一、渐开线圆柱齿轮双啮检验时变位系数的计算方法（论文文献综述）
刘延平[1]（2020）在《人字齿行星齿轮传动系统动力学特性研究》文中研究指明人字齿行星齿轮传动因其结构紧凑、承载能力强、传动平稳等优点,被广泛应用于航空、舰船和汽车等高速重载的场合。然而,由于其结构复杂、性能影响因素众多,在应用中仍面临诸多技术难点亟待解决。本文针对人字齿行星齿轮传动系统的振动和噪声控制问题,进行了静力学接触分析和动力学响应预测的研究,以期完善基础理论并推动实际应用。为提高齿面接触分析精度,在利用范成法得到齿廓方程的基础上,直接由节点至单元生成三维斜齿轮有限元模型。提出了六面体网格分级剖分方法,对接触区域内的网格进行了局部细化,并将插值齿面节点向理论齿面映射,实现了三维斜齿轮有限元精细化建模,为系统动力学参数计算奠定了基础。将齿面接触分析和精细化有限元建模相结合,解决了修形齿面接触分析中的刚体位移导致的收敛问题,实现了含误差和修形的高精度齿轮有限元接触分析参数化建模,以探索齿面微观修形优化和啮合刚度计算等接触分析问题。以传动误差最小为目标进行了齿面修形优化,确定了齿面修形参数。分析了齿面修形对齿轮接触分析结果的影响,得到了修形齿轮的传动误差和时变啮合刚度,为动力学分析提供了准确可靠的激励参数。为了对系统动力学特性进行分析,根据人字齿行星齿轮传动的结构和受力特点,考虑每个构件6个方向的自由度,建立了弯-扭-轴-摆耦合时变非线性动力学模型。该模型计入了时变啮合刚度、啮合阻尼、传动误差、支撑刚度、陀螺效应和齿侧间隙,并考虑了啮合相位、偏心误差、齿形误差、齿廓修形、交错角和交错角误差等内外参数激励的影响,更贴近工程实际。通过对人字齿行星齿轮传动系统的固有特性及其参数敏感性的研究,预测了系统的固有频率和模态振型,并将其归纳为扭转振动模式、摆动振动模式、轴向振动模式和内齿圈振动模式。固有特性的参数敏感性分析发现,随着轴承支撑刚度和啮合刚度增加,系统固有频率升高,不同阶次固有频率的模态跃迁点呈现出分组现象,根据模态跃迁规律给出了轴承支撑刚度选择范围的建议,并揭示了陀螺效应使系统低阶固有频率降低的现象。对影响系统动态响应特性的设计参数和制造误差等进行了参数敏感性分析。结果表明,随着制造误差的增大,系统受载不平衡性逐渐增大,齿面啮合力激增,而齿面修形可以有效改善齿轮的啮合性能,降低系统振动。对含误差的人字齿行星齿轮传动系统浮动均载特性分析表明,太阳轮全浮动、行星轮轴向浮动的安装方式,有利于补偿系统误差引起的载荷不平衡。为验证系统动力学理论模型的准确性,搭建了人字齿轮行星传动系统动力学特性验证平台。将三轴振动加速度计直接安装到活动构件上,通过多级滑环防缠绕设计实现了振动数据实时传输。开发了基于Labview的多通道数据同步采集系统,实现了数据的同步时钟采样。通过与理论仿真模型的对比分析,验证了动力学模型的准确性。本文将齿轮接触分析和精细化有限元模型结合,探索了变啮合刚度计算和齿面微观修形优化问题。建立了人字齿行星齿轮系统时变非线性动力学模型,考虑了设计参数和制造误差的影响,对系统动力学特性进行了理论分析和实验探索,研究结果完善了人字齿行星齿轮系统动力学分析理论,具有重要的理论意义和工程实用价值。
杨炳耀[2]（2020）在《齿轮双面啮合中测量力对测量误差的影响研究》文中提出齿轮双面啮合测量具有仪器结构简单、操作维护方便、测量效率高、适合车间现场使用等优点,是齿轮生产中的重要测量方法之一。在双面啮合测量中需要一定的测量力来保证被测齿轮和测量齿轮作无侧隙双面啮合,测量力还有利于去除齿面毛刺。但是测量力会引起齿面变形,进而导致双面啮合测量结果发生变化,这将影响齿轮双面啮合测量的测量误差。本文针对齿轮双面啮合中测量力对测量误差的影响进行了相关研究。对测量力引起的双面啮合测量误差进行理论和试验分析,建立了双面啮合测量中测量力影响下的轮齿变形模型（简称“测量力影响模型”）,得到齿轮双啮中心距变动量与测量力的关系。对模型进行了数值仿真,并用有限元模型对齿轮双面啮合中测量力作用下的轮齿变形进行了分析。本文主要完成了以下工作:（1）分析了测量力对齿轮双面啮合测量误差的影响,得到测量力引起的轮齿弯曲变形、剪切变形、齿根齿体变形和接触变形是测量力影响齿轮双面啮合测量结果的主要因素。通过推导齿轮双面啮合时的轮齿刚度方程,建立了双面啮合测量中测量力影响下的轮齿变形模型。（2）对提出的测量力影响模型开展了仿真分析,研究了不同测量力对双面啮合测量误差的影响,以及测量力对不同材料、不同齿宽的齿轮双面啮合测量误差的影响。（3）建立了齿轮双面啮合有限元模型,分析了双面啮合测量中测量力与齿轮变形的关系。（4）开展了齿轮双面啮合测量力试验研究,分析了不同测量力下的齿轮双面啮合测量结果,并与仿真结果进行了对比。
封楠[3]（2019）在《渐开线斜齿轮弯曲疲劳强度分析与试验方法研究》文中研究指明齿轮传动具有传动比准确、效率高、结构紧凑、可靠、寿命长等优点,是工程领域中应用最广泛的机械传动形式。圆柱螺旋齿轮（文中统称:斜齿轮）是应用最为普遍的圆柱齿轮,在传动平稳性、承载能力等方面都优于相同模数下的直齿轮。研究斜齿轮的弯曲疲劳强度,准确预估其疲劳寿命,可降低和预防斜齿轮弯曲疲劳失效的发生,提高齿轮传动系统的可靠性和功率密度。对于斜齿轮强度及寿命的计算校核,目前普遍采用的方法是根据GB/T 3480,以直齿轮通过弯曲疲劳强度试验结果得到的S-N曲线为基础间接计算。然而,国家标准中计算斜齿轮齿根应力采用经验公式,存在一定的局限性,对于大螺旋角斜齿轮的应力计算与有限元模拟分析结果存在较大偏差,因此据此进行寿命计算不可靠。本文首先对国家标准GB/T 3480中的渐开线圆柱斜齿轮齿根应力的计算方法进行了研究,分别计算了两组不同螺旋角的渐开线外啮合斜齿轮在传递相同扭矩时的齿根最大应力值。同时,采用Romax Designer软件建立这两组不同螺旋角的斜齿轮啮合三维模型,基于有限元分析方法,对啮合齿轮进行齿根应力分析,得到相同扭矩下、不同螺旋角的啮合齿轮在啮合过程中齿根应力变化过程,并提取齿根最大应力。然后,将按国标方法计算得到的齿根应力结果与基于有限元模拟分析提取出的齿根最大应力结果对比分析。结果发现,对于大螺旋角斜齿轮国标方法计算结果与有限元分析提取结果之间存在明显差异,最大达到20%以上。这表明,采用国家标准给出的计算方法来间接计算评估斜齿轮弯曲疲劳寿命存在不可靠风险,因此有必要针对斜齿轮开展弯曲疲劳强度试验。为完成斜齿轮弯曲疲劳试验,本文参照GB/T 14230中的规定的直齿轮单齿弯曲疲劳试验要求,提出了通过有限元模拟齿轮啮合过程,确定斜齿轮单齿弯曲疲劳试验所需的加载线位置与加载载荷的分析计算方法。该方法可有效确定进行斜齿轮单齿弯曲疲劳所需要的试验参数,为斜齿轮单齿加载弯曲疲劳试验提供了理论和方法基础。本文还设计了一套能够保证加载均匀的弯曲疲劳试验夹具,并通过有限元方法,模拟偏载工况进行了分析,采用所设计夹具进行试验,齿轮断口均匀整齐,验证了夹具设计的合理性。为今后进行斜齿轮单齿加载弯曲疲劳试验提供了设备基础。
