一、连杆螺栓断裂的预防（论文文献综述）
杜庆海[1]（2021）在《循环氢增压往复机连杆螺栓断裂故障分析与处理探讨》文中进行了进一步梳理芳烃重整装置循环氢增压机型式为4M40型往复压缩机,是重整装置的核心设备。投用以来总体平稳,但是近年出现了两次连杆螺栓断裂以及连杆体断裂,是较为严重的事故,本文从材料性能、工况分析、检维修规程等方面分析连杆螺栓断裂的原因,制定管理措施,为保证往复机稳定运行提供技术参考。
叶枫,陈旺湘,胡志豪,马照龙[2]（2021）在《发动机连杆螺栓断裂失效分析》文中提出故障发动机被拆解之后发现固定连杆轴瓦的两根螺栓发生了断裂,通过对断裂螺栓进行宏观观察、S E M显微分析以及对断口附近材料进行材质分析,研究确认连杆螺栓的断裂形式、原因,并提出相关改进措施。结果表明:连杆螺栓断裂性质属于疲劳断裂,其中一根螺栓是完全疲劳断裂,另一根是部分疲劳和部分剪切断裂。断裂螺栓的寿命远低于产品设计的寿命,根据疲劳设计理论,连杆螺栓在工作过程中的交变应力σa远大于疲劳极限。导致螺栓断裂的原因是螺栓摩擦系数超出上限,以及螺纹根部存在比较严重的应力集中。
官永庆,左超上,刘永斌,方文治,郑淇元[3]（2021）在《备用柴油发电机组连杆螺栓断裂故障分析》文中认为某电厂备用柴油发电机组在定期试验运行过程中发生了缸体破裂和连杆损坏事件,对柴油机缸套及部分部件造成了损坏。事件发生后,业主、采购方、制造方一起对柴油发电机组事故现象和损坏部件进行了排查和失效分析。从失效部件的观测中得出连杆螺栓是首先断裂部件,分析得出螺母松退是连杆螺栓断裂等一系列故障的根本原因,而螺母结合面的微动磨损是螺母松退的先兆和反映。
高志龙[4]（2020）在《基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用》文中指出柴油机作为一种关键动力设备,被广泛用于船舶航运、轨道交通、石油化工、能源电力、矿山机械、装备动力等相关行业,在国民经济乃至国防安全领域发挥着极为重要的作用。但由于其部件众多、结构复杂、工况恶劣,极易发生故障。一旦出现恶性故障将会导致停工停产,严重时甚至引发危及人身安全的重大事故。然而,当前柴油机监测报警技术较为落后,故障发生后无法得到精准识别,导致检维修效率低下。通过研究柴油机故障发生机理与对应的特征信号,借助先进算法有效提取特征参数,以实现柴油机典型机械故障的预警与诊断。并将故障诊断与交互式电子技术手册（IETM）技术相结合,实现监测、预警、诊断、维修、维护、管理等综合保障功能的深度融合,从而提升柴油机运行的安全性、可靠性和可用性。本文以大功率柴油机为对象,以提高其典型机械故障预警诊断水平和维修保障能力为目标,通过对典型机械故障机理的深入分析,研究适用于不同种类故障的预警和诊断方法。结合智能诊断算法实现柴油机运行工况的自动识别,提高预警和诊断准确率。最后探索基于故障预警驱动的IETM设计方法与架构。论文各章节主要研究内容如下:首先,综合归纳大功率柴油机典型机械故障类型,理清传统诊断方法面临的问题与挑战,分析智能诊断预警技术现状。研究国内外IETM技术发展历程、技术难点和未来发展趋势。在现有研究基础上,总结基于智能预警驱动的柴油机IETM系统关键技术点。其次,针对柴油机连杆衬套滑移,轴瓦磨损两类疑难故障,开展理论建模研究。通过建立相关数学模型,寻找故障典型特征。提出基于SAW（声表面波）无源无线测温技术的柴油机轴瓦磨损类故障预警诊断方法。研制柴油机连杆大小头瓦无线温度传感器,通过故障模拟试验证明该方法的有效性;然后,针对曲轴弯曲微变形这类恶性故障,建立多体动力学模型,通过模拟、仿真、分析其对应的故障特征及敏感参数,探究该类故障预警诊断的有效方法,并通过理论分析与实际故障案例相结合的方式证明该方法可行性;研究基于振动信号自适应的EMD降噪和聚类算法的柴油机运行功率自动识别算法,通过该算法实现对柴油机运行工况的自动识别。