一、虚拟柔性加工单元物流开发与实践（论文文献综述）
张骞中[1]（2021）在《存在柔性设备多工序同时结束的综合调度算法研究》文中认为传统的先加工后装配作业车间调度方式,已经很难满足当今社会对个性化产品的需求。在这种背景下,产品的加工和装配一同调度的第三类产品调度模式综合调度应运而生。综合调度的研究虽然取得了丰硕的成果,但目前没有针对存在柔性设备多工序同时结束的问题进行考虑,所以本文对存在柔性设备多工序同时结束的问题进行研究。针对单车间环境存在柔性设备单组多工序同时结束的问题,提出存在柔性设备单组工序同时结束的综合调度算法。该算法首先解决标准工序和特征工序集合的层级权值问题,采用层级权值策略分别计算标准工序和特征工序集合的层级权值,若特征工序集合的权值不唯一,则选择层级权值最大的特征工序作为该集合层级权值;针对标准工序和特征工序集合加工顺序的问题,首先采用标准工序柔性确定策略,确定标准工序的加工设备,再采用长路径动态确定策略,根据标准工序和特征工序集合的路径长度降序排列,确定工序加工顺序;针对单组具有同时结束约束工序的工序集合的加工设备和开始加工时间的确定,采用特征工序集合短用时策略,该策略首先将特征工序集合内特征工序集合的加工时间长度降序排列,根据前序工序调度结果,贪心的选择加工设备,最后将特征工序加工结束时间右对齐,使特征工序组同时完工,并且确定了开始加工时间。针对单车间环境存在柔性设备多组多工序同时结束的问题,提出存在柔性设备多组工序同时结束的综合调度算法。该算法首先采用层级权值策略、标准工序柔性确定策略和长路径动态确定策略,分别确定标准工序和特征工序集合的层级权值、标准工序柔性设备选择和工序调度顺序;针对多组多工序同时结束的特征矩阵,提出了特征工序集合预选矩阵策略,该策略以特征工序集合前序工序最晚完工时间作为基准时间,与特征工序的初始多功能设备加工用时相加,得到特征矩阵数据元素,该数据元素为特征工序在多功能设备上的虚拟加工用时,若某特征工序在某加工设备上不可用,该数据元素设为∞（无穷大）,若形成的预选矩阵不是方阵,则添加虚特征工序,其加工用时设定为∞（无穷大）,并形成方阵,将该方阵每一列独立形成二分图,在该二分图开始以最小的最大加工时间为目标寻找最大匹配,如果匹配数等于特征工序数量,则匹配结束,若匹配数少于特征工序数量,则根据特征工序选择加工设备具有互斥特性,选择次小值继续匹配,直到最后匹配数等于特征工序数量为止,该匹配序列即为一个特征工序集合对多功能设备的选择,最后依据统一完工时间进行右对齐操作,从而确定特征工序集合中工序的开始时间。针对多车间环境存在柔性设备多组多工序同时结束的问题,提出存在柔性设备多组工序同时结束的多车间综合调度算法。多车间生产环境工序的迁移对最终调度结果产生很大影响,设备负载均衡可以延长设备的使用寿命,提高经济效益,针对以上问题,提出了设备负载均衡策略,该策略记录每台加工设备负荷,若加工设备负荷相同时,优先使用加工设备负荷小的加工设备,在满足加工设备负载均衡的基础上,提高了设备的利用率,延长了设备的使用周期。本文针对存在柔性设备多工序同时结束的综合调度问题进行了研究,提出了存在柔性设备单组工序同时结束的综合调度算法、存在柔性设备多组工序同时结束的综合调度算法和存在柔性设备多组工序同时结束的多车间综合调度算法。对扩展研究综合调度问题具有一定的理论和实用价值。通过实例验证分析了本文对存在柔性设备多工序同时结束要求的产品有广泛的实用性,最后进行实例验证和算法的对比分析。
宁金新[2]（2020）在《T机械公司机加工车间生产系统仿真优化研究》文中研究说明随着全球经济一体化的不断发展,国家与国家之间的竞争最终突显为尖端技术与科学管理技术上竞争。这些竞争最终的实现者是个体组织,个体组织大力投入技术研发和引入先进的管理技术成为参与其竞争的必要手段。当前,我国制造业整体水平一直在逐步提高,一些中小企业在参与市场竞争中突显的弱势日趋明显。通常情况下,中小制造企业的技术水平一般,管理模式粗放,适应市场的应变能力比较弱。要想改变这些企业在生存环境中突显的弱势,就得对生产产品的质量、价格、成本、类型作出相应调整,以适应生存环境。本文综合运用了基础工业工程、物流设施与规划、Arena仿真建模优化、系统工程的基本理论,针对T机械公司机加工车间的生产物流系统,进行优化改善。首先,对国内外关于生产制造系统优化和仿真优化手段的相关文献进行系统的综述,明确了相关的理论和概念;其次对T机械公司的机加工车间目前生产现状进行描述性分析和对比分析,得出该车间现有存在的生产物流问题;第三,运用Arena仿真软件对该车间的微观物流子系统和生产流程子系统分别建立模型,并运行模型得出仿真结果,从而可以从仿真结果中得出明确需要改进的问题;第四,运用SLP物流设施规划改善方法和生产流程改善要点分别对该车间的生产物流系统改变其特征变量,以达到提高生产系统运作效率的目的,结合多目标优化思路对该车间的生产系统的进一步改善方向进行导向性说明;最后,针对T机械公司机加工车间这次改善研究中存在的问题,从多方向、多角度为T机械公司生产运作系统的改善研究作出了指导性建议。
刘业峰,李康举,赵元,田林琳,陶林[3]（2020）在《基于分布式协同的数字化工厂构建及应用》文中进行了进一步梳理以数字化工厂平台的软、硬件构建为基础,针对产品制造过程中加工单元、仓储物流系统和车间信息化管控系统的分布式协同与优化。提出基于分布式并行协同的智能数字化工厂架构;给出基于分布式并行协同的工作流程和5种匹配模式;给出以尽量减少总生产和运输成本为目标的优化模型;提出基于上述3个维度的数字化工厂的智能制造过程是一个基于分布式多加工单元、多任务、多时间跨度、多智力资源环境的整体的三维并行协同过程。最后,对沈阳工学院数字化工厂进行了架构构建,通过给出的层次结构模型、组件和搭建的硬件网络,证明了所搭建的分布式协同系统是有效的和可行的。
刘海峰,庞在祥,王晓东,张恩忠,张邦成[4]（2020）在《新工科背景下智能制造虚拟仿真实训教学平台建设与应用》文中指出智能制造代表着未来工程领域先进技术的发展方向。智能制造虚拟仿真实训教学平台将虚拟仿真教学软件和智能制造实际生产线相结合,通过"虚实结合"的教学模式,在工程实训教学内容、教学方法、教学手段等方面,提出了全新的课程实施方案,充分满足了高校在新工科建设背景下,培养高素质工程技术人才的目标需求。