赵昆鹏[4]（2019）在《椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合特性及其铣削加工方法研究》文中研究说明传统渐开线圆柱齿轮在机械传动领域应用广泛,但也存在明显不足,如直齿轮重合度小、承载能力低,斜齿轮有轴向分力、对轴系支撑刚度要求高,而人字齿轮工艺复杂、易偏载。随着机械设备的不断升级,亟待开发一种传动性能更优越的曲线齿线圆柱齿轮。目前研究的圆弧齿线圆柱齿轮传动性能优越,克服了传统渐开线齿轮的部分不足,但是要高效地加工圆弧齿线圆柱齿轮还是困难重重。在圆弧齿线圆柱齿轮的研究过程中发现:椭圆弧齿圆柱齿轮同样具备优良的传动特性,对其基本可以实现高效、快速地加工。在曲线齿线圆柱齿轮的研究基础上,本文首次提出了全齿宽啮合型椭圆弧齿线圆柱齿轮,基于椭圆弧齿线齿条齿轮啮合模型,明确了齿轮几何特征,其径向截面均为渐开线齿廓,齿线在分度圆柱面上的展开图形是对称椭圆弧。依据空间几何坐标计算法,推导出齿面方程,并基于Solidworks二次开发技术编写了该齿轮三维自动建模程序。运用齿轮空间啮合原理,建立了共轭齿面方程、接触线方程,并借助齿轮三维模型进行了共轭齿面接触线验证。利用重合度统一定义法,推导了端面及轴向重合度计算公式。对齿轮副进行受力分析,推导了齿根弯曲及齿面接触疲劳强度计算公式。与直齿轮、斜齿轮静力仿真结果进行对比分析,结果表明椭圆弧齿线圆柱齿轮具有承载能力大、综合强度高的优点。给出了齿轮宽径比的概念,研究了齿线短轴对齿轮接触应力、弯曲应力的影响机理。为提高该齿轮抗偏载能力,提出利用“凸凹齿面齿线短轴微调法”对齿轮进行修形,并分析了修形系数对齿轮强度的影响规律。利用产形齿条法,将椭圆弧齿条转化为加工刀具,提出利用“倾斜式旋转刀盘法”对齿轮进行展成加工。斜安装的内、外切削刃刀具分别对椭圆弧齿线圆柱齿轮的凸、凹齿面进行加工,刀具与齿坯之间为展成运动关系。依据曲面包络理论,建立了刀具与齿轮的运动关系模型,推导了齿面参数方程,并对截面齿廓、展开齿线进行了图形化表示。开发了椭圆弧齿线圆柱齿轮加工专用数控铣削装置,完成了齿轮的切制试验。课题提出了椭圆弧齿线圆柱齿轮,明确了齿轮几何参数、齿面方程,利用三维模型验证了齿轮副全齿宽线接触的特点。通过理论分析和力学仿真,发现椭圆弧齿线圆柱齿轮综合强度优于传统圆柱齿轮。提出了倾斜式旋转刀盘法的加工原理,利用数值仿真的方法,初步验证了加工方法的正确性。设计了齿轮加工专用铣削装置,实现了齿轮的高效铣削加工,并在齿轮激光测量装置上测量了齿轮基本参数,验证了加工齿轮几何形状的正确性。椭圆弧齿线圆柱齿轮传动性能优越,并可以通过铣削加工快速制造,具有重要的应用价值和广阔的发展前景。
高婷[5]（2019）在《非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究》文中进行了进一步梳理与传统的连杆机构和凸轮机构相比,非圆齿轮具有传动平稳、结构紧凑、易于实现动平衡等优点,可根据实际运动需求进行设计,以实现变传动比,精确高效地完成非线性传动,在仪器仪表、轻工纺织、液压马达、农用机械、造纸印刷等领域均有广泛应用。随着计算机技术、数控加工技术以及CAD/CAM技术的发展,非圆齿轮设计和制造中的难题有了较好的解决方法,此外工程实际中对非线性传动机构的需求不断增多,这些因素都为非圆齿轮提供了广泛的研究与应用前景。目前,国内外关于非圆齿轮几何精度测量方面（形状误差的检测、工艺误差的分析等）的研究较少,非圆齿轮的测量技术和检测仪器尚处于研究初期。没有完整的精度评价体系,没有有效的偏差测量方法,没有专用的齿轮检测设备,是非圆齿轮精度测量研究的现状,想要非圆齿轮得到更好的应用与推广,就必须解决这些问题。本课题的来源是国家自然科学基金项目“高阶多段变性椭圆拟合自由节曲线的非圆齿轮制造及适应性设计研究”（编号:51275147）。结合项目中的研究内容与研究工作,本文对非圆齿轮的加工理论、精度评价和偏差测量等相关问题进行了全面而系统的研究,主要研究工作如下:（1）根据非圆齿轮的齿廓形成原理,建立非圆齿轮加工的数学模型与运动模型。分析非圆齿轮滚齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮的滚齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。分析非圆齿轮插齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮、非圆锥齿轮的插齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。结合电子齿轮箱技术,将运动模型应用于齿轮加工机床,实现非圆齿轮的数控加工。（2）提出获取高精度非圆齿轮齿廓的方法,并分析齿廓特性。利用共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型。提出通过虚拟加工与样条插值来快速获取高精度非圆齿轮齿廓曲线的方法:根据非圆齿轮滚齿、插齿加工数学模型,对非圆齿轮进行虚拟加工,获取非圆齿轮三维模型,提取三维模型的齿廓点,利用样条插值方法获取齿廓曲线,通过截断误差分析插值精度。求解非圆齿轮的基曲线,在此基础上分析非圆齿轮齿廓的渐开线特性。（3）确定非圆齿轮偏差项目,建立精度评价体系,拟定精度评价标准。在分析非圆齿轮加工误差成因的基础上,确定非圆齿轮的偏差项。分别建立非圆齿轮二维、三维精度评价体系,提出精度评价与误差求解的方法。拟定非圆齿轮精度评价标准,进行基本参数设定、公差组划分、精度等级划分等。（4）根据分析所得的非圆齿轮齿廓特性,提出非圆齿轮偏差测量方法。定义初始转角偏差,并提出测量初始转角偏差的方法。总结非圆齿轮综合偏差测量方法,设计单面啮合、双面啮合测量模型,在此基础上建立全啮合测量模型。分析非圆齿轮单项偏差的传统测量方法的可行性,分别提出可行的齿廓、齿向、齿距偏差测量方法。（5）针对非圆齿轮偏差测量中的测量路径规划、测头半径补偿、不确定度分析等关键问题,分别提出实现方法,并进行实验验证。对提取的齿廓点进行密化处理与法向偏置处理,获得测头的测量路径。分析一维测头、三维测头的工作原理,给出相应的半径补偿方法。在现有平台上对测量方法的可行性进行验证。总结测量不确定度的评定与分类,提出非圆齿轮综合偏差与单项偏差的测量不确定度求解方法。
张雨[6]（2018）在《渐开线圆柱齿轮双面啮合测量的径向和切向误差分析》文中研究说明传统的齿轮双面啮合测量因其原理简单、测量效率高、能够适应恶劣环境等优点,被广泛应用于齿轮快速测量。传统的齿轮双面啮合测量能测量径向综合偏差,但不能得到齿轮单项偏差。基于双啮齿条的齿轮单项偏差测量可以得到齿轮单项偏差。以往齿轮双面啮合的仿真集中在齿轮单面啮合基础上,对齿轮双面啮合的中心距变化曲线进行仿真分析。本文以渐开线圆柱齿轮为研究对象,基于运动学原理分析齿轮双面啮合测量过程中径向和切向误差的形成机理,据此仿真出齿轮双面啮合时的径向与切向误差曲线以及齿廓倾斜偏差和齿距偏差的齿轮单项偏差曲线,并将仿真结果与基于双啮齿条的齿轮单项偏差测量装置的实测结果进行对比分析。本文主要完成了以下工作:（1）给出了基于双啮齿条的齿轮双面啮合测量原理及其误差评定方法。分析了齿轮模型和齿轮双面啮合模型,并结合运动学原理与啮合方程给出了齿轮双面啮合的啮合线方程。对啮合线方程进行误差分析,针对误差源基圆半径偏差与齿槽半角偏差,给出了齿轮双面啮合在渐开线啮合部分和顶刃啮合部分的误差模型。（2）对齿轮在双面啮合过程中产生的径向与切向误差曲线进行仿真,绘制仿真曲线。设计了齿轮双面啮合径向与切向误差仿真软件,得到齿轮左右齿面在径向与切向仿真的误差曲线以及齿廓偏差曲线。（3）给出了基圆半径偏差与齿廓倾斜偏差、齿槽半角偏差与齿距偏差的对应关系,进行了仿真曲线与实测曲线的对比试验。
