一、OPC技术及其在工业控制中的应用（论文文献综述）
马路遥[1]（2021）在《火电厂炉内化水控制系统研究与设计》文中进行了进一步梳理随着我国各行各业用电量不断增加,火电厂机组容量剧增,使机组设备对水质提出了更高的控制要求。水质的高低是机组设备安全、稳定运行的重要影响因素。目前,我国大多数火电厂的炉水处理系统以传统控制为主,致使炉水PH起伏较大,无法保证炉水水质符合技术要求,导致热力设备管壁的积盐、腐蚀和结垢。针对传统控制无法准确控制水质问题,研发一套基于PLC的炉内化水控制系统,提高水质控制的精准性和处理过程的自动化水平,对减小热力设备损耗、提高设备利用率具有重要意义。本文以某火电厂对炉水加药处理过程为背景,对炉内化水控制系统进行了研究与设计。本文首先对炉水处理的工艺过程进行分析,设计了炉内化水控制系统的整体架构,针对炉水PH这种具有大滞后、大惯性的被控对象,结合炉水水质的技术规范,确定了基于DMC（动态矩阵）的改进串级PID控制策略。其次,利用改进的炉水PH数学模型以及电动阀流量特性,建立了炉内化水控制系统传递函数,并分析了 PID控制与DMC控制在炉内化水控制系统中的应用。最后,利用MATLAB/Simulink搭建PID控制与基于DMC的改进串级PID控制算法模型,配合建立的控制系统传递函数进行基于DMC的改进串级PID控制策略的对比仿真。分析仿真结果得出:控制系统在基于DMC的改进串级PID控制策略下,降低了超调量,缩短了过渡时间,增强了系统鲁棒性。为满足炉水水质的技术规范要求,实现炉内化水控制系统对水质控制的精准性和稳定性,控制系统选用稳定性高、可靠性强的西门子S7-400PLC作为主控制器,实现了对设备层信号的采集和处理。其次,以PLC作为服务器,MATLAB作为客户端,通过应用OPC技术,实现了智能算法对采集数据的优化处理,并通过CP443-1通讯模块传输至MCGS中,实现了对炉水处理工艺过程状态的实时监控。最后,经过对控制系统各部分功能调试,实现了炉水处理过程的智能化控制。
李海青[2]（2021）在《基于逻辑器件网络缠绕工艺多参数控制系统设计与应用》文中提出缠绕工艺是当前复合材料制备应用较为广泛的一项制造技术。凭借在筒形类基础构件制造中的独特优势,在航空、航天等高科技领域中得到广泛应用。复合材料缠绕制品的性能不仅取决于材料自身,更取决于成型过程中工艺参数的选取与控制。如果工艺参数的控制较差,会导致制品难以达到所需的性能要求,最终影响成型制品的力学性能。因此,对复合材料缠绕过程中工艺参数进行精准控制,有利于保证缠绕制品的力学性能。首先,论文从预浸带缠绕工艺参数对制品性能的影响入手,以预浸带缠绕成型工艺的实际应用为研究背景,将缠绕工艺参数的控制作为研究对象。设计基于可编程逻辑控制器（PLC）对缠绕工艺参数进行网络化控制的多参数控制系统。使用西门子S7-1215 PLC、工控机与触摸屏,基于PID控制算法,通过分析工艺参数的特点与实际需求,实现对参数的闭环控制以确保参数控制达到所需的控制要求。其次,控制系统基于分布式设计原理,使用三个PLC进行网络控制、并联工作,能够有效提高CPU的运行速度,有利于功能的扩展,使系统模块化、体系化。整个PLC网络控制系统基于TCP/IP与OPC协议,进行设备之间,设备与上位机之间的网络通信。运用上位机进行参数辨识,建立模糊PID控制器对PID参数进行修正与求优。使用PLC进行工艺参数过程控制,利用HMI对系统的运行进行整体监视与控制。最后,使用小型缠绕装置对控制系统的控制效果进行实验验证。实验结果表明,基于PLC网络的多参数控制系统,使用经模糊PID控制器进行修正后的PID参数进行缠绕工艺参数过程控制,具有参数波动小、控制稳定等优点。能够满足工艺参数的控制要求,并使控制系统的自动化与智能化程度进一步提高,对于今后多参数控制系统的设计具有一定借鉴意义。
邓润福[3]（2021）在《基于OPC UA的工业机器人联网与统一接入平台的研研究和开发》文中认为随着三次工业革命的推动,全球的工业发展已经发生了翻天覆地的变化。如今我们正处在第三次工业革命向第四次工业革命的过渡阶段。在这一阶段中,现有的工业制造领域呈现出了数字化、信息化、智能化的趋势。而这种趋势的具体落实目标就是工业中的车间。针对车间的机器设备实现通信,收集设备的运作数据;针对车间的操作人员实现实时定位,操作流程的精准指导和记录;最后针对车间设备,人员以及生产过程等实现统一透明化管理。这三个目标是当前智能化车间追求的首要目标。但是在实际的实施过程中由于车间的环境较为复杂,车间机器设备的种类复杂多样,数量巨大等,导致在进行车间设备通信并收集数据的过程中出现各种问题,进而影响工作的开展。因此本文设计了一种针对工业机器人的统一接入平台,旨在通过此平台解决工业机器人通信难,车间智能化进程缓慢的问题。首先,分析了现代车间的复杂环境,以及现有的车间智能化方案所存在的一些问题,针对这些情况选择了合适的当下流行的OPC UA技术作为关键突破口。详细分析了OPC技术以及OPC UA技术作为关键技术的作用,同时简要的介绍了其发展历程和巨大的优势。然后在OPC UA技术的基础上提出了统一接入平台,介绍了平台的整体架构,同时对平台的构建进行了详细的阐述。介绍了基于OPC UA模式的平台与设备之间的通信模式,对通信过程中用到的建立连接、通信时长、等待时长限制、数据的交互以及断开连接终止数据交互进行了说明。最后以徐州矿业机械公司的焊接机器人目视化系统为实践,以OPC UA为基础实现了对CLOOS焊接机器人的交互,并通过监视系统实现生产过程的可视化管理。同时针对设备的数据进行了分发、存储和流转保证了数据的安全性和容灾性。验证了以OPC UA为基础的统一接入平台的正确性和可行性。