孙晶华[5]（2020）在《基于混合量子算法的生产车间干扰管理问题应用研究》文中提出车间作业调度问题是典型的多目标组合优化问题,具有高计算复杂性和广泛的实用前景。在生产加工企业实际生产中,由于加工需求和客户需求不同等干扰事件,预期生产调度方案可能发生改变。工件加工优先级变动、加工机器发生故障等事件发生可能导致加工时间和成本增加,企业和客户满意度降低。如何降低不确定干扰事件的负面影响已成为生产领域研究的热点和亟需解决的问题。柔性作业车间调度问题是在传统作业车间调度问题的基础上摆脱了机器条件的约束,为干扰管理理论的应用奠定了基础。现有柔性作业车间调度生产方案中,常忽视急件到达干扰、加工优先级改变以及机器发生故障等事件引起的恶化效应。干扰事件发生时,由于柔性作业车间调度问题具有高计算复杂性和多目标优化的特点,传统生产调度方案很难顾及多个客户的利益需求,从而不易快速有效地生成应对干扰事件扰动的生产调度方案。本文在前景理论基础上针对干扰事件的特点,分别对考虑行为主体因素、机器故障因素以及急件插单因素等干扰问题进行了研究和分析。结合量子优化算法,对不同扰动问题的相应解决策略进行设计与探讨,通过仿真实验和实例来验证提出干扰策略的有效性、稳定性和可行性,同时选取Z汽车公司铆焊车间物料配送进行调度研究,为实际生产作业车间调度提供了有力的理论支撑和实践证明。本文主要研究内容包括:（1）多目标柔性作业车间调度干扰管理问题研究。针对生产加工过程中受到干扰事件影响导致需要变更初始调度方法的问题,结合前景理论使用一种考虑客户、企业管理者和车间工人三类行为主体对扰动感知程度的扰动度量方法,建立了同时考虑原始目标和扰动目标的多目标干扰管理模型,设计了一种改进的字典序多目标规划方法以更好地解决基于干扰管理的多目标车间调度问题。最后,结合自适应调整旋转角的量子遗传算法来求解该模型。（2）基于前景理论的机器故障干扰管理研究。在作业车间实际生产过程中会遇到机器故障、工人离岗和紧急插单等干扰事件,这些随机、动态的事件可能导致初始调度方案受到影响。本文在生产调度干扰管理中,将前景理论加入对干扰事件因素的分析,结合行为运筹学解决生产调度干扰管理问题。讨论了基于右移、局部和全局三种重调度策略,提出并实现结合运筹学理论的相应调度方法。采用改进的量子细菌觅食算法对16种重调度情景的4项响应指标进行模拟测试和分析,比较了相同情景下不同调度策略的指标值。（3）基于累积前景理论的急件到达干扰管理研究。对急件到达的的车间调度问题进行分析研究,结合累积前景理论,从成本偏离、路径偏离和累积前景值三个方面进行扰动度量,建立了以最小化急件插单完工时间、车间物流总时间和最大化序位相似性为目标的急件到达车间调度干扰管理模型。设计了一种改进遗传模拟退火算法求解该模型。最后,从生产车间物料配送的角度,以物料配送过程出现的急件到达干扰为研究对象,选取Z汽车公司铆焊车间物料配送调度进行研究,验证了本文提出的干扰策略和算法的有效性。
刘欢连[6]（2020）在《数字孪生驱动的柔性生产线虚拟仿真系统研发》文中提出随着制造业智能化的发展,数字孪生技术作为实现智能制造重要技术,成为了当前研究的热点方向。针对于国内外在生产制造业上的数字孪生的定义标准不统一以及基于数字孪生技术的在柔性生产线的研究和应用较少的情况下,本文根据柔性生产线的特性,结合数字孪生技术,研究开发了数字孪生驱动的柔性生产线虚拟仿真系统。本文主要的研究成果如下:1.对柔性生产线虚拟仿真系统开发需求进行分析,设计数字孪生驱动的柔性生产线虚拟仿真系统架构,并对系统的模块组成以及关键技术进行了介绍。2.基于对柔性生产线的特征以及当前数字孪生框架的建模研究分析,提出了一种面向柔性生产线的数字孪生框架,将其分为物理实体层、孪生虚体层、孪生数据层、应用服务层和中间负责连接的连接传输层,并分别对各个层级的组成以及关系进行了介绍。3.根据柔性生产线数字孪生框架,对其核心层孪生虚体层进行构建,给出了具体的构建方法,对孪生虚体层从几何物理、属性信息、行为逻辑和约束规则四个维度分别从原子级、单元级和系统级进行构建孪生模型。对于几何物理模型主要在几何物理方面对物理实体层进行描述;属性信息模型从基本属性、组件信息和连接属性进行描述;对于行为逻辑模型分为运行逻辑模型和运动学模型;约束规则模型从工艺约束规则、过程约束规则、生产决策规则、评估推演规则以及行业标准规则进行构建。4.对数字孪生框架下其他层级的构建方法进行了阐述。对孪生数据层的组成及数据联系进行了介绍,对数据库管理需求进行分析,为数据库设计给出了方案;对连接传输层的构建方法进行研究,给出了实现数据连接的方案,并对柔性生产线数据采集方法进行了介绍;基于系统的开发需求,对应用服务层的各个应用服务进行了说明,给出了实现流程。5.开发了数字孪生驱动的柔性生产线虚拟仿真系统,选用典型柔性生产线进行了现场实例验证。
杨智飞[7]（2020）在《面向智能生产车间的物流系统设计与开发》文中进行了进一步梳理制造业是国民经济的主体,是立国之本、强国之基。近年来,美国和德国相继发布“工业互联网”、“工业4.0”等新的制造业发展战略,其核心内容均为智能制造。为打造具有国际竞争力的制造业,实现由制造业大国向制造强国的转变,2015年5月国务院印发制造强国战略第一个十年行动纲领—《中国制造2025》。雷达电子装备是“中国制造2025”十大重点领域之一——“新一代信息技术”的重要组成部分。雷达电子装备结构复杂、定制化程度高,其制造过程具有多品种、变批量、变更频繁、工艺流程复杂等特点,对生产物流的组织与管理提出挑战。因此,开展智能生产车间物流系统研究对于提升雷达装备制造水平、促进电子产品制造业智能化升级具有重要意义。本课题以车载雷达装配生产线为应用对象,基于雷达电子装备智能制造需求,开展智能生产物流系统的设计与开发。主要研究内容如下:（1）智能生产物流系统的分析与设计。基于雷达电子产品智能生产车间的特点,剖析现有车间物料管控模式存在的不足,分析车间智能物流系统的功能需求;基于制造车间自动化、信息化以及智能化理念,提出于智能作业车间生产物流系统的框架体系。（2）物流过程数据采集和传输系统的研究与设计。针对车间生产物流存在的实时数据获取难等问题,梳理智能生产车间的数据种类、感知方法和传输方式,分析生产物流系统信息流及其特征;构建车间生产物流信息实时感知和传输方案。（3）基于车间实时状态的物流智能调度算法研究。针对智能生产车间物流配送准确性和实时性需求,根据所获取的车间实时生产状态信息,以完工时间、车辆数量以及惩罚成本的最小化作为优化目标,建立智能车间物料配送多目标调度优化模型;提出一种集成自适应多目标遗传-差分进化算法完成模型求解,通过案例分析验证算法的可行性和有效性。（4）智能生产物流管理平台设计与开发。基于上述分析与研究,开发智能生产物流系统管理平台,分析系统的设计思路、开发和运行环境,完成软件框架设计与功能实现;结合实例展示系统的界面和功能。本论文完成了车间智能生产物流系统设计,并完成系统体系架构设计、信息采集与传输方案和车间物流调度优化等关键问题研究,实现了车间物流系统的自动化、数字化、智能化,为雷达电子装备智能制造做出积极的实践和探索。
