 预处理对电炉粉尘还原焙烧产物的影响 |
| 3.4 还原焙烧产物在ChCl-urea体系中浸出实验研究 |
| 3.4.1 焙烧温度对铁酸锌还原焙烧产物锌浸出率的影响 |
| 3.4.2 焙烧温度对电炉粉尘还原焙烧产物锌浸出率的影响 |
| 3.4.3 预处理对电炉粉尘还原焙烧产物锌浸出率的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 ChCl-urea-ZnO体系电化学研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ChCl-urea-ZnO体系电化学分析 |
| 4.2.1 循环伏安测试分析 |
| 4.2.2 电位阶跃测试分析 |
| 4.2.3 电化学阻抗谱测试分析 |
| 4.3 ChCl-urea-ZnO体系中锌电沉积 |
| 4.3.1 ChCl-urea-ZnO低共熔溶剂中锌电沉积结果及分析 |
| 4.3.2 电炉粉尘还原焙烧产物浸出液中锌电沉积结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 致谢 |
（2）转炉干法除尘系统蒸发冷却器壁高强度结垢物形成机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 转炉干法除尘概述 |
| 1.1.1 除尘设备的发展 |
| 1.1.2 转炉干法除尘系统工作原理 |
| 1.1.3 转炉干法除尘系统存在的问题 |
| 1.2 转炉干法除尘系统结垢现象 |
| 1.2.1 物理因素造成的结垢 |
| 1.2.2 化学因素造成的结垢 |
| 1.2.3 转炉干法除尘系统结垢物特点 |
| 1.3 结垢物类型研究 |
| 1.3.1 碱金属造成的结垢问题 |
| 1.3.2 锌金属造成结垢问题 |
| 1.3.3 结垢物成分来源 |
| 1.4 课题研究目的、意义以及内容 |
| 1.4.1 课题选题目的和意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 2 结垢物和除尘灰的成分与结构研究 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验检测方案及方法 |
| 2.2.1 除尘灰和结垢物成分检测 |
| 2.2.2 实验装置和检测原理 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 除尘灰的理化性能分析 |
| 2.3.2 蒸发冷却器壁高强度结垢物理化性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 结垢物强度的影响因素研究 |
| 3.1 研究内容和方法 |
| 3.1.1 实验研究内容 |
| 3.1.2 实验方法的确定 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 添加剂种类对结垢物强度的影响 |
| 3.2.2 添加剂含量对结垢物强度的影响 |
| 3.2.3 烧结温度对结垢物强度的影响 |
| 3.2.4 高温烧结时间对结垢物强度的影响 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 添加剂种类对除尘灰结垢物强度的影响 |
| 3.3.2 添加剂含量对结垢物强度的影响 |
| 3.3.3 烧结温度对结垢物强度的影响 |
| 3.3.4 烧结时间对结垢物强度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结垢物粘结效果的影响因素研究 |
| 4.1 研究内容和方法 |
| 4.1.1 实验研究内容 |
| 4.1.2 实验方法的确定 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.2.1 添加剂NaCl、KCl、ZnO对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.2.2 添加剂NaCl、KCl、ZnO含量对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.2.3 物料烧结时间对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.2.4 烧结温度对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 添加剂NaCl、KCl、ZnO对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.3.2 添加剂NaCl、KCl、ZnO含量对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.3.3 物料烧结时间对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.3.4 烧结温度对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结垢物熔点的影响因素研究 |