在无需增加传感器的前提下,引入柴油机输出功率作为预警诊断参考指标。此外,结合瞬时转速、温度、压力等参数,研究基于多源信息融合的复杂故障预警诊断方法,提高故障预警诊断的准确性。在上述研究成果的基础上,总结柴油机典型故障诊断系统设计方法。并利用实验和工程实际案例数据对系统功能进行验证。最后,研究基于智能预警驱动的IETM设计方法与架构。梳理传统IETM研制流程和编制规范,提出智能预警诊断技术与IETM相结合的实现方案,并给出基于状态智能预警驱动的柴油机IETM总体实现方法和步骤。
李云鹏[5]（2020）在《发动机连杆螺纹联接结构疲劳可靠性分析》文中指出螺纹联接作为一种在机械结构中的重要破坏源,设计不当会造成机械的联接失效,连杆大头螺纹联接是曲柄连杆机构设计中的一项关键技术,其结构和受力形式复杂,失效形式多样,联接结构的失效将导致连杆相关部件的功能受到影响甚至完全丧失。针对连杆大头螺纹联接结构的疲劳失效,通过理论分析与数值模拟相结合的方法,研究其疲劳可靠性及结构优化设计,对提升连杆大头螺栓的可靠性、保障曲柄连杆结构的稳定运作是具有重要的工程应用和理论研究价值。以H16钢锻连杆大头螺纹联接结构为研究对象,提出了兼顾收敛性与准确性的网格尺寸,建立了合理的有限元模型,对连杆大头常规螺纹联接结构应力分布规律以及不同影响因素对其影响进行研究;通过疲劳安全系数法对连杆大头螺纹联接结构强度进行评估;基于Miner损伤准则的多轴疲劳预测方法对连杆大头螺纹联接结构疲劳寿命进行预测;结合疲劳寿命设计方法,在优选结构参数基础上提出了非常规螺纹优化联接结构,从疲劳可靠性角度与常规螺纹联接结构进行了对比。研究结果表明:（1）连杆大头螺栓轴向载荷从螺帽头部到底部,呈现出逐渐降低的趋势,啮合的第一螺纹处应力集中情况较为严重,就单个螺纹而言,螺纹根部应力集中较为严重,第一螺纹处应力失效点主要集中螺纹旋转角在45°～90°与270°～315°区域内。（2）当连杆大头螺纹联接长度不变时,螺距越小,各旋合螺纹承载比例差别越小,螺纹段距离螺母顶面大于6mm后,各旋合螺纹承载比例有趋于差异性减小的趋势,且随着加载比例的升高,趋势更加显着;当螺距不变时,第一螺纹处受预紧力影响最大,在螺栓预紧力作用下,第一螺纹承载比例将下降10%左右;螺纹联接长度过大或过小都会导致啮合效果下降,随着工作载荷的增加,各螺纹承载比例趋于差异性减小,第一螺纹处呈现递减趋势,螺纹联接长度越短,递减效应越明显。（3）不同结构参数连杆螺栓,其第一螺纹啮合处安全系数最小,其次为连杆体与大头盖连接分界面处,螺栓头部与螺杆接合处安全系数最大,疲劳安全系数最小出现在第一螺纹牙啮合处,三个区域都为易失效区域。（4）公称直径相同的螺栓,随着螺距增大,平均疲劳寿命呈现下降趋势,对于公称直径为8mm的螺栓,当螺距为1时,疲劳寿命最长,大小为3.35×108个循环;随着螺纹长度的增加,平均疲劳寿命呈现处先增大后减小的趋势,其最长疲劳寿命出现在螺纹长度系数为0.76时,大小为3.30×108个循环。非常规螺纹优化结构相比常规螺纹联接副能产生更大法向接触力,摩擦力也大大增加,防松性能提升,可靠性也大幅提高。