张继强[4]（2020）在《生产全流程多目标动态优化控制》文中研究说明流程工业是我国重要的基础产业,它发展的好坏直接影响着国家的经济基础。生产全流程是一个包含物理、化学反应的,气、液、固多态共存的连续复杂制造流程,整个过程中需控制流量、压力、液位和温度等多个目标。从开始到稳定运行阶段,系统中各个环节和参数一直处于动态变化过程中。生产全流程系统中,由于物料的传输、反应和能量交换需要一定的时间,存在大纯滞后现象,导致系统控制实时性差的问题。针对这一问题,本研究提出了动态矩阵预测模糊自适应PID控制方法。主要工作有以下几方面:首先,对生产全流程系统研究对象每一个装置分析的基础上给出控制回路图,并分析了时滞产生的原因及其特点。给出了用于时滞系统的三种经典控制算法:PID控制算法、微分先行控制算法和Smith控制算法。其次,在经典算法分析的基础上,针对经典控制算法对复杂时滞系统控制效果不理想问题,本文构建了动态矩阵预测模糊自适应PID控制算法。该控制算法一方面通过动态矩阵控制器能够预测未来几个时刻控制器的输出,保证控制器提前动作;另一方面,通过模糊自适应PID控制器,根据预测输出与实际输出的偏差,修正控制动态矩阵控制器的输出。再次,基于MATLAB进行仿真,验证算法的可行性。对经典算法和本文提出的算法进行仿真对比,仿真结果表明:相对于PID控制、微分先行控制、Smith控制、模糊PID控制和动态矩阵控制,本文提出的动态矩阵预测模糊自适应PID控制明显提高了系统的实时性与抗干扰能力。最后,基于实验设施进行实验,验证算法的有效性。本研究构建了生产全流程系统的实验设施,基于PCS7过程控制系统完成对生产全流程系统的控制。针对PLC编程语言功能简单,较难实现对复杂算法编程的问题,本文采用OPC技术,实现MATLAB与WinCC之间的数据交换,利用MATLAB组态控制算法,通过OPC通信实现控制生产全流程系统。图[88]表[11]参[80]
房舟[5]（2020）在《基于LabVIEW的连续驱动摩擦焊机测控系统设计》文中指出摩擦焊机测控系统的设计是一门结合多个学科、多个领域于一体可以同时实现测量与控制的技术。其中,测量技术主要应用到传感器、信号处理等学科知识;控制技术应用到控制理论,控制工程等学科的知识。本文所研究连续驱动摩擦焊机测控系统,将虚拟仪器的先进检测技术和电液比例技术结合应用到液压领域中,实现摩擦焊机机电液一体化水平的快速提高。摩擦焊接技术是一种高效、优质、节能、无污染的固态焊接技术,随着在航天、航空、石油、船舶等重要领域的广泛应用,对焊接产品的精度和稳定性提出了更高的要求。为了获得更优质的焊接产品,以现有的摩擦焊机为研究对象,提出并确定了满足要求的测控系统整体方案,采用IPC+PLC双CPU模式控制摩擦焊机完成工业生产,并将模糊PID智能控制理论应用在实际研究开发中。根据摩擦焊机测控系统的要求,对组成测控系统的硬件进行选型,包括传感器、工控机、数据采集卡等;软件方面,上位机利用LabVIEW对测控系统界面进行编程,实现焊接过程中压力、位移、转速等信号的采集,压力的闭环控制、数据的显示、保存,下位机PLC实现焊接过程中摩擦焊机的自动和手动控制。其中,上位机与下位机的数据通讯通过OPC技术实现。完成摩擦焊机测控系统的设计后,运用AMESim/Simulink对液压系统进行联合仿真研究,充分利用了Amesim图形化界面建模和simulink强大的数值处理能力的各自优势,确保了液压系统建模与仿真的快速性与准确性,可以为后面试验阶段节省大量时间。测量与控制技术是紧密结合在一块的,一个高精度的测控系统离不开计算机的发展。本文所设计的测控系统将测控技术和计算机控制技术完美融合,具备良好的人机界面,简单的操作,便捷的功能扩展,在保证工业生产智能化和自动化的的基础上,也提高了摩擦焊机生产的效率和质量。
淮朝磊[6]（2020）在《反应釜温度控制参数优化研究与PLC控制系统》文中提出间歇反应釜是化工生产中常用的化学反应器,因其造价低、热交换能力强等优点被广泛应用在石油、化工、食品、制药等生产过程中。在间歇反应釜的生产过程中温度是影响反应结果最重要的因素,其直接影响了产品质量和生产效率。因反应釜本身具有较强滞后性、时变性和非线性等特点,使得对其展开温度控制难度较大,近年来针对间歇反应釜的温度控制一直是现代化工业过程控制领域研究的热点和难点。本文在结合国内外研究现状的基础上,以制药生产控制系统项目中的间歇反应釜为被控研究对象,并针对反应釜温度控制系统建立了数学模型。将模糊PID控制算法进行优化设计,引入变论域思想解决了模糊PID控制算法在温度控制过程中体现出的自适应能力差、控温精度低等问题。在变论域模糊PID的基础上加入预测控制有效解决控制对象的时滞性问题,设计出变论域模糊预测控制器,仿真结果表明,与模糊PID控制方式相比,变论域模糊预测控制具有超调小、抗干扰能力强、鲁棒性好等特点。最后,为了提高反应釜自动化工业控制水平,本文设计了一套由上位机、可编程控制器（PLC）、通讯端口的硬件组成的间歇式反应釜温度控制系统。该控制系统的体系结构可分为两级,第一级是基础过程控制级,其向下直接面对工业控制对象,主要装置包括现场控制站、可编程控制器和其他测控装置。第二级是集中操作监控级,主要面对现场操作人员和系统工程师,主要实现操作管理、实时过程监控和控制参数的实时在线优化。两级之间通过现场总线Profibus DP进行数据通讯,搭建了以MATLAB、WINCC、PLC为主要组成部分的温度控制系统,实现了先进控制算法在工程中的应用,结果表明该控制系统可靠性高、控制效果良好,对其他工业温度控制领域具有一定的借鉴意义。
杨骏[7]（2020）在《某石化瓦斯回收装置控制系统设计》文中进行了进一步梳理目前,我国对生产安全及环境保护要求日趋严格,同时石油化工行业对自身节能减排等方面也有充分的考虑,瓦斯回收装置成为石油化工行业中不可或缺的一部分。如果瓦斯回收装置收集的瓦斯气含硫量高,将无法直接用于加热炉燃烧。而且,加热炉烟气安装的烟气分析仪直接与地方政府环保部门在线联网,如若发现烟气硫含量超标将进行严肃处理。因此,我们需先将瓦斯气进行脱硫处理再加以利用。同时,瓦斯气脱硫效果差将直接影响加热炉烟气的检查。瓦斯回收装置控制系统中的火炬装置能够在炼油装置出现突发情况时进行瓦斯气的燃烧,降低环境污染,保护上游装置的安全运行。因此,瓦斯回收装置控制系统的安全平稳运行就显得格外重要。本论文主要以某石化企业瓦斯回收控制系统为研究对象,主要研究以下几个方面:1.深入研究分析了瓦斯回收装置的工艺流程,明确了整体控制思路。2.根据控制需求构建了瓦斯回收控制系统,并从控制系统的全面规划、硬件配置、软件组态编程和数据传输几方面探讨了AB在瓦斯回收装置控制系统的应用,并在以上过程的基础上,具体解释了基于AB PLC控制的瓦斯回收系统的实现。同时,通过OPC技术实现了过程数据的采集,确保了系统通讯的实时有效。3.对瓦斯回收装置控制系统自动控制情况进行了优化,保证了瓦斯回收自动化水平的提高。瓦斯回收装置控制系统经过设计后系统操作系统更加简单、便捷,系统运行更加平稳。用模糊自适应PID控制算法构建基于PLC的脱硫塔模糊自适应PID控制器,并重点对控制器的设计进行了详细的说明,最终实现了基于PLC的锅炉模糊自适应PID控制。研究结果表明:瓦斯回收控制系统升级采用最优的控制系统选型和最佳的设备配备,通过对系统的升级,使得改造后的系统在装置的安全平稳运行、工艺控制的准确性和系统数据传输运行稳定性方面都得到了很大的提高,并取得了良好的经济效益和社会效益,对以后其他类似系统升级具有重要的借鉴意义。