| 5.1 研究内容和方法 |
| 5.1.1 实验研究内容 |
| 5.1.2 实验方法确定 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 高强度结垢物熔点的特点 |
| 5.3.2 NaCl、KCl、ZnO对结垢物熔点的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 蒸发冷却器壁高强度结垢物形成机理分析 |
| 6.1 转炉干法除尘系统热力学条件 |
| 6.2 转炉干法除尘系统气氛条件 |
| 6.3 高强度结垢物中主要元素在除尘系统中相关理化反应 |
| 6.3.1 铁元素在除尘系统中相关理化反应 |
| 6.3.2 锌元素在除尘系统中相关理化反应 |
| 6.3.3 NaCl、KCl在除尘系统中相关理化反应 |
| 6.4 除尘灰在冷却壁上的吸附结垢分析 |
| 6.5 蒸发冷却器高强度结垢物控制分析 |
| 6.6 工业化验证 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.攻读硕士学位期间发表的论文与专利 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）工业化含锌粉尘处理技术现状及分析（论文提纲范文）
| 1 钢铁生产系统中锌的来源 |
| 2 工业化含锌粉尘处理技术概况 |
| 2.1 选矿法处理技术 |
| 2.2 湿法处理技术 |
| 2.3 火法处理技术 |
| 2.3.1 回转窑工艺 |
| 2.3.2 转底炉工艺 |
| 2.3.3 富氧竖炉工艺 |
| 2.3.4 小高炉工艺 |
| 3 含锌粉尘处理工艺对比 |
| 4 结语 |
（4）高炉粉尘选择性还原焙烧及浸出工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTARCT |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高炉粉尘概述 |
| 1.2.1 高炉粉尘的物理特性 |
| 1.2.2 高炉粉尘的危害 |
| 1.3 高炉粉尘传统的处理工艺 |
| 1.3.1 填埋法 |
| 1.3.2 物理法 |
| 1.3.3 火法处理工艺 |
| 1.3.4 湿法处理工艺 |
| 1.4 高炉粉尘处理新工艺 |
| 1.4.1 微波法 |
| 1.4.2 真空法 |
| 1.4.3 氯化法 |
| 1.4.4 铝浴熔融法 |
| 1.5 火法-湿法联合工艺 |
| 1.6 本课题研究思路及意义 |
| 1.7 课题的研究内容 |
| 2 实验原料及方法 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.1.1 样品制备 |
| 2.1.2 还原焙烧 |
| 2.1.3浸出实验 |
| 2.2 主要实验试剂及设备 |
| 2.3 元素的分析 |
| 2.3.1 锌的分析方法 |
| 2.3.2 铁的分析方法 |
| 2.3.3 锌、铁浸出率的计算 |
| 2.3.4 分析检测方法 |
| 2.4 实验原料 |
| 2.4.1 高炉粉尘的来源 |
| 2.4.2 元素含量 |
| 2.4.3 物相组成 |
| 2.4.4 形貌特征 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 铁酸锌的焙烧研究 |
| 3.1 铁酸锌的物相分析 |
| 3.2 铁酸锌与碳反应的热力学计算 |
| 3.3 铁酸锌的还原焙烧产物的物相分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高炉粉尘还原焙烧工艺研究 |
| 4.1 高炉粉尘的还原焙烧产物的物相分析 |
| 4.2 还原焙烧条件对锌铁浸出率的影响 |
| 4.2.1 焙烧温度的影响 |
| 4.2.2 焙烧时间的影响 |
| 4.2.3 兰炭配炭量的影响 |
| 4.3 高炉粉尘直接浸出工艺 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高炉粉尘的浸出工艺研究 |
| 5.1 高炉粉尘还原焙烧产物的浸出工艺研究 |
| 5.1.1 硫酸浓度的影响 |
| 5.1.2 液固比的影响 |
| 5.1.3 浸出温度的影响 |
| 5.1.4 浸出时间的影响 |
| 5.1.5 搅拌转速的影响 |
| 5.2 磁选后高炉粉尘焙烧产物的浸出研究 |
| 5.2.1 对焙烧产物磁选前后的物相分析 |
| 5.2.2 磁选对高炉粉尘焙烧产物中锌铁浸出率的影响 |
| 5.2.3 常温下磁选前后锌铁浸出率的变化 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及成果 |
| 致谢 |