石舟[6]（2019）在《36MnVS4连杆裂解性能研究及胀断缺陷评价》文中认为连杆裂解加工是以断裂方式获得连杆大头接合面的一种新型加工技术。通过在大头孔内理论接合面位置人为预制切口,再施加垂直于切口的拉应力载荷,在切口根部产生应力集中,促使裂纹萌生并扩展,实现连杆体与连杆盖的快速断裂分离,从而获得三维断裂接合面。在后续连杆合装时利用三维参差接合面的精确定位及完美啮合,可大幅提高连杆的装配质量及承载能力。与传统加工技术相比,连杆裂解具有加工工序少、设备投资小、制造成本低、产品质量好、装配精度高等优点。胀断剖分是连杆裂解加工的核心工序,要求胀断过程中不能产生较大塑性变形,并保证断裂面形态良好,以满足胀断后后续加工工序、连杆合装的定位精度以及连杆产品的承载能力要求。然而连杆裂解是以“裂”求“断”的过程,裂纹一经起裂即刻扩展,整个过程极其迅速,影响因素复杂,容易产生各种胀断缺陷,包括断裂面质量问题（包括缺损、夹渣、台阶等）、断裂线偏移以及大头孔失圆等缺陷。36MnVS4是新一代裂解连杆用材,与目前主要应用的高碳微合金非调质钢C70S6相比,抗拉强度、屈服强度以及疲劳强度提高,具有广阔的应用前景。但在36MnVS4连杆裂解加工中出现更多质量问题,其胀断工序合格率低于C70S6连杆,裂解缺陷分析及其控制成为研究重点和生产中亟待解决的问题。裂解缺陷难以完全避免,关键是如何减少和控制。随着36MnVS4的推广应用,研究36MnVS4连杆的裂解特点和规律,揭示缺陷产生原因和机理并提出相应解决措施,十分必要。迄今为止,裂解质量尚无行业技术标准,裂解缺陷描述、缺陷参数设定、检测项目等无章可循,零件制造企业和发动机主机厂均坚持于己有利的技术主张,有些技术要求按经验或参考同行数据确定,裂解技术标准有待合理制定。将裂解缺陷引入连杆运行工况,基于裂解缺陷对连杆发动机运行工况下的工作性能影响,对裂解加工缺陷进行评价,对于科学制定连杆裂解加工质量规范和标准具有重要意义。这也是迄今为止连杆裂解技术研究未曾涉及过的问题。本文对36MnVS4连杆进行断裂剖分过程数值分析,探究36MnVS4的裂解特点和规律,揭示胀断缺陷产生机理,提出相应的预防与控制措施。通过逆向重构技术,建立裂解连杆结构分析模型,研究裂解连杆在发动机工况下的工作性能,对36MnVS4连杆接合面及其它部位进行结构优化改进,力求从产品设计角度降低胀断缺陷并实现连杆轻量化。对于无法避免的缺陷,将其引入连杆运行工况,基于含有缺陷的裂解连杆工作性能分析,对缺陷进行评价,并以此制定缺陷控制标准。本文主要研究内容及取得成果如下:（1）基于连杆断裂模式及断口形貌,确定连杆裂解本质为切口件小范围屈服的I型准脆性断裂。分析了裂纹尖端的应力应变分布、切口根部裂纹萌生原因及扩展规律,选择最大拉（主）应力断裂准则作为连杆裂纹萌生与扩展的统一判据。（2）对36MnVS4和C70S6进行成分、组织分析,并进行拉伸、疲劳试验及断裂性能测试。相较C70S6,36MnVS4碳含量低,组织中铁素体较多,断面收缩率和断后伸长率提高,因此36MnVS4材料塑性好,脆性差,不利于36MnVS4连杆脆性断裂。36MnVS4断裂韧度略小于C70S6,因此其缺口敏感性稍高。（3）对36MnVS4和C70S6连杆断裂剖分过程进行数值模拟,探究36MnVS4的裂解特点和规律,对比分析两连杆在裂纹萌生、扩展及断后的应力应变场、位移场及载荷作用特点,结果表明:36MnVS4连杆切口敏感性高,容易起裂,较C70S6起裂位置散布、随机、不确定,而起裂时间更早,所需裂解力更小,扩展时间增加了约20%,这使得36MnVS4连杆在裂解过程中产生缺陷的可能性增加;36MnVS4连杆的断面塑性区大于C70S6连杆,导致36MnVS4连杆断裂面质量较差,更容易产生撕裂、夹渣和掉渣等断裂面质量缺陷。（4）联合ABAQUS及FRANC3D软件,分析了连杆断裂过程中裂纹扩展形态及裂纹结构变化,研究了裂纹前缘扭转角的变化规律及裂纹尖端的受力和变形。进而揭示了断裂面质量缺陷、未完全断裂缺陷、断裂线偏移缺陷和大头孔失圆缺陷的产生机理。