李中生[8]（2020）在《曲轴磨削自动化柔性系统可靠性提升技术研究》文中进行了进一步梳理我国的经济结构正面临着关键的战略转型期,汽车制造业已发展成为引领传统制造业转型升级的先驱,并逐步成为中国民族产业的重要支柱。虽然目前我国的汽车产量逐年增加,但国内高档发动机生产线几乎均采用了进口设备,而且主流发动机生产线大多已进入淘汰期,大批的设备需要更新换代。因此,如何充分利用国产高档数控装备,改造现有的生产线乃至于组建具有自主知识产权的全新生产线,显得十分迫切。要自主研发发动机自动化加工系统,就必须攻克在高效加工、连续运转工况下的可靠性保障等技术难题,从而打破发达国家在高端自动化生产线行业的垄断地位,降低我国国产高端汽车的生产成本,提高我国制造企业为用户提供成套装备的能力,提升我国汽车制造业的国际竞争力。论文以2016年国家科技重大专项中的子课题“轿车发动机曲轴磨削自动化高效柔性单元示范工程”为依托,重点开展了曲轴柔性生产线可靠性提升技术的研究,主要研究工作如下:（1）分析了曲轴柔性制造系统的加工设备、工艺流程与系统布局。根据现场采集的234条设备故障和维修数据,分析了柔性制造系统各加工设备的生产率、故障率与维修率等可靠性指标。基于曲轴磨削系统的特点,运用马尔可夫过程理论分析了柔性制造系统的马尔可夫状态转移图和状态转移矩阵,讨论了含缓冲区的曲轴柔性制造系统的稳态可用度。然后基于Petri网理论建立了柔性制造系统的广义随机Petri网（GSPN）模型并阐述了其工作原理,构建了包含16个显状态的马尔可夫链,通过求解退化嵌入马尔可夫链的激发率矩阵研究了各种工作状态的稳态概率,进而讨论了曲轴柔性制造系统的固有可用度。（2）为全面分析机电系统维修如故的运行特性,掌握曲轴柔性生产线的整体运行状态,定义了生产系统的可靠性,归纳总结了六种目前常用的串行系统可靠性指标——平均无故障间隔时间（MTBF）的运算方法,然后根据系统运行数据对六种算法进行了求解,并对运算结果进行了比较分析。（3）研究了两种基于延缓纠正策略的可靠性增长预测模型AMSAA（Army Materiel Systems Analysis Activity）预测模型和AMPM（AMSAA Maturity Projection Model）—斯坦预测模型。依据不同的子系统重组了故障数据,求解了各组数据的斯坦收缩因子,计算了各个子系统失效强度的斯坦估计值,推导了系统整体的失效强度预测值,提出了一种计及相似失效机理和维修策略的AMPM—斯坦预测扩展模型,并基于Relia Soft公司的可靠性数据验证了新模型的鲁棒性。根据不同的故障发生机理和维修特性,将参与可靠性增长试验的数控磨床划分为五个子系统,通过三个阶段的可靠性增长试验实例展示了新预测模型的具体应用。（4）研究了两种基于延缓纠正策略的连续系统可靠性增长规划模型:PM2模型（Planning Model based on Projection Methodology）和CE模型（CrowExtended Model）,分析了两种模型参数的灵敏度,结果表明CE模型的总体测试时间不便控制,PM2模型不能正确反映模型参数变化对增长规划曲线的影响。分析了PM2模型中的管理策略、纠正有效性系数、系统初始MTBF等参数的下限值,讨论了管理策略和纠正有效性系数两参数乘积的取值下限。基于参数之间的负相关关系,运用MATLAB生成了300组模拟数据对,采用曲线拟合模块进行了数据拟合和模型求解,构造了由管理策略和纠正有效性系数表述测试持续时间的非线性数学方程式,给出了95%置信区间的常系数推荐值。基于此数学方程,提出了一个不含测试持续时间的PM2规划扩展模型。通过对某公司曲轴搬运装卸系统开展的4 200小时可靠性增长试验验证了新规划模型的有效性。（5）构建了设备可靠度、设备修复率和设备生产率与成本之间的函数关系,以曲轴柔性制造系统的改进成本最低为目标函数,以构造的函数表达式和缓冲区容量单位建造成本为约束条件,建立了柔性制造系统优化分配模型。随后构建了试验持续时间、纠正有效性系数和管理策略与成本之间的函数关系,以设备可靠性提升成本最低为目标函数,建立了基于可靠性增长规划技术的设备可靠性增长分配模型。采用具有全局寻优功能的遗传算法分别以柔性制造系统目标MTBF不小于某特定值和系统可靠性提升改造成本不大于某特定值为优化目标,对曲轴柔性制造系统开展了可靠性优化分配工作研究,为曲轴柔性制造生产线可靠性提升提供了基础。然后以设备目标MTBF不小于某特定值和设备可靠性提升成本不大于某特定值为优化目标,对设备OP110开展了可靠性增长试验优化工作研究,为设计加工设备的可靠性增长试验提供了依据。
吴力杰[9]（2020）在《物料搬运机械手的安全避障技术研究》文中认为物料搬运机械手是工业机器人的一个重要类别,广泛用于自动化生产以及柔性加工领域,代替人工完成车间内产品装配或货物搬运等工作。工业机械手主要由刚性极强的金属材料构成导致质量较大,一旦发生失控,其巨大惯性产生的冲击力必将产生巨大破坏力,造成人员安全隐患和财产设备的损失。机械手智能化主要依靠各种传感器的加持实现,正是基于避障传感器,机械手的避障技术的研究得以持续发展。本课题的研究内容如下:了解搬运机械手的工作原理和流程,分析机械手在运作过程中可能存在的故障隐患;基于机械手的用途,使用Soild Works制图软件建立机械手的三维模型,并对其进行动力学分析以验证稳定性;分析用于机器人控制的控制系统并加以优化;以安全研究为重点,着重设计用于提升安全性能的安全避障系统;对目前应用于避障和路径规划领域的经典算法和智能算法进行介绍,选择人工势场法作为本次物料搬运机械手的避障算法,对该算法存在的传统局限进行分析和改进,提升算法的执行效率,提升机械手的安全作业性能,避免由于避障算法缺陷等因素造成安全事故。