（5）电炉粉尘-深共晶溶剂选择性浸出锌的实验研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 实验 |
| 2.1 电炉粉尘化学成分及物相分析 |
| 2.2 试剂及主要实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 3 结果和讨论 |
| 3.1 电炉粉尘的溶解对比结果 |
| 3.2 Ch Cl/urea-Zn O (0.1M) 离子液体电化学研究 |
| 3.2.1 Ch Cl/urea-Zn O (0.1M) 离子液体的CV分析 |
| 3.2.2 沉积层形貌分析 |
| 3.2.3 沉积层物相分析 |
| 4 结论 |
（6）高炉瓦斯灰氨法浸出—萃取—电解锌工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 锌元素在钢企内的循环及其对高炉的危害 |
| 1.1.1 锌元素在钢企内的循环途径 |
| 1.1.2 锌元素对炼铁高炉的危害 |
| 1.2 含锌铁尘泥的直接还原脱锌技术的应用及研究进展 |
| 1.2.1 回转窑还原脱锌技术的应用及研究进展 |
| 1.2.2 转底炉还原脱锌技术的应用及研究进展 |
| 1.3 含锌尘泥的湿法脱锌提锌技术的应用及研究进展 |
| 1.3.1 含锌尘泥的酸法提锌技术的应用及研究进展 |
| 1.3.2 含锌尘泥的碱法提锌脱锌技术的应用及研究进展 |
| 1.3.3 含锌尘泥的氨-铵盐法提锌技术的应用及研究进展 |
| 1.4 氨性溶液中锌萃取富集技术研究进展 |
| 1.5 课题研究背景及内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料、实验试剂与常用仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂与常用仪器 |
| 2.2 实验分析方法与原理 |
| 2.2.1 高炉瓦斯灰的物理性质测定 |
| 2.2.2 高炉瓦斯灰的化学测定方法 |
| 2.2.3 浸出液中锌含量的测定 |
| 2.2.4 萃余液和反萃水相中Zn~(2+)的测定方法 |
| 2.2.5 高炉瓦斯灰氨法浸出锌原理、浸出装置及试验过程 |
| 2.2.6 浸出液萃取锌的原理和装置图 |
| 2.2.7 反萃水溶液电解锌的原理和装置图 |
| 2.3 高炉瓦斯灰氨法浸出-萃取-电解工艺流程的确定 |
| 第三章 氨-氯化铵溶浸剂浸出高炉瓦斯灰的研究 |
| 3.1 高炉瓦斯灰浸出条件的筛选和优化 |
| 3.1.1 不同氨水浓度对高炉灰锌浸出率的影响 |
| 3.1.2 浸出时不同铵盐对高炉瓦斯灰锌浸出率的影响 |
| 3.1.3 不同氯化铵浓度对高炉瓦斯灰锌浸出率的影响 |
| 3.1.4 不同液固比对高炉瓦斯灰锌浸出率的影响 |
| 3.1.5 不同浸出时间对高炉瓦斯灰锌浸出率的影响 |
| 3.1.6 不同浸出温度对高炉瓦斯灰锌浸出率的影响 |
| 3.2 氨水-氯化铵混合氨法浸出瓦斯灰最佳工艺参数的确定 |
| 3.3 某高炉瓦斯灰浸出前后的矿物组成分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 瓦斯灰浸出液萃取富集锌的研究结果与讨论 |
| 4.1 浸出液的萃取剂及萃取条件的选择 |
| 4.1.1 不同萃取剂对锌萃取率的影响 |
| 4.1.2 不同稀释剂对锌萃取率的影响 |
| 4.1.3 萃取时间对锌萃取率的影响 |
| 4.1.4 相比对锌萃取率的影响 |
| 4.1.5 初始PH值对锌萃取率的影响 |
| 4.1.6 温度对锌萃取率的影响 |
| 4.1.7 硫酸质量分数对锌反萃取率的影响 |
| 4.1.8 氨法浸出液萃取最佳工艺条件的确定 |
| 4.2 萃取剂循环利用试验研究结果与讨论 |
| 4.3 含锌的氨性浸出液串级萃取方式的研究与比较 |
| 4.3.1 多级逆流萃取试验结果的讨论 |
| 4.3.2 多级错流萃取 |
| 4.3.3 反萃富集锌的工艺条件的研究 |
| 4.3.4 萃取剂循环利用对反萃富集锌的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 反萃水相电解锌的实验研究 |
| 5.1 不同电流密度对电解锌电流效率及能耗的影响 |
| 5.2 不同pH值对电解锌电流效率及能耗的影响 |
| 5.3 不同电解温度对电解锌电流效率及能耗的影响 |
| 5.4 极距对电解锌电流效率及能耗的影响 |
| 5.5 骨胶添加剂含量对电解锌电流效率及能耗的影响 |
| 5.6 不同初始锌浓度对电解锌电流效率及能耗的影响 |
| 5.7 高炉瓦斯灰氨-氯化铵盐水溶液浸出-萃取富集-电锌新工艺的提出 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 本文特色与创新之处 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（7）高炉粉尘还原脱锌实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 国内外粉尘处理现状 |