断裂面质量缺陷主要出现在螺栓孔和端面等断裂面边界位置,是由于断裂面边界处于平面应力状态,为剪切型变形,产生塑性变形较大,从而导致裂纹尖端扭转角波动显着、裂纹结构不稳定。未完全断裂缺陷主要由于一侧切口漏加工或加工过浅或根部明显钝化所致。两侧切口不同,造成两侧切口根部应力集中程度不同甚至产生多条微裂纹,导致裂纹扩展过程中能量释放率低于扩展阻力,引起裂纹止裂。连杆主要发生第一类断裂线偏移缺陷,主要是由胀断载荷偏载所致。连杆在裂解加工后大头孔均有失圆,由于大头孔失圆量主要产生在裂纹起裂前,而36MnVS4起裂早,且起裂前的塑性变形小,因此36MnVS4连杆大头孔失圆量低于C70S6连杆。连杆接合面外缘采用圆弧过渡,与螺栓孔形成等距曲线,两端面采用楔形或圆弧形过渡,可加快裂纹扩展速度、利于裂纹汇聚,且断裂面面积降低,有利于降低缺损、夹渣等胀断缺陷的产生机率。因此可对断裂接合面尺寸及外轮廓形状进行改进。（5）结合裂解加工实验、逆向重构技术,实现连杆断裂面的三维逆向重构,建立裂解连杆结构分析模型,模拟连杆运行工况,对36MnVS4裂解连杆产品进行包括强度、刚度及疲劳寿命的工作性能分析。研究表明:裂解连杆断裂接合面具有三维参差啮合性,可使连杆体与盖紧密接触并锁紧,减小二者之间的相对移动,提高了裂解连杆承载能力,尤其是抗剪能力。C70S6及36MnVS4连杆的疲劳寿命分别为1.4×107和2.1×107,安全系数分别为1.6858和2.9765,36MnVS4连杆具有较大的降重空间。对其进行结构优化改进后,连杆满足强度、刚度及寿命要求,质量降低21%,且优化后连杆接合面尺寸及形状发生改变,可有效减少裂解缺陷的产生。（6）分别建立含有断裂面缺损和断裂线偏移缺陷的裂解连杆模型,实现了缺陷的定量描述,基于含有缺陷的裂解连杆在发动机工况下的工作性能分析,对缺陷进行评价,并制定了断裂面缺损和断裂线偏移缺陷的控制标准:（1）随缺损尺寸增加,连杆强度降低;同尺寸下,内部缺损的危害高于边缘缺损。在保证裂解连杆强度的条件下,连杆缺损尺寸需满足:边缘缺损,当1.5 mm<b<2.5 mm时,a≤-1.125b+5.0875;面内缺损,当1.4 mm<b<2.1 mm时,a≤-1.143b+4.8。（2）断裂线发生偏移时,连杆和螺栓的受力相比机加工连杆发生了变化,随着断裂线偏移角度增加,连杆的应力逐渐增大,断裂面及螺栓的等效应力和剪切应力较高,螺栓发生破坏的趋势增大,造成连杆在工作过程中承载能力降低。从安全角度考虑,断裂线偏移角度的许用值为6°。
陈予,蔡波,余超,靳海燕,王迎春,王军[7]（2018）在《DF46454机车柴油机连杆故障与预防措施》文中认为DF46454机车运行中柴油机发生严重故障,机体曲轴连杆及两个缸的活塞、缸套严重坏损。针对上述问题,对故障过程进行梳理分析。分析表明:故障系连杆螺栓拉伸量过大导致疲劳断裂所致。据此提出了针对性的预防措施。
缪志桥,杨超林,黄云飞,李远彬,何红霞[8]（2018）在《发动机连杆螺栓断裂案例失效分析及预防》文中研究指明连杆螺栓作为高强度螺栓,是发动机紧固件中最重要的零件之一。连杆螺栓工作时承受冲击性的周期交变拉应力和装配预应力,在发动机运转过程中,一旦断裂将引起严重事故。因此连杆螺栓要具有足够的强度、冲击韧性和疲劳抗力。通过采用断口分析、硬度检测和金相检测等方法,对整车检测线发生断裂的发动机连杆螺栓的失效原因进行分析,采取预防措施防止质量缺陷产生。
彭陈[9]（2016）在《船舶柴油机连杆螺栓断裂故障分析及预防措施》文中研究指明船舶柴油机在运转时发生连杆断裂将会导致严重后果,根据HYUNDAI-MAN B&W6S70MC型柴油机连杆断裂事故,分析故障产生原因,并对此类故障的发生提出可行性对策与预防措施,确保柴油机的安全性能.