王瑞龙[8]（2020）在《基于OPC技术的工业实时通信网关通信资源分配优化研究》文中进行了进一步梳理本文主要是为了开发设计出一款具有实时采集、缓存管理现场生产数据,支持不同设备间数据互联互通等功能的嵌入式工业通信网关服务器,同时基于OPC规范,实现工业通信网关的采集数据接口技术和对外服务接口技术,实现OPC服务器和客户端应用高度集成,以此大大提高工业控制系统的通信效率和通信可靠性。本文梳理了工业控制系统发展历程,阐明了课题研究意义;详细论述了OPC技术、嵌入式技术等前沿技术的发展现状、特征以及在工业控制系统中的应用;具体而全面地分析了工业通信网关的功能需求,系统总结了功能需求分析的主要内容,从而为后续嵌入式网关服务器的设计提供依据和指导;从工作流程、数据流、服务方式三大板块着手,对通信网关服务器进行整体设计,同时系统研究与分析了最新OPCUA架构,以期为该服务器提供技术支撑;针对所开发设计的通信网关服务器,利用相关的技术对其功能与运行情况进行测试,检查其使用效果及其在工业生产现场的使用现状。本文基于LRT算法对实时通信资源分配算法进行优化,并设计了上下行通信资源分配优化方案,通过对该方案的仿真测试可知,下行通信资源分配,资源块部分的节点可以高效的传输数据包。首个时隙只有网关能够对数据包进行广播,其子节点无法对这个时隙内的资源进行应用,进而导致这个时隙第二个信道没有节点能够进行应用,然而针对规模偏大的工业无线网络而言,资源浪费是难以完全避免的;上行通信资源分配,各资源块的节点表示对LRT达到极小值的数据包进行调用,第14个时隙、第二个信道都不存在调度的情况,这很大程度上是拓扑结构导致的。另外,节点13不存在任何兄弟节点,而且其父节点9也不具有兄弟节点,如此就导致数据包汇聚的时候形成一定的浪费,此类问题通常情况下发生于工业无线网络的边缘,针对规模相对较大的工业无线网络来说,一定程度的资源浪费是难以避免的。第15个时隙、第2个信道也并未出现调度的情况,这是由于数据包彻底聚拢于网关节点。
赖剑人[9]（2020）在《基于PSO-LSSVM水质预测污水处理控制系统的研究与实现》文中提出污水处理作为城市水资源循环利用的最后一环,在居民生产生活用水中起着不可或缺的作用。我国的污水处理技术起步较晚,随着环境污染问题的日益加剧,污水处理厂较为落后的处理能力无法满足现有的生活生产污水排放需求。本文针对污水处理控制系统控制自动化程度不高,反馈控制较弱,经常有水质超标等问题,以城镇污水处理厂为研究背景,设计污水处理控制系统,利用机器学习算法对水质进行预测推理,反馈控制污水处理工艺过程,实现对超标水质提前进行工艺调整,有效预防水质超标。论文从污水处理水质与工艺影响因素入手,进行了水质预测、控制系统设计等研究,能够有效提高污水处理控制过程的稳定性、鲁棒性,有助于污水处理实现无人值守。本文主要做了以下研究工作:（1）分析了污水处理工艺流程的水质影响因素,构建各个工艺过程与其对水质产生的影响之间的关系。调研了基于实际项目的城镇污水处理厂,该污水处理厂采用AA/O污水处理工艺,研究污水处理的关键设备,对污水处理厂的各个主要工艺进行分析,并根据污水处理工艺特点,研究水质影响因素。（2）依据污水处理工艺以及水质、水量分类样本,提出了基于PSO-LSSVM的污水处理水质预测与基于水质预测的模糊工艺推理模型。利用统计及聚类方法对污水处理过程监测得到的进出水量、进出水质等参数进行样本分类,利用PSOLSSVM对监测数据进行训练,构建污水处理水质预测模型,并利用训练结果预测未来的出水水质,在样本数量较小的情况下利用权重调整对预测的精度进行改进,并通过仿真验证了算法的合理性。利用模糊推理的方法计算预测水质与工艺影响因素之间的隶属关系,构建水质预测工艺推理模型,通过预测得到的水质情况推理工艺影响因素,反馈给控制系统进行相应工艺参数的修改。（3）针对污水处理控制系统存在的控制系统自动化及反馈控制较为薄弱等问题,基于水质预测推理模型设计一套水质预测污水处理控制系统。基于PLC控制技术、iFIX组态软件以及Visual Studio等平台,设计适用于本文所研究的污水处理厂的控制系统,主要包括现场、远程自动控制以及水质预测反馈控制。对所需的PLC模块以及仪器仪表选型,根据AA/O工艺以及水质预测模型设计控制流程并编写控制程序。通过iFIX组态软件设计上位机系统实现现场设备运行情况以及数据采集情况显示,设计水质预测反馈控制系统实现污水处理水质预测以及工艺流程反馈控制。最后,针对本文研究的城镇污水处理厂,将基于PSO-LSSVM水质预测污水处理控制系统实装于该污水处理厂中,对自动控制系统以及水质预测反馈控制系统进行试运行,结果表明控制系统运行稳定、自动化程度高、反馈效果优良,有益于实现污水处理厂的无人值守管理。
孙晓玉[10]（2019）在《基于OPC的列车驱动装置检测数据的通信实现》文中研究说明铁路车辆作为铁路运输的重要工具,车辆安全问题不容小觑。而驱动装置作为铁路车辆的重要部件,由其装配问题引发的车辆故障在总故障中所占比例一直较高。为保证驱动装置运行安全可靠,必须通过驱动装置检测试验平台对其进行必要的例行试验。国内采用的试验台种类较多,其上位机检测系统多采用总线型通信网络,具有很大的局限性且兼容性较差。为改进当前驱动装置检测中的数据通信和传输方式,本文提出了基于OPC通信技术实现驱动装置检测数据的传输方法,主要做了以下的研究:首先,在分析故障检测原理及检测试验所需数据的基础上,完成了驱动装置试验系统设计。以西门子S7-1200系列PLC作为主控器,通过变频器控制电机状态以模拟轨道车辆实际运行,同时获取现场设备采集到的振动、温度等数据信号,并将其发送至OPC服务器软件以供上位机通信软件进行后续操作。其次,深入研究OPC技术,分析试验需求,对上位机检测数据通信软件进行功能设计。通过.NET平台下的C#编程实现上位机检测数据通信软件即OPC客户端,完成现场设备和检测通信软件之间的信息交互,并以SQL Server作为后台数据库存储驱动装置例行试验中产生的过程数据。最后,借助现有试验平台搭建系统试验环境,从数据接收及软件功能两方面完成系统功能验证,并以HXD3驱动装置检测为例完成对PLC中采集的振动、温度、电机功率等相关数据的读写及存储,实现了对试验过程数据的实时监控。结果表明,本文所设计的上位机数据通信软件通过引用OPC技术,减少了驱动程序的重复开发,很好的处理了软硬件系统之间驱动的兼容问题,具有一定的推广使用价值。