杨秒[10]（2020）在《基于数字孪生的断路器柔性作业车间插单重调度预测研究》文中研究指明小型断路器广泛地应用于家庭、石油、化工、高铁和建筑等领域,对其进行生产制造过程的优化具有重要的实用价值。断路器柔性装配作业调度过程需要考虑多种约束,制定出面向订单的车间优化调度方案。断路器柔性作业车间重调度研究主要针对插单、撤单、机器故障等因素,但传统方法主要在动态事件发生后再做调度计算,这不仅影响了生产过程对扰动事件的响应速率,而且限制了车间调度计算的优化空间。为了实现断路器柔性作业车间面向对动态插单事件快速、有效地重调度决策,本文在搭建高度融合交互的断路器数字孪生车间的基础上,提出了一种基于时间窗口和订单查询的插单事件预测机制,在重调度响应速率、生产效率、设备能耗方面取得了新的改善。论文工作主要集中在以下几个方面:1、针对企业实际生产需求,为小型断路器数字孪生车间调度平台进行了系统的通用性和重用性的分析,并依此制定了小型断路器数字孪生车间调度平台的设计原则、系统框架和设计方案。2、依据已有断路器柔性作业车间的组成特性和工艺特点,在Unity3D引擎中研究了对应的多粒度映射模型,并在孪生数据的驱动下,实现了与真实车间精准匹配、忠实映射的数字孪生车间的搭建。3、结合断路器车间批量式柔性作业的特性和标准采购订单频繁插入的特点,构建了以最大完工时间和设备能耗为优化目标的柔性作业车间重调度模型,将问题简化为基于工序排序和工序分配的数学规划问题,以便于计算求解。4、提出了基于时间窗口和订单查询的重调度预测机制,并研究了决策变量的编/解码原理、多目标回溯搜索优化算法,在分布式计算平台的环境下完成了优化计算。5、在数字孪生车间中进行了界面、交互、漫游、优化等辅助功能的设计,并将所提出的机制、模型、算法进行实验,分别在单批订单插入和多批订单插入的条件下验证了本文所提出的方法。
二、虚拟柔性加工单元物流开发与实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、虚拟柔性加工单元物流开发与实践（论文提纲范文）
（1）存在柔性设备多工序同时结束的综合调度算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 国内外研究现状介绍及分析 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 第2章 综合调度问题概述 |
| 2.1 综合调度问题 |
| 2.2 综合调度模型 |
| 2.2.1 一般综合调度模型 |
| 2.2.2 存在多工序同时结束综合调度模型 |
| 2.2.3 存在柔性加工设备多工序同时结束综合调度模型 |
| 2.3 综合调度算法概述 |
| 2.3.1 一般综合调度算法概况 |
| 2.3.2 具有特殊约束综合调度算法概况 |
| 2.3.3 多车间综合调度算法概况 |
| 2.4 本文问题分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 存在柔性设备单组工序同时结束的综合调度算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 问题模型描述 |
| 3.3 策略分析 |
| 3.3.1 层级权值策略 |
| 3.3.2 标准工序柔性设备确定策略 |
| 3.3.3 长路径策略 |
| 3.3.4 特征工序集合短用时策略 |
| 3.3.5 设备资源抢占适应策略 |
| 3.4 算法设计与复杂度分析 |
| 3.4.1 算法详细步骤 |
| 3.4.2 复杂度分析 |
| 3.5 实例分析对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 存在柔性设备多组工序同时结束的综合调度算法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 问题描述与相关概念 |
| 4.3 策略设计及整体设计思路 |
| 4.3.1 特征工序集合预选矩阵策略 |
| 4.3.2 整体设计思路 |
| 4.4 算法设计与复杂度分析 |
| 4.4.1 算法设计 |
| 4.4.2 复杂度分析 |
| 4.5 实例分析与对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 存在柔性设备多组工序同时结束的多车间综合调度算法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 问题描述 |
| 5.3 策略设计 |
| 5.3.1 特征工序集合多车间预选矩阵策略 |
| 5.3.2 设备负载均衡策略 |
| 5.4 算法设计和复杂度分析 |
| 5.4.1 算法设计 |
| 5.4.2 复杂度分析 |
| 5.5 实例分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）T机械公司机加工车间生产系统仿真优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及其意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状分析 |
| 1.2.2 国内研究现状分析 |
| 1.2.3 国内外研究评述 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第2章 生产系统相关理论和仿真工具 |
| 2.1 生产系统概述 |
| 2.1.1 生产系统的定义 |
| 2.1.2 生产系统的结构特点 |
| 2.1.3 生产系统的优化路径及其优化思想 |
| 2.1.4 生产系统的优化改进意义 |
| 2.1.5 生产系统理论研究和仿真研究对比 |
| 2.2 仿真理论 |
| 2.2.1 计算机仿真 |
| 2.2.2 仿真的分类 |
| 2.2.3 仿真的主要步骤 |
| 2.3 Arena系统仿真软件概述 |
| 2.3.1 Arena仿真软件简介 |
| 2.3.2 Arena仿真软件建模步骤分析 |
| 2.3.3 Arena仿真软件建模优化功能分析 |
| 2.3.4 Arena仿真软件与其它仿真软件对比分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 T机械公司生产系统现状分析 |
| 3.1 T机械公司简介 |
| 3.2 T机械公司机加工车间生产系统基本组成分析 |
| 3.2.1 生产工艺流程分析 |
| 3.2.2 机加工车间内部微观物流分析 |
| 3.3 T机械公司机加工车间生产系统存在的主要问题 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 T机械公司机加工车间生产系统仿真建模 |
| 4.1 明确仿真目标 |
| 4.2 仿真建模的原则和条件 |
| 4.2.1 仿真建模的原则 |
| 4.2.2 仿真建模的条件 |
| 4.3 仿真建模过程 |
| 4.3.1 数据资料搜集 |
| 4.3.2 数据资料拟合 |
| 4.4 仿真模型的建立 |
| 4.4.1 输入数据分析 |
| 4.4.2 微观物流子系统模型建立 |
| 4.4.3 生产流程子系统模型建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 仿真结果分析与优化方案 |