彭陈[10]（2016）在《船舶发电柴油机连杆故障分析》文中研究表明以发电柴油机连杆断裂故障为例,通过对故障现象分析,找出引起此次连杆断裂的主要原因是疲劳断裂,并提出连杆断裂预防措施。
二、连杆螺栓断裂的预防（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连杆螺栓断裂的预防（论文提纲范文）
（1）循环氢增压往复机连杆螺栓断裂故障分析与处理探讨（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 往复机主要技术参数 |
| 3 事件概况 |
| 3.1 断裂故障分析 |
| 3.2 化学成分分析 |
| 3.3 力学性能测试 |
| 3.4 金相检验 |
| 3.5 硬度试验 |
| 4 失效原因分析 |
| 5 结语 |
（2）发动机连杆螺栓断裂失效分析（论文提纲范文）
| 1 序言 |
| 2 连杆螺栓 |
| 2.1 化学成分分析 |
| 2.2 螺栓生产工艺 |
| 2.3 拧紧 |
| 2.4 螺栓常见的失效形式 |
| 3 断口分析 |
| 3.1 断口宏观分析 |
| 3.2 断口微观形貌（裂纹源、扩展区） |
| 3.3 断裂螺栓螺纹特征 |
| 4 分析与讨论 |
| 5 结束语 |
（3）备用柴油发电机组连杆螺栓断裂故障分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 事件发生经过及故障处置 |
| 2 首断件判断及检查措施 |
| 3 事件原因分析和技术判断 |
| 3.1 故障树分析 |
| 3.1.1 运行工况原因的可能性 |
| 3.1.2 连杆大、小端轴瓦原因可能性 |
| 3.1.3 活塞原因的可能性 |
| 3.1.4 油品质量的可能性 |
| 3.1.5 异物原因可能性 |
| 3.1.6 连杆、连杆螺栓和连杆螺母原因可能性 |
| 3.2 螺母松退的分析 |
| 4 结论与建议 |
（4）基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 柴油机故障传统监测诊断方法概况 |
| 1.2.2 柴油机故障智能监测诊断技术研究概况 |
| 1.2.3 IETM技术发展概况 |
| 1.3 前人的研究成果 |
| 1.3.1 柴油机监测诊断方面研究成果 |
| 1.3.2 智能诊断技术研究成果 |
| 1.3.3 IETM技术研究成果 |
| 1.4 论文结构与内容安排 |
| 第二章 柴油机典型机械故障分类与预警诊断技术 |
| 2.1 柴油机典型机械故障分类及其特征信号 |
| 2.1.1 柴油机典型机械故障分类 |
| 2.1.2 柴油机典型机械故障特征信号类型 |
| 2.2 柴油机典型机械故障监测预警方法 |
| 2.2.1 基于统计特征参量分析的时域信号监测预警方法 |
| 2.2.2 基于振动信号角域分析的故障诊断预警方法 |
| 2.2.3 基于振动信号时频分析的故障监测预警方法 |
| 2.2.4 基于振动信号自适应的EMD智能预警方法 |
| 2.2.5 基于K近邻的柴油机故障识别预警方法 |
| 2.3 柴油机故障预警诊断技术难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柴油机连杆轴瓦故障监测预警方法研究 |
| 3.1 连杆小头衬套滑移故障 |
| 3.1.1 连杆小头衬套滑移故障机理 |
| 3.1.2 连杆小头衬套滑移故障特征与监测难点分析 |
| 3.2 连杆轴瓦磨损故障 |
| 3.2.1 连杆轴瓦磨损故障类型与传统监测方法 |
| 3.2.2 连杆轴瓦磨损故障特征 |
| 3.3 基于SAW无线测温技术的轴瓦磨损类故障预警与诊断方法研究 |
| 3.3.1 SAW无源无线测温原理 |
| 3.3.2 基于SAW的连杆轴瓦温度传感器的设计 |
| 3.3.3 信号处理装置的设计 |
| 3.3.4 软件系统的设计 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 高速单缸机配机试验 |