二、OPC技术及其在工业控制中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、OPC技术及其在工业控制中的应用（论文提纲范文）
（1）火电厂炉内化水控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 炉内化水控制系统总体设计 |
| 2.1 炉内化水控制系统需求分析 |
| 2.1.1 工艺分析 |
| 2.1.2 技术指标 |
| 2.2 炉内化水控制系统控制方案设计 |
| 2.2.1 系统设计要求 |
| 2.2.2 系统控制方案分析 |
| 2.2.3 系统控制结构设计 |
| 2.2.4 系统硬件结构设计 |
| 2.3 系统的创新性应用方案 |
| 2.3.1 基于DMC的改进串级PID控制方法 |
| 2.3.2 基于OPC的下位机数据交换方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于DMC的改进串级PID控制方法研究 |
| 3.1 炉内化水控制系统建模研究 |
| 3.1.1 炉水PH过程数学模型的建立 |
| 3.1.2 炉水PH过程数学模型的改进 |
| 3.1.3 炉内化水控制系统传递函数建立 |
| 3.2 炉水PH的PID控制 |
| 3.2.1 PID控制结构 |
| 3.2.2 PID控制过程分析 |
| 3.3 炉水PH控制算法分析 |
| 3.4 基于DMC的改进串级PID控制方法研究 |
| 3.4.1 DMC控制结构 |
| 3.4.2 DMC控制过程研究 |
| 3.4.3 串级PID控制结构分析 |
| 3.4.4 基于DMC的改进串级PID控制结构设计 |
| 3.5 基于DMC的改进串级PID的对比仿真分析 |
| 3.5.1 无扰动对比仿真分析 |
| 3.5.2 扰动下对比仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 炉内化水控制系统下位机设计 |
| 4.1 炉内化水控制系统下位机硬件设计 |
| 4.1.1 PLC工作方式分析 |
| 4.1.2 硬件设备选型 |
| 4.1.3 系统的I/O配置 |
| 4.2 炉内化水控制系统电气设计 |
| 4.2.1 炉内化水控制系统电气回路设计 |
| 4.2.2 PLC端子接线设计 |
| 4.3 炉内化水控制系统下位机软件设计 |
| 4.3.1 设备组态 |
| 4.3.2 系统程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 上位机监控组态设计与系统调试 |
| 5.1 组态软件的选择 |
| 5.2 炉内化水控制系统上位机监控组态设计 |
| 5.2.1 炉内化水控制系统监控功能设计 |
| 5.2.2 用户登录主页面设计 |
| 5.2.3 系统主控界面设计 |
| 5.2.4 工艺监控界面设计 |
| 5.3 炉内化水控制系统调试 |
| 5.3.0 构建系统实时数据库 |
| 5.3.1 OPC通讯配置 |
| 5.3.2 整体通信测试 |
| 5.3.3 现场调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（2）基于逻辑器件网络缠绕工艺多参数控制系统设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 缠绕工艺研究现状 |
| 1.2.2 缠绕工艺参数控制研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 预浸带缠绕工艺参数控制方案设计 |
| 2.1 缠绕温度控制方案设计 |
| 2.2 缠绕压力控制方案设计 |
| 2.3 缠绕张力控制方案设计 |
| 2.4 PID控制算法 |
| 2.4.1 连续PID控制算法 |
| 2.4.2 数字PID控制算法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 PLC网络控制系统构建 |
| 3.1 PLC网络节点及接口设计 |
| 3.1.1 PLC的选型分析 |
| 3.1.2 通信接口的设计 |
| 3.1.3 I/O节点的设计 |
| 3.2 基于OPC技术PLC与上位机通信 |
| 3.2.1 OPC技术 |
| 3.2.2 PLC与上位机通信 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 缠绕系统数据辨识与模糊PID应用 |
| 4.1 缠绕系统数据辨识 |
| 4.2 模糊PID控制器设计与Simulink仿真 |
| 4.2.1 模糊PID控制器设计 |
| 4.2.2 Simulink仿真分析 |
| 4.3 PID控制算法在西门子PLC中的应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复合材料预浸带缠绕实验 |
| 5.1 缠绕装置结构设计 |
| 5.1.1 主轴转速改进设计 |
| 5.1.2 滑台的设计与控制 |
| 5.2 缠绕工艺参数控制实验 |
| 5.2.1 缠绕温度控制实验 |
| 5.2.2 缠绕压力控制实验 |
| 5.2.3 缠绕张力控制实验 |
| 5.3 缠绕系统人机界面设计 |
| 5.3.1 HMI与 PLC组态连接 |
| 5.3.2 联机试验与HMI控制 |
| 5.4 缠绕实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于OPC UA的工业机器人联网与统一接入平台的研研究和开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.1.1 OPC技术概念及背景 |
| 1.1.2 OPC技术应用及不足 |
| 1.1.3 第二代OPC技术概念及背景 |
| 1.1.4 第二代OPC技术特点及优势 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文组织结构 |