| 5.1 微观物流系统的冗整度改进 |
| 5.1.1 基于SLP技术的物流设施规划改进 |
| 5.1.2 作业单元位置相互关系 |
| 5.2 生产工艺流程改进方案 |
| 5.2.1 改善策略分析 |
| 5.2.2 改善前后生产流程子系统评价 |
| 5.3 总体多目标优化拟合 |
| 5.4 优化前后总体生产系统评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（3）基于分布式协同的数字化工厂构建及应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 智能数字化工厂硬件平台的构建 |
| 2.1 平台背景 |
| 2.2 智能数字化工厂硬件平台 |
| 3 数字化工厂软件系统的构建 |
| 4 分布式协同的智能数字化工厂 |
| 5 分布式协同的智能数字化工厂应用 |
| 6 结论 |
（4）新工科背景下智能制造虚拟仿真实训教学平台建设与应用（论文提纲范文）
| 1 智能制造虚拟仿真教学平台主体构建 |
| 2 智能制造生产线主要单元 |
| 2.1 智能仓储单元 |
| 2.2 智能制造单元 |
| 2.3 智能检测单元 |
| 2.4 智能装配单元 |
| 2.5 生产装配单元 |
| 2.6 自动分拣单元 |
| 2.7 电子标签辅助拣选单元 |
| 2.9 生产监控单元 |
| 3 智能制造虚拟仿真教学软件系统主要模块 |
| 4 智能制造虚拟仿真实训教学组织与实施 |
| 4.1 虚实结合教学法 |
| 4.2 案例教学法 |
| 4.3 模块化教学法 |
| 5 结语 |
（5）基于混合量子算法的生产车间干扰管理问题应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题来源、研究意义 |
| 1.1.1 选题来源及研究目的 |
| 1.1.2 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 车间调度问题的相关概念 |
| 1.2.2 柔性作业车间调度问题相关概念 |
| 1.2.3 FJSP的国内外研究现状 |
| 1.3 求解方法 |
| 1.3.1 研究方法现状 |
| 1.3.2 算法应用现状 |
| 1.4 现有研究中存在的问题 |
| 1.5 论文的组织结构 |
| 本章小结 |
| 第二章 干扰管理和前景理论现状分析 |
| 2.1 量子计算相关特性 |
| 2.2 干扰管理研究现状分析 |
| 2.3 前景理论研究现状及相关概念 |
| 本章小结 |
| 第三章 多目标柔性作业车间调度干扰管理问题研究 |
| 3.1 干扰管理模型 |
| 3.1.1 干扰管理模型特点 |
| 3.1.2 干扰管理模型的建立 |
| 3.1.3 度量函数的建立及分析 |
| 3.1.4 干扰管理的决策分析及评价标准 |
| 3.2 多目标柔性作业车间调度模型 |
| 3.3 基于前景理论的干扰管理模型 |
| 3.3.1 问题的界定 |
| 3.3.2 基于前景理论的扰动度量方法 |
| 3.3.3 字典序多目标规划方法 |
| 3.4 自适应调整旋转角量子遗传算法 |
| 3.4.1 量子编码 |
| 3.4.2 遗传操作 |
| 3.4.3 云模型自适应调整量子旋转角 |
| 3.4.4 算法步骤 |
| 3.5 仿真实验 |
| 3.5.1 算法性能验证 |
| 3.5.2 干扰管理方法验证 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于前景理论的机器故障干扰管理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 生产调度问题的干扰管理模型 |
| 4.2.1 问题界定的数学模型 |
| 4.2.2 基于前景理论的价值函数模型 |
| 4.2.3 基于前景理论的干扰管理模型 |
| 4.3 生产调度干扰管理策略 |
| 4.3.1 右移重调度策略 |
| 4.3.2 局部重调度策略 |
| 4.4 机器不可用干扰管理求解算法 |
| 4.5 算例验证及结果分析 |
| 4.5.1 实验指标设计 |
| 4.5.2 实验结果分析 |
| 4.6 实例测试 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于累积前景理论的急件到达干扰管理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 累积前景理论简介 |
| 5.3 急件到达干扰事件研究现状分析 |
| 5.3.1 急件到达干扰事件的特点及研究现状分析 |
| 5.3.2 急件到达FJSP求解算法分析 |
| 5.4 有急件插单的干扰管理模型 |
| 5.4.1 问题描述 |
| 5.4.2 模型建立与描述 |
| 5.4.3 急件插单干扰下的重调度 |
| 5.4.4 累积前景值模型 |
| 5.5 重调度方法的设计与实现 |
| 5.5.1 确定重调度时间域 |
| 5.5.2 局部约简调度阶段 |
| 5.5.3 生产车间物流干扰问题 |
| 5.6 调度实例及分析 |
| 5.6.1 铆焊车间物料数据信息 |
| 5.6.2 生产物流实例测试 |
| 5.6.3 仿真实验 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）数字孪生驱动的柔性生产线虚拟仿真系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字化工厂研究现状 |
| 1.2.2 数字孪生研究现状 |
| 1.3 论文研究意义 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 系统总体方案设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 系统总体架构设计 |
| 2.3 系统功能模块组成 |
| 2.4 关键技术 |
| 2.4.1 模型轻量化技术 |
| 2.4.2 三维可视化技术 |
| 2.4.3 数据可视化技术 |
| 2.4.4 数据实时交互技术 |
| 2.4.5 模型的运动控制技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 面向柔性生产线数字孪生框架构建 |
| 3.1 柔性生产线介绍 |