周尧[7]（2018）在《相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动啮合特性分析》文中研究说明由渐开线圆柱齿轮与渐开线变厚齿轮组成的相交轴齿轮副能有效避免因轴向窜动量过大引起的齿侧间隙干涉、卡死等现象。但在实际应用中,齿面接触方式理论上为点接触形式,极大地限制了其承载能力,导致齿面频繁磨损,使用寿命较低,振动大、噪声高等一系列问题。针对上述问题,论文将空间啮合原理、齿轮接触分析方法与轮齿修形结合起来,对相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动节圆锥啮合理论,几何设计方法,啮合特性优化等方面展开研究,对提高该型传动承载能力、减小振动噪声、提高使用寿命具有重要的意义。论文主要内容如下:（1）研究相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动共轭啮合理论,建立了工作节圆锥模型并推导了安装距计算公式;根据公共齿条啮合条件,推导了啮合齿面主方向角计算公式;考虑该型齿轮副加工与啮合过程中的根切、齿顶变尖、干涉等现象,研究了变位系数限制条件;从啮合线角度出发,推导了相交轴圆柱与变厚齿轮副重合度计算公式,研究了齿数、螺旋角、节锥角、法向压力角等几何参数对重合度的影响。结果表明:螺旋角和齿数的增加均会使重合度增大;法向压力角和节锥角的增加会使重合度减小。（2）基于渐开线变厚齿轮齿面三维精确建模,建立了相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮副有限元接触分析模型,对不同载荷下的齿面啮合印痕、齿根弯曲应力、传动误差以及啮合刚度进行了计算分析,研究了几何设计参数以及安装误差对啮合特性的影响规律。结果表明:螺旋角、节锥角、外载荷、轴交角误差对啮合特性有较大影响;变厚齿轮轴向位置误差较小时对啮合特性影响不大;圆柱齿轮轴向位置误差对啮合特性影响基本无影响。（3）考虑齿向和齿廓方向两种修形方式,建立了考虑修形的齿面数学方程;针对改型传动提出了四种修形方案,研究了不同修形方案和修形量对啮合特性的影响规律。结果表明:圆柱齿轮齿向边坡修形使得啮合印痕由小端逐渐向大端偏移,较好地改善了偏载现象;变厚齿轮与圆柱齿轮齿廓鼓形修形均使得啮合印痕呈现增大趋势;变厚齿轮齿廓鼓形修形和圆柱齿轮齿向边坡修形的组合修形方案使得啮合印痕面积明显增加,同时啮合过程中的齿根弯曲应力和传动误差减小,提高了齿轮副承载能力。
王诠惠[8]（2016）在《双模数节点外啮合齿轮副齿间载荷分配研究》文中研究表明节点外啮合齿轮副是指在齿轮副工作运转过程中,实际啮合线始终位于节点的一侧,不经过节点。为了满足节点外啮合,齿轮副要进行较大的变位,但由于齿轮副的变位系数受到重合度、齿顶厚等条件的限制,这样就约束了节点外啮合齿轮副参数的选择范围,故在此引入双模数齿轮副的概念。选择齿顶高系数、压力角和变位系数为研究参数,分析参数对双模数节点外啮合的影响规律,并得出不同啮合情况下的可行区域。国标中利用节点处的刚度代替最大单齿啮合刚度,而双模数节点外啮合齿轮副不经过节点,并且有两个不同的压力角,这样国标中的柔度公式就不适用于双模数节点外啮合齿轮副。以不同齿数,变位系数,压力角的节点外啮合齿轮副作为样本空间,将轮齿处理为非均匀悬臂梁模型,并用此方法计算样本空间中齿轮副的啮合刚度。采用四元线性回归拟合出双模数节点外啮合齿轮副的柔度方程;通过残差分析,验证回归方程的拟合效果,进一步推导综合啮合刚度的计算公式;建立双模数节点外啮合齿轮副的静力学模型,将模型导入ANSYS中分析齿轮副沿啮合线方向的变形,验证样本空间和柔度公式的准确性。根据载荷分配规律的定义和齿轮啮合原理,计算齿间载荷分配规律,得出节点外啮合载荷分配的曲线,并比较和普通齿轮副载荷分配的不同点,分析齿轮的齿顶载荷随节点外系数的变化情况。设计双模数外啮合节点后啮合齿轮副的齿根弯曲应力测试方案,测量切齿前和切齿后的齿根弯曲应力,验证齿根弯曲应力计算公式;并计算其齿间载荷分配率,验证理论计算的准确性。
王昶卜[9]（2016）在《全自动齿轮双啮仪的研究应用》文中研究表明在齿轮测量的发展中,双啮仪价格低廉、结构简单、测量效率高、能够很好地检测出齿厚及径跳等项目,也能准确地反映实际啮合情况,可以补充单项测量的不足,形成测量回路,以便于更加准确地掌握齿轮的实际情况。本文在原有双啮仪的基础上,对其进行技术改造,设计出了全自动齿轮双啮仪。首先本文介绍了齿轮啮合原理的研究及发展状况,并阐明了齿轮双啮仪国内外的研究状况。再对齿轮的啮合原理、齿轮双面啮合仪的结构、齿轮双面啮合仪的工作原理和齿轮双面仪的测量原理进行了系统的阐述。其次本文基于这些原理,相对于传统的齿轮双啮仪而言,在机械、电气、控制系统、数据采集和软件等方面进行了改进。在机械方面用滚动式机构代替原有的滑动式,减小了齿轮啮合过程中摩擦阻力,提高仪器的灵敏度。在电气方面对旋转轴采用雷赛L5系列的伺服电机和主轴采用雷赛低噪声数字式的步进电机DM系列,体积小,重量轻,工作性能好。在控制系统方面,以固高运动控制卡为控制的核心单元,采用位置控制方式,构成双闭环全自动的控制系统,提高系统的反应速度,减小静差。在数据采集方面,采用高精度的数字光栅系统,分辩率高,工作可靠,并使软件功能得到提升。在软件方面,标准齿轮误差修正技术,通过软件可修正标准齿轮的径向跳动误差,减小标准齿轮的径向跳动误差对测量结果的影响,保证检测结果的一致性及准确性,进而实现对公发线分组的稳定性。最后本文对仪器的检测性能进行验证,对检测的结果进行分析,结果证明改进后的仪器的性能稳定,满足测量的要求,达到预期的目标。
李海伟[10]（2014）在《双向变位少齿数齿轮副设计及弯曲强度研究》文中研究表明少齿数齿轮传动是指小齿轮齿数介于17的斜齿圆柱齿轮传动，属于普通渐开线斜齿轮传动的延伸，具有单级传动比大、结构紧凑、重量轻等优点，应用前景广阔。但有关该传动的设计计算资料很少，限制了该技术的推广应用。本研究在径向变位少齿数齿轮传动相关设计计算理论的基础上，提出了双向变位的方法，推导了有关几何设计计算公式，并对其齿根弯曲疲劳强度进行了较为深入的研究。本文的主要研究内容如下：首先，提出了采用双向变位设计少齿数齿轮副的方法，解决了纯径向变位存在的齿顶变尖问题。其次，提出了径向变位系数和切向变位系数的确定方法，研究了齿轮副参数对切向变位系数的影响。提出了切向不等变位设计少齿数齿轮副概念，并对其进行了初步研究。第三，推导了少齿数齿轮副几何尺寸计算公式，并设计了四对不同变位系数的齿轮副，对其滑动系数进行了对比研究，发现用齿根滑动系数相等切向不等变位方法设计的少齿数齿轮副滑动系数最小。第四，对少齿数齿轮传动齿根弯曲强度进行了研究，证明了齿数为12的齿轮不能用30°切线法确定齿根危险截面位置。利用有限元软件对多对不同模数齿轮副进行了静态结构分析，得出齿数为2的齿轮的齿根最大应力点位置，通过统计得出齿根危险截面位置。推导了少齿数齿轮的齿形系数计算式和应力修正系数计算式。最后，通过MATLAB软件电算化所有计算公式并用MATLABGUI界面化程序，使少齿数齿轮设计更方便。通过一实例设计一对少齿数齿轮副。综上所述，本文的研究成果对双向变位少齿数齿轮副的进一步研究提供了基本依据。
二、渐开线圆柱齿轮双啮检验时变位系数的计算方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、渐开线圆柱齿轮双啮检验时变位系数的计算方法（论文提纲范文）
（1）人字齿行星齿轮传动系统动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 行星齿轮系统动力学研究发展概况 |
| 1.2.1 行星齿轮系统动力学模型 |
| 1.2.2 行星齿轮系统固有特性分析 |
| 1.2.3 行星齿轮系统动力学响应特性分析 |
| 1.2.4 齿轮啮合刚度计算方法 |
| 1.2.5 齿面修形方法 |
| 1.2.6 行星齿轮系统动力学特性实验研究 |
| 1.3 行星齿轮系统动力学特性研究存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 人字齿轮高精度有限元接触分析模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 端面齿廓方程 |
| 2.2.1 外齿轮端面齿廓方程 |
| 2.2.2 内齿圈端面齿廓方程 |
| 2.3 人字齿轮三维有限元精细化建模 |
| 2.3.1 齿轮有限元模型建立 |
| 2.3.2 接触带规划及六面体网格细化 |