| 第二章 OPC UA相关技术研究 |
| 2.1 OPC UA行业标准 |
| 2.2 OPC UA安全机制 |
| 2.2.1 IT安全基础理论 |
| 2.2.2 OPC UA的安全机制 |
| 2.3 OPC UA信息模型 |
| 2.3.1 节点类型 |
| 2.3.2 类型定义 |
| 2.3.3 引用类型 |
| 第三章 统一接入平台 |
| 3.1 设备接入面临的问题 |
| 3.2 基于OPC UA的统一接入平台 |
| 3.3 统一平台的构建 |
| 3.3.1 基于OPC UA的平台数据采集模式 |
| 3.3.2 OPC UA通信属性 |
| 3.3.3 OPC UA数据读写 |
| 第四章 统一接入平台的应用 |
| 4.1 数字化平台实施目标与内容 |
| 4.2 网络拓扑结构 |
| 4.3 底层数据处理 |
| 4.3.1 基于MySQL的历史数据存储 |
| 4.3.2 基于WebService的实时数据传输 |
| 4.4 平台前端界面实现 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）生产全流程多目标动态优化控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 时滞系统优化控制研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及章节安排 |
| 2 生产全流程系统 |
| 2.1 生产全流程系统组成 |
| 2.2 混合罐生产过程结构 |
| 2.2.1 混合罐液位控制回路 |
| 2.2.2 混合罐进口原料流量控制回路 |
| 2.3 反应器生产过程结构 |
| 2.3.1 催化剂流量控制回路 |
| 2.3.2 反应器液位控制回路 |
| 2.3.3 反应器温度控制回路 |
| 2.4 闪蒸罐生产过程结构 |
| 2.4.1 闪蒸罐液位控制回路 |
| 2.4.2 闪蒸罐压力控制回路 |
| 2.5 冷凝器生产过程结构 |
| 2.6 冷凝罐生产过程结构 |
| 2.7 生产全流程系统的时滞特性 |
| 2.7.1 时滞产生的原因 |
| 2.7.2 时滞的特点 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 时滞系统的经典控制算法 |
| 3.1 PID控制算法 |
| 3.1.1 模拟PID控制算法 |
| 3.1.2 数字PID控制算法 |
| 3.2 微分先行控制算法 |
| 3.3 Smith预估补偿控制算法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 动态矩阵预测模糊自适应PID控制算法 |
| 4.1 模糊自适应PID算法 |
| 4.1.1 模糊控制的基本原理 |
| 4.1.2 模糊自适应PID控制原理 |
| 4.2 动态矩阵控制算法 |
| 4.2.1 动态矩阵控制算法基本原理 |
| 4.2.2 动态矩阵控制参数设计 |
| 4.3 动态矩阵预测模糊自适应PID控制算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 仿真与实验 |
| 5.1 时滞系统控制算法仿真 |
| 5.1.1 MATLAB与 Simulink简介 |
| 5.1.2 PID控制算法仿真分析 |
| 5.1.3 微分先行控制算法仿真分析 |
| 5.1.4 Smith预估补偿控制算法仿真分析 |
| 5.1.5 模糊自适应PID控制算法与PID控制算法仿真对比 |
| 5.1.6 动态矩阵控制算法与Smith预估补偿控制算法仿真对比 |
| 5.1.7 动态矩阵预测模糊自适应PID控制算法 |
| 5.2 生产全流程系统控制实验 |
| 5.2.1 实验装置介绍 |
| 5.2.2 基于PCS7的生产全流程过程控制实现 |
| 5.3 基于OPC技术实现WinCC与MATLAB数据交换 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（5）基于LabVIEW的连续驱动摩擦焊机测控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1.引言 |
| 1.2.摩擦焊接控制系统国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.电液比例技术简介 |
| 1.4.课题研究背景和研究意义 |
| 第2章 基于连续驱动摩擦焊机理论基础及测控系统总体设计 |
| 2.1.摩擦焊机的结构组成 |
| 2.1.1.摩擦焊接的主机系统 |
| 2.1.2.摩擦焊机的液压系统 |
| 2.1.3.控制系统 |
| 2.2.液压施力系统介绍 |
| 2.3.焊接参数的确定 |
| 2.3.1.摩擦焊接参数规范 |
| 2.3.2.主轴转速和摩擦压力 |
| 2.3.3.摩擦时间和摩擦变形量 |
| 2.3.4.停车时间与顶锻时间 |
| 2.3.5.顶锻压力和顶锻变形量 |
| 2.4.摩擦焊机测控系统总体方案设计 |
| 2.4.1.测控系统总体方案确定 |
| 2.4.2.硬件设计方案 |
| 2.4.3.软件设计方案 |
| 2.5.本章小结 |
| 第3章 连续驱动摩擦焊机测控系统硬件设计 |
| 3.1.工控机选择 |
| 3.2.可编程控制器 |
| 3.2.1.PLC选择 |
| 3.2.2.PLC的 I/O点数估算与分配 |
| 3.3.数据采集卡 |
| 3.3.1.数据采集技术 |
| 3.3.2.采样定理及其应用 |
| 3.3.3.数据采集卡的选型 |
| 3.3.4.信号的连接方式 |
| 3.4.比例控制阀的选择 |
| 3.4.1.电液比例控制技术 |
| 3.4.2.电液比例控制阀的选型 |
| 3.5.传感器的选择及调理 |
| 3.5.1.压力传感器的选择 |
| 3.5.2.位移传感器的选择 |
| 3.5.3.转速传感器的选择 |
| 3.5.4.信号调理 |
| 3.6.本章小结 |
| 第4章 摩擦焊机测控系统控制方案与软件设计 |
| 4.1.控制算法的选择与PID控制器的介绍 |
| 4.1.1.控制算法的选择 |
| 4.1.2.PID控制器的基本原理与特点 |