| 3.1.1 柔性生产线简介 |
| 3.1.2 柔性生产线模型构建 |
| 3.1.3 柔性生产线特征分析 |
| 3.2 面向柔性生产线数字孪生整体框架设计 |
| 3.2.1 面向柔性生产线数字孪生框架建模分析 |
| 3.2.2 面向柔性生产线数字孪生框架构建 |
| 3.2.3 层级介绍 |
| 3.2.4 层级关系 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 孪生虚体层构建 |
| 4.1 孪生虚体层整体构建方案 |
| 4.2 几何物理模型构建 |
| 4.2.1 几何物理模型构建方法 |
| 4.2.2 几何物理模型构建路线 |
| 4.3 属性信息模型构建 |
| 4.3.1 属性信息模型构建方法 |
| 4.3.2 属性信息模型构建路线 |
| 4.4 行为逻辑模型构建 |
| 4.4.1 运行逻辑模型构建方法 |
| 4.4.2 运行逻辑模型构建路线 |
| 4.4.3 设备运动学模型构建方法 |
| 4.5 约束规则模型构建 |
| 4.5.1 工艺约束规则模型构建方法及路线 |
| 4.5.2 过程约束规则模型构建方法及路线 |
| 4.5.3 生产决策规则模型构建方法及路线 |
| 4.5.4 推演评估规则模型构建方法及路线 |
| 4.5.5 行业标准规则模型构建方法及路线 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 孪生数据层、连接传输层和应用服务层构建 |
| 5.1 孪生数据层构建 |
| 5.1.1 孪生数据层组成 |
| 5.1.2 孪生数据联系 |
| 5.1.3 数据管理需求分析 |
| 5.2 连接传输层构建 |
| 5.2.1 连接传输层构建方法 |
| 5.2.2 基于OPC UA实现数据采集 |
| 5.2.3 基于SDK开发上位机系统 |
| 5.2.4 应用软件API函数接口 |
| 5.3 应用服务层构建 |
| 5.3.1 虚拟现实人机交互服务 |
| 5.3.2 智能检测仿真优化服务 |
| 5.3.3 虚实同步虚实交互服务 |
| 5.3.4 数据统计数据分析服务 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 数字孪生虚拟仿真系统开发与实例应用 |
| 6.1 数字孪生驱动的柔性生产线虚拟仿真系统开发 |
| 6.1.1 系统开发框架选择 |
| 6.1.2 系统开发与运行环境 |
| 6.1.3 系统功能要求 |
| 6.1.4 系统使用操作方法 |
| 6.2 实例应用 |
| 6.2.1 实例介绍 |
| 6.2.2 现场验证流程 |
| 6.3 系统现场应用效果展示 |
| 6.3.1 人机交互界面展示 |
| 6.3.2 数据采集与输出 |
| 6.3.3 数字孪生系统工艺离线仿真 |
| 6.3.4 数字孪生系统孪生同步 |
| 6.3.5 系统其它辅助功能 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（7）面向智能生产车间的物流系统设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及课题来源 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 智能制造发展现状 |
| 1.3.2 智能制造系统研究现状 |
| 1.3.3 生产物流系统研究现状 |
| 1.4 论文组织结构和研究内容 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文组织架构 |
| 第二章 智能生产车间物流系统的需求分析与模块设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 车间智能物流系统需求分析 |
| 2.2.1 应用对象 |
| 2.2.2 传统物料供应模式分析 |
| 2.2.3 车间智能物流系统需求分析 |
| 2.3 车间生产物流系统模块设计 |
| 2.3.1 车间智能物流系统运行模式 |
| 2.3.2 物流执行设备及其功能 |
| 2.3.3 智能生产物流系统总体框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 信息采集与数据传输系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制造物联技术 |
| 3.2.1 制造物联网简介 |
| 3.2.2 制造物联网体系架构 |
| 3.3 制造物联系统关键技术 |
| 3.3.1 实时信息采集技术 |
| 3.3.2 数据传输技术 |
| 3.4 基于制造物联技术的信息采集与数据传输系统设计 |
| 3.4.1 生产物流系统信息流分析 |
| 3.4.2 信息采集方案设计 |
| 3.4.3 数据传输方案设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 面向智能生产车间的物流车辆调度方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多目标遗传算法概述 |
| 4.2.1 遗传算法 |
| 4.2.2 多目标优化 |
| 4.3 车间物流调度多目标数学模型构建 |
| 4.3.1 优化目标 |
| 4.3.2 约束条件 |
| 4.4 多目标优化算法设计 |
| 4.4.1 编码设计 |
| 4.4.2 遗传操作 |
| 4.4.3 精英策略 |
| 4.5 算例研究及结果分析 |
| 4.5.1 案例设计 |
| 4.5.2 算法验证 |
| 4.5.3 算法分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 车间智能物流系统管理平台开发 |
| 5.1 系统概述 |
| 5.2 系统需求分析 |
| 5.2.1 系统需求 |
| 5.2.2 功能需求分析 |
| 5.2.3 业务流程分析 |
| 5.3 软件设计 |
| 5.3.1 功能模块设计 |
| 5.3.2 数据库设计 |
| 5.3.3 系统总体架构 |
| 5.4 系统实现 |
| 5.4.1 开发工具 |
| 5.4.2 软件实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 参与的科研项目 |