| 2.4 粗细网格模型对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 人字齿轮修形齿面接触分析及齿形优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿面接触分析 |
| 3.3 齿廓修形研究 |
| 3.3.1 齿廓修形参数确定 |
| 3.3.2 外啮合齿廓修形优化 |
| 3.3.3 内啮合齿廓修形优化 |
| 3.4 鼓形齿修形及齿面接触分析 |
| 3.4.1 齿向修形方法 |
| 3.4.2 综合修形齿面接触分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 人字齿行星齿轮传动系统动力学模型与激励分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 人字齿行星齿轮传动系统分部动力学模型 |
| 4.2.1 构件相对位移分析 |
| 4.2.2 构件速度和加速度分析 |
| 4.2.3 人字齿行星齿轮传动系统运动微分方程 |
| 4.3 人字齿行星齿轮传动系统矩阵形式动力学方程 |
| 4.4 人字齿行星齿轮传动系统动态激励分析 |
| 4.4.1 齿轮激励的来源分析 |
| 4.4.2 齿轮啮合刚度计算 |
| 4.4.3 综合误差激励分析 |
| 4.4.4 轴承支撑刚度计算 |
| 4.4.5 其他激励参数的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 人字齿行星齿轮传动系统动力学特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 人字齿行星齿轮系统的固有特性分析 |
| 5.2.1 系统特征值问题 |
| 5.2.2 系统无阻尼固有频率及振型分析 |
| 5.2.3 系统固有特性参数敏感性分析 |
| 5.3 人字齿行星齿轮系统动力学响应特性分析 |
| 5.3.1 系统动力学响应分析 |
| 5.3.2 系统动力学响应特性参数敏感性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 人字齿行星齿轮系统动力学特性实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方案设计 |
| 6.2.1 振动信号测量方法 |
| 6.2.2 均载特性测量方法 |
| 6.2.3 实验台整体方案设计 |
| 6.3 单级人字齿行星齿轮系统实验平台搭建 |
| 6.3.1 硬件系统介绍 |
| 6.3.2 多通道同步数据采集系统介绍 |
| 6.4 动力学特性响应测试与理论结果对比 |
| 6.4.1 振动位移响应结果对比 |
| 6.4.2 均载特性对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附件1 系统动力学方程矩阵 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）齿轮双面啮合中测量力对测量误差的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮双面啮合测量原理及双面啮合测量仪 |
| 1.2.2 齿轮双面啮合测量技术的发展现状 |
| 1.2.3 测量力研究现状 |
| 1.2.4 齿轮刚度研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 课题来源 |
| 第2章 测量力影响分析与建模 |
| 2.1 齿轮双面啮合测量力影响模型 |
| 2.2 单对齿啮合刚度 |
| 2.2.1 弯曲和剪切变形 |
| 2.2.2 齿根齿体变形 |
| 2.2.3 接触变形 |
| 2.3 综合啮合刚度 |
| 2.3.1 重合度 |
| 2.3.2 齿轮双面啮合过程 |
| 2.4 测量力引起的径向变形 |
| 2.5 各变形量独立作用分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 齿轮双面啮合测量力影响模型仿真分析 |
| 3.1 测量力作用下的齿轮径向变形量 |
| 3.2 不同测量力下的齿轮径向变形量 |
| 3.3 径向变形量与产品齿轮材料的关系 |
| 3.4 径向变形量与齿宽的关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 齿轮双面啮合测量中测量力有限元仿真分析 |
| 4.1 齿轮双面啮合几何模型 |
| 4.2 齿轮有限元分析模型建立 |
| 4.2.1 有限元网格划分 |
| 4.2.2 齿轮双面啮合有限元模型前处理 |
| 4.3 计算结果分析与对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 齿轮双面啮合测量力试验研究 |
| 5.1 试验装置介绍 |
| 5.2 测量力试验及结果分析 |
| 5.2.1 齿轮双面啮合测量力试验 |
| 5.2.2 试验结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（3）渐开线斜齿轮弯曲疲劳强度分析与试验方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 解析法 |
| 1.2.2 试验法 |
| 1.2.3 有限元法 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 齿轮齿根应力标准计算方法及斜齿轮齿根应力计算 |
| 2.1 斜齿轮几何参数计算与确定 |
| 2.1.1 斜齿轮端面参数及重合度计算公式 |
| 2.1.2 研究对象齿轮参数及加载载荷确定 |
| 2.1.2.1 两种齿宽齿轮的选择 |
| 2.1.2.2 加载载荷确定 |
| 2.2 斜齿轮齿根应力标准计算方法分析 |
| 2.2.1 齿根应力σ_F |
| 2.2.2 齿根应力的基本值σ_(F0) |
| 2.2.2.1 名义切向力F_t |
| 2.2.2.2 齿形系数Y_F |
| 2.2.2.3 应力修正系数Y_S |
| 2.2.2.4 螺旋角系数Y_β |
| 2.3 斜齿轮齿根应力标准计算结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于Romax Designer的斜齿轮齿根应力有限元分析 |
| 3.1 斜齿轮在Romax Designer中的建模 |
| 3.1.1 斜齿轮建模参数 |
| 3.1.2 斜齿轮建模的相关简化 |
| 3.1.3 圆柱斜齿轮组建模 |
| 3.2 斜齿轮齿根应力有限元分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 斜齿轮齿根应力计算结果与仿真结果对比分析 |
| 4.1 齿宽为25mm的渐开线齿轮仿真结果 |
| 4.2 齿宽为38mm的渐开线齿轮仿真结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 斜齿轮弯曲疲劳强度试验加载位置与加载力确定 |
| 5.1 弯曲疲劳强度试验介绍 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.2.1 “A试验法” |
| 5.2.2 “B试验法” |
| 5.3 试验设备 |
| 5.4 试验齿轮 |
| 5.5 直齿轮加载位置确定 |
| 5.6 斜齿轮加载位置确定 |
| 5.6.1 不同螺旋角的齿根应力与接触线长度关系 |
| 5.6.1.1 齿宽为25mm的渐开线齿轮仿真结果 |
| 5.6.1.2 齿宽为38mm的渐开线齿轮仿真结果 |
| 5.6.2 斜齿轮加载位置确定 |