| 4.2.模糊自适应PID结构设计 |
| 4.2.1.模糊控制理论 |
| 4.2.2.模糊自适应PID控制原理 |
| 4.2.3.模糊自适应PID控制器设计 |
| 4.2.4.模糊推理系统设计 |
| 4.3.软件总体结构设计 |
| 4.4.摩擦焊机测控系统PLC程序设计 |
| 4.4.1.摩擦焊机工艺流程 |
| 4.4.2.PLC控制器程序设计思路 |
| 4.4.3.PLC软件编程 |
| 4.5.基于LabVIEW的摩擦焊机测控系统软件方案设计 |
| 4.5.1.摩擦焊机测控方案分析 |
| 4.5.2.摩擦焊机测控系统软件结构设计 |
| 4.5.3.摩擦焊机测控系统软件流程分析 |
| 4.6.摩擦焊机软件程序设计 |
| 4.6.1.用户登陆程序的设计 |
| 4.6.2.参数设置模块程序设计 |
| 4.6.3.数据采集模块程序设计 |
| 4.6.4.控制模块程序设计 |
| 4.6.5.数据管理模块程序设计 |
| 4.6.6.摩擦焊机测控系统主界面设计 |
| 4.7.本章小结 |
| 第5章 基于OPC技术的摩擦焊机测控系统上下位机数据通讯 |
| 5.1.OPC通讯技术介绍 |
| 5.2.基于OPC技术的上下位机系统构成 |
| 5.3.基于OPC技术的上下位机通讯 |
| 5.3.1.DSC工具包安装 |
| 5.3.2.OPC服务器通道设置 |
| 5.3.3.设备和标签配置 |
| 5.3.4.I/O服务器设置 |
| 5.3.5.绑定共享变量 |
| 5.4.本章小结 |
| 第6章 连续驱动摩擦焊机测控系统联合仿真 |
| 6.1.AMESim-Simulink联合仿真介绍 |
| 6.2.连续驱动摩擦焊机仿真模型的搭建 |
| 6.2.1.控制系统的组成及其工作原理 |
| 6.2.2.比例溢流阀数学模型建立 |
| 6.2.3.控制系统仿真模型的建立 |
| 6.3.仿真结果分析 |
| 6.3.1.仿真参数的设计 |
| 6.3.2.仿真结果 |
| 6.4.本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）反应釜温度控制参数优化研究与PLC控制系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.2 反应釜温度控制的国内外研究现状 |
| 1.2.1 反应釜温控技术的发展 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 反应釜温度控制的难点分析 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 间歇反应釜温度控制系统分析及模型建立 |
| 2.1 一般制药工艺生产流程概述 |
| 2.2 制药工艺流程中反应釜特性分析 |
| 2.2.1 反应釜结构 |
| 2.2.2 反应釜的过程参数 |
| 2.2.3 反应釜的工作特性 |
| 2.3 温度控制系统模型建立 |
| 2.4 设计指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 间歇反应釜温度控制算法设计及仿真 |
| 3.1 PID控制算法 |
| 3.2 模糊PID控制算法 |
| 3.2.1 模糊控制器组成 |
| 3.2.2 模糊控制器设计 |
| 3.3 变论域模糊控制算法 |
| 3.3.1 变论域模糊控制器的必要性 |
| 3.3.2 变论域原理 |
| 3.3.3 变论域调整机构 |
| 3.4 预测控制算法 |
| 3.4.1 动态矩阵控制算法 |
| 3.4.2 DMC参数设计及仿真 |
| 3.5 控制算法仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 反应釜温度监控系统设计 |
| 4.1 PLC控制系统概述 |
| 4.1.1 PLC系统组成 |
| 4.1.2 PLC工作原理 |
| 4.2 PLC控制系统的硬件设计 |
| 4.2.1 I/O数量统计 |
| 4.2.2 PLC硬件选型 |
| 4.2.3 现场仪表 |
| 4.2.4 硬件电路设计 |
| 4.3 PLC控制系统的软件设计 |
| 4.3.1 项目创建 |
| 4.3.2 硬件组态 |
| 4.3.3 PLC控制系统的软件设计 |
| 4.4 反应釜温度监控系统设计 |
| 4.4.1 工艺界面 |
| 4.4.2 操作记录界面 |
| 4.4.3 报警界面 |
| 4.4.4 实时曲线界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于OPC的控制平台搭建 |
| 5.1 OPC协议 |
| 5.2 WINCC组态软件 |
| 5.3 控制平台数据通讯的实现 |
| 5.3.1 WINCC与 MATLAB数据通讯 |
| 5.3.2 PLC与上位机数据通讯 |
| 5.3.3 PLC与模块设备数据通讯 |
| 5.4 算法实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）某石化瓦斯回收装置控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 PLC控制系统发展历史 |
| 1.3 瓦斯回收工艺及控制系统研究现状 |
| 1.4 PID和模糊控制研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 2 瓦斯回收工艺概述 |
| 2.1 瓦斯回收装置简介 |
| 2.2 气柜系统工艺流程及重要参数 |
| 2.2.1 气柜系统工艺流程 |
| 2.2.2 装置主要设备技术指标 |
| 2.2.3 工艺控制参数 |
| 2.2.4 气柜系统的正常运行流程 |
| 2.3 火炬系统操作规程 |
| 2.3.1 火炬系统概况 |
| 2.3.2 火炬工艺流程简述 |
| 2.3.3 火炬系统工艺控制指标 |
| 2.3.4 火炬点火系统操作法 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 瓦斯回收装置控制系统设计 |
| 3.1 控制系统现状和存在问题 |
| 3.1.1 瓦斯回收装置控制系统现状 |
| 3.1.2 瓦斯回收装置控制系统更新的必须性 |