（8）曲轴磨削自动化柔性系统可靠性提升技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 自动化柔性加工系统可靠性研究现状 |
| 1.2.2 可靠性增长技术研究现状 |
| 1.2.3 可靠性优化分配技术研究现状 |
| 1.2.4 存在的不足 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 论文主要研究内容与架构 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 论文架构 |
| 第2章 曲轴柔性制造系统可用度分析 |
| 2.1 可靠性评估概述 |
| 2.1.1 可靠性的基本概念和意义 |
| 2.1.2 可靠性的定义 |
| 2.1.3 设备可靠性评价指标 |
| 2.1.4 制造系统的可靠性评估指标 |
| 2.2 曲轴磨削自动化柔性制造系统 |
| 2.2.1 曲轴结构及功能 |
| 2.2.2 曲轴精密磨削系统的加工工艺与设备组成 |
| 2.2.3 曲轴磨削自动化柔性制造系统的布局 |
| 2.2.4 生产线各设备的可靠性指标 |
| 2.3 基于马尔可夫过程理论的制造系统可用度研究 |
| 2.3.1 随机过程 |
| 2.3.2 马尔可夫过程理论概述 |
| 2.3.3 带有缓冲区的串联制造系统可用度研究 |
| 2.4 基于Petri网理论的制造系统可用度研究 |
| 2.4.1 Petri网理论 |
| 2.4.2 Petri网分析制造系统的固有可用度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 制造系统可靠性分析 |
| 3.1 系统可靠性基本理论 |
| 3.1.1 系统可靠性定义 |
| 3.1.2 系统可靠性的度量指标 |
| 3.2 串联系统的MTBF算法研究 |
| 3.2.1 固有可用度法 |
| 3.2.2 生产线开动率法 |
| 3.2.3 故障数据拟合法 |
| 3.2.4 运行平均值法 |
| 3.2.5 带缓冲区的串行法 |
| 3.2.6 计算机仿真法 |
| 3.3 柔性制造系统的MTBF |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 可靠性增长预测技术 |
| 4.1 可靠性增长纠正方式 |
| 4.1.1 系统性故障 |
| 4.1.2 残余性故障 |
| 4.1.3 A类故障 |
| 4.1.4 B类故障 |
| 4.1.5 时间截尾数据 |
| 4.1.6 故障截尾数据 |
| 4.1.7 纠正比 |
| 4.1.8 纠正有效性系数 |
| 4.1.9 三种纠正方式 |
| 4.2 可靠性增长预测模型 |
| 4.2.1 AMSAA预测模型 |
| 4.2.2 AMPM—斯坦预测模型 |
| 4.2.3 AMPM—斯坦预测扩展模型 |
| 4.3 新模型鲁棒性分析 |
| 4.4 实例研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 可靠性增长规划技术 |
| 5.1 可靠性增长规划概述 |
| 5.2 可靠性增长规划模型 |
| 5.3 规划模型纠正有效性系数灵敏度分析 |
| 5.3.1 PM2模型的纠正有效性系数灵敏度分析 |
| 5.3.2 CE模型的纠正有效性系数灵敏度分析 |
| 5.4 规划模型管理策略灵敏度分析 |
| 5.4.1 PM2模型的管理策略灵敏度分析 |
| 5.4.2 CE模型的管理策略灵敏度分析 |
| 5.5 PM2模型参数的边界条件 |
| 5.5.1 PM2模型试验总时间分析 |
| 5.5.2 PM2模型管理策略参数的边界条件 |
| 5.5.3 PM2模型纠正有效性系数值的边界条件 |
| 5.5.4 PM2 模型系统初始MTBF值的边界条件 |
| 5.5.5 参数混合关系分析 |
| 5.6 新可靠性增长规划模型的建立 |
| 5.7 实例研究 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 柔性制造系统可靠性优化分配 |
| 6.1 可靠性分配概述 |
| 6.1.1 可靠性分配的意义 |
| 6.1.2 可靠性分配准则 |
| 6.1.3 可靠性分配方法 |
| 6.2 可靠性分配的影响因素 |
| 6.2.1 单台设备的可靠度 |
| 6.2.2 单台设备的修复率 |
| 6.2.3 单台设备的生产率 |
| 6.2.4 缓冲区容量 |
| 6.2.5 成本约束 |
| 6.3 柔性制造系统可靠性优化分配模型 |
| 6.3.1 设备可靠度─费用函数 |
| 6.3.2 设备修复率─费用函数 |
| 6.3.3 设备生产率与费用间的关系 |
| 6.3.4 系统优化分配模型 |
| 6.4 基于可靠性增长规划技术的设备可靠性分配模型 |
| 6.4.1 试验持续时间与成本的关系 |
| 6.4.2 纠正有效性系数与成本的关系 |
| 6.4.3 管理策略与成本的关系 |
| 6.4.4 设备可靠性分配模型 |
| 6.5 优化算法的选择 |
| 6.6 柔性制造系统可靠性分配 |
| 6.6.1 特定可靠性水平下的柔性制造系统优化 |
| 6.6.2 特定成本下的柔性制造系统优化 |
| 6.6.3 特定可靠度水平下的设备可靠性优化 |
| 6.6.4 特定成本下的设备可靠性优化 |
| 6.6.5 柔性制造系统改进方向分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 300组模拟数据对 |
| 附录 B 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（9）物料搬运机械手的安全避障技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 机械手技术发展历程与研究现状 |
| 1.2.1 国外机械手技术发展历程与研究现状 |
| 1.2.2 国内机械手技术发展历程与研究现状 |
| 1.3 机械手避障技术综述 |
| 1.3.1 避障传感器技术 |
| 1.3.2 基于智能算法的路径规划技术 |
| 1.4 论文研究内容与章节结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 工业机器人安全问题与事故分析 |
| 2.1 工业机器人安全问题 |
| 2.2 工业机器人的事故分析 |
| 2.2.1 工业机器人的事故调查统计 |
| 2.2.2 工业机器人事故分析 |