| 3.4.2 轴瓦磨损故障模拟试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 柴油机曲轴弯曲微变形故障诊断方法研究 |
| 4.1 曲柄连杆简化模型的理论分析计算 |
| 4.1.1 曲柄连杆力学模型分析 |
| 4.1.2 曲柄模型简化 |
| 4.1.3 横向力作用下曲轴受力分析 |
| 4.1.4 弯曲形变对于横向力作用下曲轴受力影响 |
| 4.2 基于多体动力学仿真的故障特征研究 |
| 4.2.1 模型建立与参数设置 |
| 4.2.2 仿真过程 |
| 4.2.3 仿真结果分析 |
| 4.3 曲轴弯曲微变形故障监测预警方法 |
| 4.4 故障案例验证 |
| 4.4.1 传感器与测点布置 |
| 4.4.2 故障现象描述 |
| 4.4.3 数据分析与故障诊断结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 柴油机典型机械故障智能预警诊断系统设计 |
| 5.1 基于缸盖振动信号概率密度分布的柴油机输出功率识别算法 |
| 5.1.1 缸盖振动信号截止滤波预处理 |
| 5.1.2 基于自适应EMD分解的缸盖振动信号处理方法研究 |
| 5.1.3 基于振动速度概率密度分布的功率识别方法 |
| 5.2 基于改进KNN的柴油机故障报警阈值动态自学习算法 |
| 5.2.1 训练集的构建 |
| 5.2.2 K值的确定 |
| 5.2.3 报警阈值动态学习方法 |
| 5.3 柴油机在线监测预警系统设计 |
| 5.3.1 系统总体设计 |
| 5.3.2 硬件方案 |
| 5.3.3 软件方案 |
| 5.4 工程应用案例 |
| 5.4.1 故障情况 |
| 5.4.2 报警信息与监测数据分析 |
| 5.4.3 故障原因探究 |
| 5.4.4 结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于智能预警驱动的柴油机IETM架构设计 |
| 6.1 IETM平台的功能模块 |
| 6.1.1 多媒体制作工具 |
| 6.1.2 XML编辑器 |
| 6.1.3 公共源数据库 |
| 6.1.4 发布引擎 |
| 6.1.5 浏览器 |
| 6.2 标准IETM内容模块 |
| 6.3 IETM的开发流程 |
| 6.3.1 数据模块编码 |
| 6.3.2 数据模块需求列表(DMRL)编制 |
| 6.4 基于智能预警驱动的柴油机IETM架构设计 |
| 6.4.1 架构设计 |
| 6.4.2 具体实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论与成果 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）发动机连杆螺纹联接结构疲劳可靠性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 螺纹联接结构应力分布研究现状 |
| 1.2.2 连杆螺栓疲劳可靠性研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 连杆常规螺纹联接结构应力分布研究 |
| 2.1 连杆常规螺纹联接结构分析 |
| 2.1.1 螺栓设计标准 |
| 2.1.2 发动机连杆螺纹联接结构 |
| 2.2 发动机连杆螺纹联接结构工作载荷分析 |
| 2.2.1 发动机连杆工作载荷分析 |
| 2.2.2 连杆螺栓工作载荷分析 |
| 2.2.3 连杆螺栓工作载荷计算 |
| 2.3 标准螺纹联接结构轴向应力理论 |
| 2.4 发动机连杆常规螺纹联接结构应力分析 |
| 2.4.1 发动机连杆常规螺纹联接结构有限元分析 |
| 2.4.2 连杆常规螺纹联接结构应力网格收敛性分析 |
| 2.4.3 连杆常规螺纹联接结构有限元分析模型验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 连杆常规螺纹联接结构应力分布影响因素研究 |
| 3.1 螺距对连杆常规螺纹联接结构应力分布影响研究 |
| 3.1.1 不同螺距常规螺纹联接结构分析 |