| 3.2 升级改造的原则和方案的确定 |
| 3.2.1 升级改造的原则和要求 |
| 3.2.2 确定方案 |
| 3.3 控制系统的软硬件平台设计 |
| 3.3.1 控制系统的硬件平台设计 |
| 3.3.2 控制系统的软件平台设计 |
| 3.4 典型控制回路的编程 |
| 3.4.1 联锁点火控制 |
| 3.4.2 压缩机连锁控制 |
| 3.5 人机界面的开发利用 |
| 3.5.1 控制系统人机界面开发利用的一般性规范 |
| 3.5.2 人机界面功能架构 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 过程数据采集 |
| 4.1 瓦斯回收控制系统数据采集的应用需求 |
| 4.2 解决方案 |
| 4.3 OPC技术 |
| 4.3.1 OPC概述 |
| 4.3.2 OPC服务器 |
| 4.3.3 OPC技术的应用 |
| 4.4 过程数据采集与处理的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 PID控制性能优化 |
| 5.1 PID控制基本理论 |
| 5.2 PID模糊控制理论 |
| 5.3 模糊自适应PID控制 |
| 5.4 模糊自适应PID控制设计 |
| 5.4.1 模糊PID控制策略 |
| 5.4.2 模糊PID控制设计 |
| 5.4.3 模糊自适应PID在 PLC中的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（8）基于OPC技术的工业实时通信网关通信资源分配优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章绪论 |
| 1.1 研宄背景 |
| 1.2 国内外相关技术发展现状 |
| 1.2.1 工业控制系统发展现状 |
| 1.2.2 OPC技术的发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 研究的目的意义 |
| 第二章相关技术介绍 |
| 2.1 OPC的概念及特点 |
| 2.2 COM技术 |
| 2.2.1 COM概念及特性 |
| 2.2.2 COM对象和接口 |
| 2.2.3 分布式COM(DCOM) |
| 2.3 OPCDA服务器 |
| 2.4 嵌入式相关技术 |
| 2.4.1 嵌入式系统的处理器分类 |
| 2.4.2 嵌入式操作系统特点 |
| 2.5 路由协议 |
| 第三章嵌入式通信网关服务器需求分析 |
| 3.1 传统架构问题分析 |
| 3.2 需求分析 |
| 3.3 OPC通信接口分析 |
| 3.3.1 OPC服务器接口分析 |
| 3.3.2 OPC客户端接口分析 |
| 第四章嵌入式通信网关服务器设计 |
| 4.1 嵌入式通信网关服务器整体设计 |
| 4.2 嵌入式通信网关服务器工作流程设计 |
| 4.3 嵌入式设备选择 |
| 4.4 数据采集模块详细设计 |
| 4.4.1 数据采集功能框架设计 |
| 4.4.2 数据转存功能设计 |
| 4.5 数据管理模块详细设计 |
| 4.5.1 数据存储结构设计 |
| 4.5.2 实时数据转存方法设计 |
| 4.6 数据服务模块详细设计 |
| 4.6.1 OPCDA/HDA服务器设计 |
| 4.6.2 SOCKET通信服务器设计 |
| 4.7 实时通信资源分配设计 |
| 4.7.1 实时通信资源分配原则 |
| 4.7.2 通信资源分配算法改进设计 |
| 4.7.3 下行通信资源分配方案 |
| 4.7.4 上行通信资源分配方案 |
| 第五章仿真测试与应用 |
| 5.1 通信网关服务器测试 |
| 5.2 资源分配仿真测试 |
| 5.2.1 下行资源分配 |
| 5.2.2 上行资源分配 |
| 5.3 通信网关服务器应用 |
| 第6章结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）基于PSO-LSSVM水质预测污水处理控制系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 污水处理控制系统发展现状 |
| 1.2.1 污水处理控制系统国外发展现状 |
| 1.2.2 污水处理控制系统国内发展现状 |
| 1.2.3 污水处理控制系统存在的问题 |
| 1.3 水质预测研究现状 |
| 1.3.1 基于数理统计的水质预测方法 |
| 1.3.2 基于时间序列的水质预测方法 |
| 1.3.3 基于回归分析的水质预测方法 |
| 1.3.4 基于灰色模型的水质预测方法 |
| 1.3.5 基于机器学习的水质预测方法 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 面向污水处理工艺的水质影响因素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 污水处理概况 |
| 2.2.1 污水处理方法 |
| 2.2.2 污水处理水质指标 |
| 2.3 污水处理工艺设备 |
| 2.3.1 污水处理工艺总览 |
| 2.3.2 工艺流程关键设备 |
| 2.4 污水处理工艺的水质影响因素分析 |
| 2.4.1 机械处理工艺的水质影响因素分析 |
| 2.4.2 生化处理工艺的水质影响因素分析 |
| 2.4.3 深度处理工艺的水质影响因素分析 |
| 2.4.4 污泥处理工艺的水质影响因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于PSO-LSSVM水质预测的污水处理工艺推理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水质预测与工艺推理理论概述 |
| 3.2.1 最小二乘支持向量机(LSSVM)回归预测方法 |
| 3.2.2 基于粒子群(PSO)算法的参数优化 |
| 3.2.3 水质与工艺影响因素模糊推理原则 |
| 3.3 基于PSO-LSSVM的污水处理水质预测及工艺推理模型 |
| 3.3.1 基于统计及聚类的样本来源及分析 |
| 3.3.2 基于PSO-LSSVM的水质预测模型 |
| 3.3.3 基于水质预测的模糊工艺推理模型 |