| 2.3 工业机器人故障分析 |
| 2.3.1 故障树分析法及其原理 |
| 2.3.2 搬运机械手避障失灵故障树的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 物料搬运机械手的建模与仿真分析 |
| 3.1 物料搬运机械手三维建模 |
| 3.1.1 Soildworks三维建模软件 |
| 3.1.2 物料搬运机械手建模过程 |
| 3.2 物料搬运机械手的动力学分析 |
| 3.2.1 虚拟样机技术 |
| 3.2.2 动力学仿真软件 |
| 3.2.3 物料搬运机械手的动力学仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 物料搬运机械手控制系统的设计与安全性自评 |
| 4.1 机械手的运动控制系统 |
| 4.1.1 机械手的运动控制系统的设计 |
| 4.1.2 机械手的运动控制系统安全性自评 |
| 4.2 机械手的安全避障系统 |
| 4.2.1 机械手的安全避障系统设计 |
| 4.2.2 机械手的安全避障系统安全性自评 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 改进人工势场法的搬运机械手避障路径规划 |
| 5.1 传统人工势场法 |
| 5.1.1 人工势场函数的建立 |
| 5.1.2 基于人工势场法的避障规划 |
| 5.1.3 传统人工势场法的缺陷 |
| 5.2 改进人工势场法 |
| 5.2.1 虚拟障碍物法 |
| 5.2.2 目标不可达缺陷的改进 |
| 5.3 仿真验证与结果分析 |
| 5.3.1 目标不可达问题的改进仿真验证 |
| 5.3.2 局部极小值问题改进仿真验证 |
| 5.4 本章总结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所展开的科研项目和发表的学术论文 |
（10）基于数字孪生的断路器柔性作业车间插单重调度预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 柔性作业车间调度问题研究现状 |
| 1.2.2 优化算法研究现状 |
| 1.2.3 数字孪生车间研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容及结构安排 |
| 1.3.1 本课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.3.3 论文结构安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 断路器数字孪生车间系统框架 |
| 2.1 系统通用性与重用性 |
| 2.2 系统的总体设计思想 |
| 2.2.1 系统设计原则 |
| 2.2.2 孪生系统框架 |
| 2.2.3 系统设计方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 断路器数字孪生车间 |
| 3.1 对象简介 |
| 3.1.1 断路器生产简介 |
| 3.1.2 断路器车间简介 |
| 3.1.3 Unity引擎简介 |
| 3.2 数字孪生车间框架 |
| 3.3 物理车间 |
| 3.3.1 支持服务模块 |
| 3.3.2 决策控制模块 |
| 3.3.3 智能感应模块 |
| 3.3.4 网络通讯模块 |
| 3.4 虚拟车间 |
| 3.4.1 三维模型 |
| 3.4.2 动力学模型 |
| 3.4.3 行为模型 |
| 3.4.4 规则模型 |
| 3.5 孪生数据 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 断路器车间重调度模型 |
| 4.1 问题简述 |
| 4.2 基本模型参数 |
| 4.3 孪生数据参数 |
| 4.4 决策变量 |
| 4.5 目标函数 |
| 4.6 约束条件 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 断路器车间重调度预测策略 |
| 5.1 重调度预测机制 |
| 5.1.1 插单事件的时间预测 |
| 5.1.2 插单事件的形式预测 |
| 5.2 决策变量的编码/解码 |
| 5.3 算法寻优策略 |
| 5.4 分布式计算原理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 断路器车间重调度预测实验与分析 |
| 6.1 数字孪生车间 |
| 6.1.1 界面设计 |
| 6.1.2 人机交互 |
| 6.1.3 系统漫游 |
| 6.1.4 系统优化 |
| 6.1.5 车间展示 |
| 6.2 实验参数与数据 |
| 6.3 单批订单插入实验 |
| 6.4 多批订单插入实验 |
| 6.5 实验分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.1.1 主要工作 |
| 7.1.2 论文创新点 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加科研项目和研究成果 |
四、虚拟柔性加工单元物流开发与实践（论文参考文献）
- [1]存在柔性设备多工序同时结束的综合调度算法研究[D]. 张骞中. 哈尔滨理工大学, 2021
- [2]T机械公司机加工车间生产系统仿真优化研究[D]. 宁金新. 河北科技大学, 2020(07)
- [3]基于分布式协同的数字化工厂构建及应用[J]. 刘业峰,李康举,赵元,田林琳,陶林. 控制工程, 2020(10)
- [4]新工科背景下智能制造虚拟仿真实训教学平台建设与应用[J]. 刘海峰,庞在祥,王晓东,张恩忠,张邦成. 实验技术与管理, 2020(10)
- [5]基于混合量子算法的生产车间干扰管理问题应用研究[D]. 孙晶华. 大连交通大学, 2020
- [6]数字孪生驱动的柔性生产线虚拟仿真系统研发[D]. 刘欢连. 东南大学, 2020
- [7]面向智能生产车间的物流系统设计与开发[D]. 杨智飞. 东南大学, 2020
- [8]曲轴磨削自动化柔性系统可靠性提升技术研究[D]. 李中生. 北京工业大学, 2020(06)
- [9]物料搬运机械手的安全避障技术研究[D]. 吴力杰. 上海应用技术大学, 2020(02)
- [10]基于数字孪生的断路器柔性作业车间插单重调度预测研究[D]. 杨秒. 武汉理工大学, 2020