| 5.7 试验加载载荷确定 |
| 2试验加载载荷确定'>5.7.2 ε_Y>2试验加载载荷确定 |
| 5.8 弯曲疲劳失效判据 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 试验夹具设计及有限元分析 |
| 6.1 传统弯曲疲劳试验夹具 |
| 6.1.1 传统弯曲疲劳试验夹具有限元分析 |
| 6.1.2 传统弯曲疲劳试验夹具有限元分析结果 |
| 6.2 新型弯曲疲劳试验夹具 |
| 6.2.1 新型弯曲疲劳试验夹具有限元分析 |
| 6.2.2 新型弯曲疲劳试验夹具有限元分析结果 |
| 6.3 传统试验夹具与新型试验夹具对比 |
| 6.4 弯曲疲劳强度试验装置 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（4）椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合特性及其铣削加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 齿轮传动技术研究现状 |
| 1.3 曲线齿线圆柱齿轮研究现状 |
| 1.3.1 非全齿宽啮合型圆弧齿线圆柱齿轮研究现状 |
| 1.3.2 全齿宽啮合型圆弧齿线圆柱齿轮研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 椭圆弧齿线圆柱齿轮几何参数及自动三维建模 |
| 2.1 椭圆弧齿线基本齿条 |
| 2.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮几何特征 |
| 2.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面方程 |
| 2.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮基本参数 |
| 2.5 椭圆弧齿线圆柱齿轮自动三维建模 |
| 2.5.1 渐开线圆柱齿轮综合建模系统 |
| 2.5.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮自动建模 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 椭圆弧齿线圆柱齿轮副啮合机理 |
| 3.1 齿轮啮合原理基本规律 |
| 3.1.1 空间坐标变换 |
| 3.1.2 运动学法 |
| 3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮共轭齿面方程 |
| 3.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面接触线 |
| 3.3.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮副接触线方程 |
| 3.3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮副精确配合 |
| 3.3.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮副线接触三维模型验证 |
| 3.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮重合度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 椭圆弧齿线圆柱齿轮强度分析 |
| 4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮轮齿受力分析 |
| 4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿根弯曲疲劳强度 |
| 4.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面接触疲劳强度 |
| 4.3.1 综合曲率半径的计算 |
| 4.3.2 单位接触线上法向力 |
| 4.3.3 齿面接触疲劳强度公式 |
| 4.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮应力分布特性 |
| 4.5 椭圆弧齿线圆柱齿轮宽径比对齿轮强度的影响 |
| 4.6 椭圆弧齿线圆柱齿轮凸凹齿面齿线短轴微调法 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 椭圆弧齿线圆柱齿轮铣削方法 |
| 5.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮产形齿条法 |
| 5.1.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮产形齿条 |
| 5.1.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具 |
| 5.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工原理 |
| 5.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮成形理论 |
| 5.3.1 刀具与齿坯在啮合点处的相对速度 |
| 5.3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮曲面方程 |
| 5.3.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮截面齿廓方程 |
| 5.3.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面图形化表示 |
| 5.4 椭圆弧齿线圆柱齿轮铣削加工方法 |
| 5.4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮专用铣削装置设计 |
| 5.4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮铣削加工 |
| 5.5 椭圆弧齿线圆柱齿轮激光测量实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录Ⅰ 椭圆弧齿线圆柱齿轮自动三维建模程序 |
| 附录Ⅱ 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿线拟合程序 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（5）非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 非圆齿轮的分类、加工及应用 |
| 1.3.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.3.2 非圆齿轮的加工 |
| 1.3.3 非圆齿轮的应用 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.4.1 非圆齿轮设计制造的国内外研究概况 |
| 1.4.2 齿轮精度评价标准的国内外研究概况 |