| 1.2.1 闭路循环流程 |
| 1.2.2 半闭路循环流程 |
| 1.2.3 开路循环流程 |
| 1.2.4 国外高炉粉尘处理现状 |
| 1.2.5 国内高炉粉尘处理现状 |
| 1.2.6 小结 |
| 1.3 课题的目的和意义 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 2 高炉粉尘还原理论分析 |
| 2.1 还原过程热力学分析 |
| 2.1.1 氧化锌还原热力学 |
| 2.1.2 氧化铁还原热力学分析 |
| 2.1.3 其它氧化物还原热力学 |
| 2.2 还原过程动力学分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 高炉粉尘还原过程的研究 |
| 3.1 试验 |
| 3.1.1 实验原理 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.1.3 试验原料 |
| 3.1.4 实验方法 |
| 3.2 结果与分析 |
| 3.2.1 还原过程分析 |
| 3.2.2 ZnO 对 Fe2O3还原的影响 |
| 3.3. 本章小结 |
| 4 高炉粉尘还原脱锌实验研究 |
| 4.1. 试验 |
| 4.1.1 实验原料及设备 |
| 4.1.2 原料物化性质 |
| 4.1.3 试验方案 |
| 4.2. 试验结果与分析 |
| 4.2.1 温度对球团脱锌率、金属化率的影响 |
| 4.2.2 气氛和时间对球团脱锌率、金属化率的影响 |
| 4.2.3 C/O 对球团脱锌、金属化率的还原 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间发表论文 |
（8）含铁回收料球团金属化烧结新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 钢厂含锌粉尘利用现状 |
| 1.1.1 返回处理法 |
| 1.1.2 稳定化处理法 |
| 1.1.3 常规选矿工艺 |
| 1.1.4 湿法工艺 |
| 1.1.5 火法工艺 |
| 1.1.6 火法湿法联合工艺 |
| 1.2 硫酸渣利用现状 |
| 1.2.1 建材原料 |
| 1.2.2 铁系化工产品 |
| 1.2.3 回收有价金属 |
| 1.3 本研究的目的和内容 |
| 1.3.1 本研究的目的 |
| 1.3.2 本研究的内容 |
| 2 原料物化性能研究 |
| 2.1 含铁原料的主要物化性能 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 物料性能 |
| 2.1.3 热态性能 |
| 2.1.4 工艺矿物学 |
| 2.2 还原剂主要物化性能 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铁、锌、铅的氧化物和FeAsO_4还原热力学基础 |
| 3.1 铁氧化物还原热力学 |
| 3.2 ZnO还原热力学 |
| 3.3 PbO还原热力学 |
| 3.4 FeAsO4还原热力学 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铁氧化物还原和锌、铅、砷还原挥发脱除研究 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 研究方法 |
| 4.2.1 实验方法与设备 |
| 4.2.2 评价指标 |
| 4.3 铁、锌、铅氧化物还原动力学 |
| 4.3.1 铁氧化物还原动力学 |
| 4.3.2 锌还原挥发动力学 |
| 4.3.3 铅还原挥发动力学 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 C/Fe |
| 4.4.2 焙烧温度 |
| 4.4.3 焙烧时间 |
| 4.4.4 空气流量 |
| 4.4.5 气体中氧含量 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 球团金属化烧结新工艺 |
| 5.1 新工艺的提出 |
| 5.2 研究方法 |
| 5.2.1 试验方法与设备 |
| 5.2.2 性能评价 |
| 5.3 球团金属化烧结新工艺 |
| 5.3.1 球团制备 |
| 5.3.2 球团金属化烧结 |
| 5.4 产品性能分析 |
| 5.4.1 预还原产品 |
| 5.4.2 含锌铅砷粉尘 |
| 5.5 新工艺的应用前景 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 球团金属化烧结过程锌、铅、砷迁移规律及烧结矿的固结机理 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.2 料层温度与气氛的变化规律 |