| 3.4 基于PSO-LSSVM水质预测的污水处理工艺推理实例分析 |
| 3.4.1 数据预处理 |
| 3.4.2 基于PSO-LSSVM的水质预测仿真 |
| 3.4.3 基于水质预测的污水处理工艺推理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 水质预测污水处理控制下位机系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统总体设备规划 |
| 4.2.1 控制方案设计 |
| 4.2.2 PLC及配套设备选型 |
| 4.2.3 数据采集监控 |
| 4.3 基于水质预测的工艺设备反馈控制设计 |
| 4.3.1 机械处理反馈控制设计 |
| 4.3.2 生化处理反馈控制设计 |
| 4.3.3 深度处理反馈控制设计 |
| 4.3.4 污泥处理反馈控制设计 |
| 4.4 基于TIA Portal的控制程序设计 |
| 4.4.1 模块化程序结构 |
| 4.4.2 主循环程序块 |
| 4.4.3 数据传输转换程序块 |
| 4.4.4 自动控制程序块 |
| 4.4.5 反馈控制程序块 |
| 4.5 现场控制系统设计 |
| 4.5.1 现场人机界面设计 |
| 4.5.2 系统抗干扰设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 水质预测污水处理控制上位机系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 上位机选型及系统配置 |
| 5.2.1 上位机选型及特点 |
| 5.2.2 上位机系统配置 |
| 5.3 上位机通讯方式 |
| 5.3.1 OPC技术 |
| 5.3.2 iFIX数据通讯 |
| 5.4 基于iFIX的上位机界面设计 |
| 5.4.1 用户登录及工艺总览界面 |
| 5.4.2 主要工艺流程界面 |
| 5.4.3 实时数据及设置界面 |
| 5.4.4 历史数据及报表界面 |
| 5.4.5 摄像头监控界面 |
| 5.5 水质预测反馈控制系统开发框架 |
| 5.5.1 开发工具 |
| 5.5.2 系统结构 |
| 5.5.3 系统模块 |
| 5.6 水质预测控制系统实现 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 水质预测污水处理控制系统调试运行 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 控制设备调试运行 |
| 6.2.1 系统总体组成 |
| 6.2.2 工艺流程测试 |
| 6.3 水质预测反馈控制系统试运行 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 3 发明专利 |
| 学位论文数据集 |
（10）基于OPC的列车驱动装置检测数据的通信实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展概况 |
| 1.2.1 试验台发展过程 |
| 1.2.2 OPC发展及应用 |
| 1.3 主要研究内容及结构安排 |
| 本章小结 |
| 第二章 驱动装置试验系统设计 |
| 2.1 系统方案设计 |
| 2.2 控制部分功能实现 |
| 2.3 通信方式选定 |
| 本章小结 |
| 第三章 OPC技术理论分析 |
| 3.1 OPC关键技术分析 |
| 3.1.1 COM与OPC的关系 |
| 3.1.2 COM对象与接口 |
| 3.1.3 COM通信模型 |
| 3.1.4 COM实现 |
| 3.1.5 分布式组件-DCOM |
| 3.2 OPC数据访问规范 |
| 3.2.1 OPC规范体系 |
| 3.2.2 OPC服务器 |
| 3.2.3 OPC客户端 |
| 3.3 OPC通信机制 |
| 3.3.1 OPC访问接口 |
| 3.3.2 数据读写方式 |
| 3.3.3 双向通信机制 |
| 本章小结 |
| 第四章 检测数据通信软件设计 |
| 4.1 软件需求分析 |
| 4.2 开发方式及设计思路 |
| 4.2.1 开发方式 |
| 4.2.2 设计思想 |
| 4.3 开发环境及配置 |
| 4.3.1 OPC服务器选择与配置 |
| 4.3.2 数据库选择与设计 |
| 4.3.3 开发环境 |
| 本章小结 |
| 第五章 检测数据通信软件实现 |
| 5.0 OPC通信接口模块 |
| 5.1 用户权限管理模块 |
| 5.2 试验基本设置模块 |
| 5.3 系统配置管理模块 |
| 5.4 实验结果评估模块 |
| 5.4.1 检测数据的处理 |
| 5.4.2 数据管理 |
| 5.4.3 实验报告生成 |
| 5.5 应用验证 |
| 5.5.1 系统环境搭建 |
| 5.5.2 功能验证 |
| 本章小结 |
| 致谢 |
四、OPC技术及其在工业控制中的应用（论文参考文献）
- [1]火电厂炉内化水控制系统研究与设计[D]. 马路遥. 西安工业大学, 2021(02)
- [2]基于逻辑器件网络缠绕工艺多参数控制系统设计与应用[D]. 李海青. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [3]基于OPC UA的工业机器人联网与统一接入平台的研研究和开发[D]. 邓润福. 天津工业大学, 2021(01)
- [4]生产全流程多目标动态优化控制[D]. 张继强. 安徽理工大学, 2020(07)
- [5]基于LabVIEW的连续驱动摩擦焊机测控系统设计[D]. 房舟. 陕西理工大学, 2020(10)
- [6]反应釜温度控制参数优化研究与PLC控制系统[D]. 淮朝磊. 河北科技大学, 2020(01)
- [7]某石化瓦斯回收装置控制系统设计[D]. 杨骏. 青岛科技大学, 2020(01)
- [8]基于OPC技术的工业实时通信网关通信资源分配优化研究[D]. 王瑞龙. 西安电子科技大学, 2020(05)
- [9]基于PSO-LSSVM水质预测污水处理控制系统的研究与实现[D]. 赖剑人. 浙江工业大学, 2020(08)
- [10]基于OPC的列车驱动装置检测数据的通信实现[D]. 孙晓玉. 大连交通大学, 2019(08)