| 1.4.3 齿轮检测技术的国内外研究概况 |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 非圆齿轮展成加工理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.1 直齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 斜齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.3 非圆锥齿轮齿廓形成原理 |
| 2.3 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.3.1 非圆齿轮滚齿加工原理 |
| 2.3.2 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮滚齿加工运动模型 |
| 2.4.1 非圆齿轮滚齿加工运动模型的建立 |
| 2.4.2 非圆齿轮滚齿加工动态仿真验证 |
| 2.5 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.5.1 非圆齿轮插齿加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.6 非圆齿轮插齿加工运动模型 |
| 2.6.1 非圆齿轮插齿加工运动模型的建立 |
| 2.6.2 非圆齿轮插齿加工动态仿真验证 |
| 2.7 非圆齿轮展成加工理论在齿轮加工机床上的应用 |
| 2.7.1 柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.7.2 非圆齿轮专用夹具设计 |
| 2.7.3 非圆齿轮滚齿加工 |
| 2.7.4 非圆齿轮插齿加工 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮齿廓求解与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型 |
| 3.2.1 共轭曲面理论 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓数学模型的建立 |
| 3.3 CAM快速获取非圆齿轮齿廓点 |
| 3.3.1 非圆齿轮CAM系统的开发 |
| 3.3.2 非圆齿轮理论模型的获取 |
| 3.3.3 非圆齿轮齿廓点提取插件的开发 |
| 3.3.4 理论齿廓点的选择与提取 |
| 3.4 样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.1 三次样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.2 NURBS插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.5 非圆齿轮齿廓渐开线特性分析 |
| 3.5.1 非圆齿轮基曲线求解与分析 |
| 3.5.2 齿廓渐开线特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮精度评价体系 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆齿轮偏差项的确定 |
| 4.2.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2.2 综合偏差项目的确定 |
| 4.2.3 单项偏差项目的确定 |
| 4.3 非圆齿轮精度评价体系的建立 |
| 4.3.1 建立二维精度评价体系 |
| 4.3.2 建立三维精度评价体系 |
| 4.4 非圆齿轮精度评价标准的拟定 |
| 4.4.1 基本参数的设定 |
| 4.4.2 公差组的划分 |
| 4.4.3 等级精度的划分与相关计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮偏差测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 初始转角偏差测量方法 |
| 5.2.1 初始转角偏差的定义 |
| 5.2.2 初始转角偏差的测量 |
| 5.3 综合偏差测量方法 |
| 5.3.1 单面啮合测量 |
| 5.3.2 双面啮合测量 |
| 5.3.3 全啮合测量 |
| 5.4 单项偏差测量方法 |
| 5.4.1 齿廓偏差测量 |
| 5.4.2 齿向偏差测量 |
| 5.4.3 齿距偏差测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 偏差测量的技术实现与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测量路径规划 |
| 6.2.1 齿廓点的密化 |
| 6.2.2 齿廓切线与法线的求解 |
| 6.2.3 齿廓点的法向偏置 |
| 6.3 测头半径补偿 |
| 6.3.1 测头的选择与分析 |
| 6.3.2 一维测头的半径补偿 |
| 6.3.3 三维测头的半径补偿 |
| 6.4 偏差测量方法的实验验证 |
| 6.4.1 JS3 齿轮双啮仪 |
| 6.4.2 双面啮合测量实验验证 |
| 6.4.3 JE32 齿轮测量中心 |
| 6.4.4 单项偏差测量实验验证 |
| 6.5 测量不确定度分析 |
| 6.5.1 测量不确定度的评定 |
| 6.5.2 测量不确定度的分类 |
| 6.5.3 综合偏差测量不确定度 |
| 6.5.4 单项偏差测量不确定度 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）渐开线圆柱齿轮双面啮合测量的径向和切向误差分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮双面啮合测量技术的发展 |
| 1.2.2 基于双面啮合单项偏差测量研究现状 |
| 1.2.3 齿轮双面啮合仿真的研究现状 |
| 1.2.4 圆柱齿轮精度标准 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 课题来源 |
| 第2章 基于双面啮合的齿轮单项偏差测量 |
| 2.1 测量原理 |
| 2.2 评定标准 |
| 2.2.1 偏差的允许值 |
| 2.2.2 圆整规则 |
| 2.2.3 五级精度的齿轮偏差允许值计算式 |
| 2.3 误差评定 |
| 2.3.1 齿廓偏差测量与评定 |
| 2.3.2 齿廓偏差测量中齿条齿形角设计 |
| 2.3.3 齿距偏差测量与评定 |
| 2.3.4 齿距偏差测量中齿条齿形角设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 渐开线圆柱齿轮双面啮合测量误差分析 |
| 3.1 双面啮合测量数学模型 |
| 3.2 双面啮合测量径向和切向误差分析 |
| 3.2.1 基于运动学原理的双面啮合方程 |
| 3.2.2 基于微分法的误差分析 |
| 3.3 渐开线圆柱齿轮双面啮合测量数值仿真 |
| 3.3.1 基圆半径偏差 |
| 3.3.2 齿槽半角偏差 |
| 3.3.3 基圆半径偏差与齿槽半角偏差 |
| 3.4 齿廓倾斜偏差与单个齿距偏差仿真 |
| 3.4.1 齿廓倾斜偏差曲线 |
| 3.4.2 单个齿距偏差曲线 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 渐开线圆柱齿轮双面啮合测量仿真软件开发 |
| 4.1 开发工具选择 |
| 4.2 软件总体方案 |
| 4.2.1 软件功能需求 |
| 4.2.2 软件总体结构 |
| 4.3 软件界面设计 |
| 4.3.1 软件界面设计流程 |
| 4.3.2 软件界面及其功能介绍 |
| 4.3.3 软件操作流程 |