| 6.3 锌、铅、砷在烧结料层中的迁移规律 |
| 6.4 固结机理 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（9）含铁尘泥还原脱锌过程的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 冶金含铁尘泥概况 |
| 1.1.1 冶金含铁尘泥的简介 |
| 1.1.2 冶金含铁尘泥的分类 |
| 1.1.3 冶金含铁尘泥的分类 |
| 1.1.4 冶金含铁尘泥对环境的污染 |
| 1.1.5 锌元素对高炉的危害机理 |
| 1.2 冶金含铁尘泥脱锌处理的方法 |
| 1.2.1 火法处理脱锌 |
| 1.2.2 湿法处理脱锌 |
| 1.2.3 物理法脱锌 |
| 1.3 课题背景及研究内容 |
| 1.3.1 含铁尘泥利用现状 |
| 1.3.2 论文研究内容 |
| 第二章 尘泥还原脱锌的热力学基础研究 |
| 2.1 尘泥还原脱锌物理化学基础 |
| 2.2 尘泥还原脱锌热力学计算与分析 |
| 2.2.1 尘泥中氧化物间反应计算的物理化学原理 |
| 2.2.2 热力学吉布斯自由能计算 |
| 2.2.3 尘泥中氧化物间反应的热力学分析 |
| 2.3 含碳球团还原消耗的碳量与热量 |
| 2.3.1 铁氧化物还原消耗的碳量 |
| 2.3.2 锌氧化物还原消耗的碳量与热量 |
| 2.3.3 尘泥配碳量的计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 冶金含铁尘泥成球性能的基础研究 |
| 3.1 含铁尘泥成球机理 |
| 3.2 成球过程 |
| 3.3 粘结剂的选择 |
| 3.4 布袋灰和重力灰的造球实验 |
| 3.5 布袋灰和重力灰的成球性能 |
| 3.5.1 球团强度和温度的关系 |
| 3.5.2 尘泥配碳量对球团强度的影响 |
| 3.5.3 球团强度与水分的关系 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 还原脱锌的实验研究 |
| 4.1 实验原料及特性 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 实验步骤 |
| 4.4 脱锌率影响因素 |
| 4.4.1 温度对高炉尘泥还原脱锌的影响 |
| 4.4.2 时间对高炉尘泥脱锌率影响 |
| 4.4.3 尘泥粒度对还原反应的影响 |
| 4.4.4 料层对还原反应的影响 |
| 4.4.5 固相物孔隙度对还原反应影响 |
| 4.5 尘泥还原脱锌动力学基础研究 |
| 4.5.1 反应初期限制性因素 |
| 4.5.2 反应中期限制性因素 |
| 4.5.3 反应后期限制性因素 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介及在学成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）钢铁厂含锌含铁尘泥资源化利用途径探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 钢铁企业尘泥中锌来源 |
| 2 含锌尘泥资源化利用方法 |
| 2.1 转底炉 |
| 2.2 竖炉 |
| 2.3 转底炉和竖炉工艺的比较 |
| 3 宝钢尘泥资源化利用途径探讨 |
| 3.1 宝钢尘泥的种类及特点 |
| 3.2 宝钢含锌尘泥处理现状 |
| 3.3 宝钢含锌尘泥的处理工艺探讨 |
| 3.4 三种处理工艺经济比较 |
| 4 结语 |
四、高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用（论文参考文献）
- [1]电炉粉尘选择性还原—浸出提取锌的研究[D]. 杨莹. 苏州大学, 2019(04)
- [2]转炉干法除尘系统蒸发冷却器壁高强度结垢物形成机理研究[D]. 何欣隆. 重庆大学, 2019(01)
- [3]工业化含锌粉尘处理技术现状及分析[J]. 张伟,赵德胜,刘宝奎,张磊,李建军,范振夫,张海明. 鞍钢技术, 2018(02)
- [4]高炉粉尘选择性还原焙烧及浸出工艺研究[D]. 付筱芸. 西安建筑科技大学, 2018(06)
- [5]电炉粉尘-深共晶溶剂选择性浸出锌的实验研究[A]. 杨莹,李佳兴,许继芳,郭恒睿,邹长东. 第十一届中国钢铁年会论文集——S15.能源与环保, 2017
- [6]高炉瓦斯灰氨法浸出—萃取—电解锌工艺的研究[D]. 刘芳玲. 安徽工业大学, 2017(02)
- [7]高炉粉尘还原脱锌实验研究[D]. 党要均. 西安建筑科技大学, 2014(08)
- [8]含铁回收料球团金属化烧结新工艺研究[D]. 春铁军. 中南大学, 2014(12)
- [9]含铁尘泥还原脱锌过程的研究[D]. 王琼. 河北联合大学, 2014(01)
- [10]钢铁厂含锌含铁尘泥资源化利用途径探讨[J]. 刘平,曹克. 世界钢铁, 2013(04)