| 4.4 软件测试 |
| 4.4.1 参数计算测试 |
| 4.4.2 曲线显示测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 圆柱齿轮双面啮合测量仿真试验 |
| 5.1 圆柱齿轮双面啮合测量试验装置及其测量结果 |
| 5.1.1 试验装置 |
| 5.1.2 测量结果 |
| 5.2 仿真参数及其仿真结果 |
| 5.2.1 仿真中误差源数值的确定 |
| 5.2.2 仿真结果 |
| 5.3 仿真与实测结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（7）相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动啮合特性分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 几何设计与啮合性能分析研究现状 |
| 1.2.2 变厚齿轮加工与齿面修形研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 相交轴圆柱与变厚齿轮传动啮合理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工作节圆锥啮合理论 |
| 2.3 啮合齿面主方向角分析 |
| 2.3.1 公共齿条啮合条件 |
| 2.3.2 几何参数对啮合齿面主方向角的影响 |
| 2.4 变位系数限制条件分析 |
| 2.4.1 根切分析 |
| 2.4.2 齿顶变尖分析 |
| 2.4.3 干涉分析 |
| 2.5 重合度计算分析 |
| 2.5.1 重合度计算 |
| 2.5.2 几何参数对重合度的影响 |
| 2.6 几何设计流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 相交轴圆柱与变厚齿轮传动啮合特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渐开线变厚齿轮齿面生成 |
| 3.3 有限元接触分析模型 |
| 3.4 啮合特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 几何参数与安装误差对啮合特性的影响分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 几何参数对啮合特性影响分析 |
| 4.2.1 螺旋角对啮合特性影响 |
| 4.2.2 节锥角对啮合特性影响 |
| 4.3 安装误差对啮合特性影响分析 |
| 4.3.1 轴交角误差对啮合特性影响 |
| 4.3.2 变厚齿轮轴向位置误差对啮合特性影响 |
| 4.3.3 圆柱齿轮轴向位置误差对啮合特性影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于轮齿修形的啮合特性优化分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 考虑修形的变厚齿轮齿面数学方程 |
| 5.3 齿向修形啮合特性分析 |
| 5.4 齿廓修形啮合特性分析 |
| 5.5 组合修形啮合特性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目目录 |
（8）双模数节点外啮合齿轮副齿间载荷分配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 节点外啮合齿轮副的研究概述 |
| 1.2.2 齿轮刚度研究现状 |
| 1.2.3 齿间载荷分配研究现状 |
| 1.2.4 齿根弯曲应力研究现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第二章 双模数节点外啮合齿轮副参数设计方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双模数外啮合齿轮副节点外啮合的实现方法 |
| 2.2.1 双模数外啮合齿轮副节点前啮合实现方法 |
| 2.2.2 双模数外啮合齿轮副节点后啮合实现方法 |
| 2.3 双模数内啮合齿轮副节点外啮合的实现方法 |
| 2.3.1 双模数内啮合齿轮副节点前啮合实现方法 |
| 2.3.2 双模数内啮合齿轮副节点后啮合实现方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双模数节点外啮合齿轮副刚度计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双模数节点外啮合齿轮副刚度分析 |
| 3.2.1 单对齿啮合刚度分析 |
| 3.2.2 齿轮副综合刚度分析 |
| 3.3 双模数外啮合齿轮副节点外啮合刚度计算方法 |
| 3.3.1 影响参数分析 |
| 3.3.2 刚度方程的拟合 |
| 3.4 双模数内啮合齿轮副节点外啮合刚度计算方法 |
| 3.4.1 影响参数分析 |
| 3.4.2 刚度方程的拟合 |
| 3.5 齿轮刚度有限元计算验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 双模数节点外啮合齿轮副齿间载荷分配规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿轮副载荷分配规律的影响因素 |
| 4.2.1 啮合刚度对载荷分配规律的影响 |
| 4.2.2 轮齿误差和外载对载荷分配规律的影响 |
| 4.3 双模数外啮合节点外啮合齿间载荷分配计算 |
| 4.3.1 双模数外啮合节点前啮合齿间载荷分配影响分析 |
| 4.3.2 双模数外啮合节点后啮合齿间载荷分配影响分析 |
| 4.4 双模数内啮合节点外啮合齿间载荷分配计算 |
| 4.4.1 双模数内啮合节点前啮合齿间载荷分配影响分析 |
| 4.4.2 双模数内啮合节点后啮合齿间载荷分配影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 双模数节点外啮合齿轮副齿间载荷分配规律试验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 双模数节点外啮合齿轮齿根弯曲应力分析 |
| 5.2.1 双模数节点外啮合齿轮齿根弯曲应力基本值的计算 |
| 5.2.2 齿根弯曲应力的有限元分析 |
| 5.3 齿轮的齿根弯曲应力测试试验 |
| 5.3.1 齿轮弯曲应力试验方案设计 |
| 5.3.2 齿轮齿根弯曲应力基本值试验结果 |
| 5.4 齿轮副的齿间载荷分配规律的试验 |
| 5.4.1 普通齿轮副的齿间载荷分配规律试验 |
| 5.4.2 双模数节点外啮合的齿间载荷分配规律试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文的主要工作和结论 |
| 6.2 进一步的研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）全自动齿轮双啮仪的研究应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮啮合理论的研究及发展状况 |
| 1.3 齿轮双面啮合仪的国内外研究状况及发展趋势 |
| 1.3.1 齿轮双面啮合仪的国内外研究状况 |
| 1.3.2 齿轮双面啮合仪的发展趋势 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 齿轮双啮仪的基本理论 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.1.1 齿形啮合的基本理论 |
| 2.1.2 两基圆的内公切线 |
| 2.1.3 双啮中心距 |
| 2.1.4 啮合角是常数 |
| 2.1.5 两齿的啮合条件 |
| 2.2 仪器的总体结构及工作、测量原理 |
| 2.2.1 仪器的总体结构 |
| 2.2.2 仪器的工作原理 |
| 2.2.3 仪器的测量原理 |
| 2.3 仪器的测量项目及参数 |
| 2.3.1 基本参数测量 |
| 2.3.2 附加项目及功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 全自动齿轮双面啮合仪的总体设计 |
| 3.1 全自动双啮仪机械结构的创新设计 |
| 3.1.1 双啮仪机械结构的设计要求 |
| 3.1.2 测量齿轮的设计要求 |
| 3.1.3 密珠钢球滚动轴系的结构及特点 |
| 3.1.4 滑动导轨的优点 |
| 3.1.5 全自动双啮仪机械结构的设计 |
| 3.2 运动控制系统概述 |
| 3.2.1 运动控制系统的构成 |
| 3.2.2 运动控制系统的功能 |
| 3.3 伺服运动系统的设计 |
| 3.3.1 伺服运动系统的构成要素 |
| 3.3.2 伺服系统的组成 |
| 3.3.3 伺服运动系统控制部的构成 |
| 3.4 全自动双啮仪运动控制系统的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 全自动双啮仪测量的硬件设计 |
| 4.1 步进系统的选型设计 |
| 4.1.1 步进电机的选型设计 |
| 4.1.2 步进驱动器的选型设计 |
| 4.2 交流伺服系统的选型设计 |
| 4.2.1 伺服电机的选型设计 |
| 4.2.2 伺服驱动器的选型设计 |
| 4.3 驱动器供电电源的选型设计 |
| 4.4 直线光栅尺的选型设计 |
| 4.5 硬件接线电路的设计 |
| 4.5.1 伺服驱动器的外部接线电路设计 |
| 4.5.2 伺服驱动器位置控制模式电路的设计 |
| 4.5.3 控制器与伺服驱动器接线电路的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全自动双啮仪的软件设计 |
| 5.1 双啮仪的软件流程图 |
| 5.2 双啮仪的软件设计 |
| 5.2.1 双啮仪测量主界面 |
| 5.2.2 双啮仪参数输入面 |
| 5.2.3 双啮仪测量设置界面 |
| 5.2.4 统计分组界面 |
| 5.3 测量软件程序代码 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验结果及分析 |
| 6.1 实验结果及分析 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）双向变位少齿数齿轮副设计及弯曲强度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 本课题研究领域国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外齿轮传动技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内外渐开线齿轮传动技术的研究现状 |
| 1.2.3 国内外渐开线少齿数齿轮传动技术的研究现状 |
| 1.3 本课题的研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本课题在研究过程中遇到的困难和解决的思路 |
| 1.5 本课题达到的目标 |
| 第2章 少齿数齿轮副有侧隙啮合方程及径向变位系数确定 |
| 2.1 齿轮副的双向变位 |
| 2.2 少齿数齿轮副有侧隙啮合方程 |
| 2.3 少齿数齿轮副径向变位系数的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 少齿数齿轮副切向变位系数确定 |
| 3.1 切向变位系数的确定 |
| 3.2 少齿数齿轮切向变位系数与齿轮副参数的关系 |
| 3.2.1 切向等变位情况 |
| 3.2.2 切向不等变位情况 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 少齿数齿轮副几何尺寸计算 |
| 4.1 齿轮副几何尺寸计算公式 |
| 4.1.1 齿顶高变动系数 |
| 4.1.2 小齿轮几何尺寸 |
| 4.1.3 大齿轮几何尺寸 |
| 4.2 通过 MATLABGUI 界面计算合适的变位系数 |
| 4.3 少齿数齿轮副几何尺寸设计实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 少齿数齿轮齿根弯曲强度研究 |
| 5.1 少齿数齿轮传动满足弯曲强度的条件 |
| 5.2 齿根应力分析 |
| 5.2.1 危险截面的形状 |
| 5.2.2 利用 30°切线法确定危险截面位置 |
| 5.2.3 齿数为 1~2 的少齿数齿轮危险截面位置不能用 30°切线法确定的证明 |
| 5.2.4 齿数为 2 的齿轮危险截面位置的确定 |
| 5.3 齿数为 2 的齿轮齿形系数和应力修正系数计算 |
| 5.3.1 齿形系数计算公式 |
| 5.3.2 应力修正系数计算公式 |
| 5.3.3 齿形系数和应力修正系数的计算 |
| 5.3.4 齿形系数和应力修正系数与齿轮副参数之间的关系 |
| 5.4 齿数为 3~7 的齿轮齿形系数和应力修正系数计算 |
| 5.4.1 齿形系数计算公式 |
| 5.4.2 应力修正系数计算公式 |
| 5.4.3 齿形系数和应力修正系数的计算 |
| 5.5 齿根弯曲疲劳强度计算 |
| 5.5.1 危险截面上的应力分析 |
| 5.5.2 齿根弯曲疲劳强度校核式 |
| 5.5.3 齿根弯曲疲劳强度设计式 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 节点内啮合设计实例 |
| 6.1 少齿数齿轮副设计实例 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、渐开线圆柱齿轮双啮检验时变位系数的计算方法（论文参考文献）
- [1]人字齿行星齿轮传动系统动力学特性研究[D]. 刘延平. 哈尔滨工业大学, 2020
- [2]齿轮双面啮合中测量力对测量误差的影响研究[D]. 杨炳耀. 北京工业大学, 2020(06)
- [3]渐开线斜齿轮弯曲疲劳强度分析与试验方法研究[D]. 封楠. 机械科学研究总院, 2019(03)
- [4]椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合特性及其铣削加工方法研究[D]. 赵昆鹏. 扬州大学, 2019(01)
- [5]非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究[D]. 高婷. 合肥工业大学, 2019(01)
- [6]渐开线圆柱齿轮双面啮合测量的径向和切向误差分析[D]. 张雨. 北京工业大学, 2018(05)
- [7]相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动啮合特性分析[D]. 周尧. 重庆大学, 2018(04)
- [8]双模数节点外啮合齿轮副齿间载荷分配研究[D]. 王诠惠. 南京航空航天大学, 2016(03)
- [9]全自动齿轮双啮仪的研究应用[D]. 王昶卜. 哈尔滨理工大学, 2016(05)
- [10]双向变位少齿数齿轮副设计及弯曲强度研究[D]. 李海伟. 陕西理工学院, 2014(06)