| 3.1.2 不同螺距常规螺纹联接结构应力分析 |
| 3.1.3 不同螺距常规螺纹联接结构各个位置处承载比例分析 |
| 3.2 螺栓预紧力对连杆常规螺纹联接结构应力分布影响研究 |
| 3.2.1 螺栓预紧力对连杆螺纹联接结构承载比例影响研究 |
| 3.2.2 螺栓预紧力对不同螺距各个位置处承载比例影响研究 |
| 3.3 螺纹联接长度对连杆常规螺纹联接结构应力分布研究 |
| 3.3.1 不同螺纹联接长度的连杆螺纹联接结构分析 |
| 3.3.2 不同螺纹联接长度常规螺纹联接结构应力分析 |
| 3.3.3 不同螺纹联接长度的螺纹承载比例分析 |
| 3.3.4 不同螺纹联接长度啮合段的变形量研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 连杆螺纹联接结构疲劳强度评估 |
| 4.1 连杆螺纹联接结构疲劳安全系数评估方法 |
| 4.1.1 疲劳安全系数理论 |
| 4.1.2 疲劳安全系数分析流程 |
| 4.1.3 边界条件及主要参数设置 |
| 4.1.4 许用安全系数 |
| 4.2 不同螺纹联接结构疲劳安全系数评估 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于疲劳寿命的连杆螺纹结构优化设计 |
| 5.1 连杆常规螺纹联接结构寿命预测 |
| 5.1.1 疲劳设计方法 |
| 5.1.2 发动机连杆疲劳寿命预测流程 |
| 5.1.3 连杆螺纹联接结构疲劳寿命预测模型 |
| 5.1.4 边界条件与参数设置 |
| 5.1.5 疲劳寿命预测结果分析 |
| 5.2 连杆螺纹联接结构优化设计研究 |
| 5.2.1 优化连杆螺栓螺纹联接结构设计 |
| 5.2.2 优化连杆螺纹联接结构应力分布规律研究 |
| 5.2.3 连杆常规螺纹与优化螺纹联接结构疲劳强度对比分析 |
| 5.2.4 连杆常规螺纹与优化螺纹结构疲劳寿命对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A:攻读学位期间参与项目及发表论文目录 |
| 附录1 参与项目 |
| 附录2 论文发表 |
（6）36MnVS4连杆裂解性能研究及胀断缺陷评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连杆裂解加工技术简介 |
| 1.2.1 裂解加工原理 |
| 1.2.2 裂解加工关键工序 |
| 1.2.3 裂解加工常见缺陷 |
| 1.3 裂解材料的发展及应用 |
| 1.3.1 国内外裂解材料开发及应用 |
| 1.3.2 裂解连杆主要用钢 |
| 1.3.3 裂解加工与微观材料学 |
| 1.4 裂解加工技术研究及应用现状 |
| 1.4.1 裂解加工工艺研究 |
| 1.4.2 裂解设备开发及应用 |
| 1.4.3 裂解加工相关力学及有限元技术的发展 |
| 1.5 选题意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 选题依据及意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 连杆裂解加工理论基础 |
| 2.1 断裂理论基础及连杆小范围屈服断裂本质 |
| 2.1.1 断裂力学理论 |
| 2.1.2 连杆小范围屈服断裂本质 |
| 2.2 线弹性断裂理论 |
| 2.2.1 裂纹及其对强度的影响 |
| 2.2.2 能量释率断裂准则 |
| 2.2.3 应力强度因子断裂准则 |
| 2.2.4 裂纹尖端塑性区及K因子的塑性修正 |
| 2.3 切口件的断裂力学 |
| 2.3.1 切口的应力与应变分析 |
| 2.3.2 切口件裂纹萌生准则 |
| 2.4 切口件的断裂准则 |
| 2.4.1 钝化裂纹尖端的应力场 |
| 2.4.2 基于强度理论的断裂准则 |
| 2.4.3 连杆裂解断裂判据 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 材料性能研究及数值模型构建 |
| 3.1 材料微观组织与力学性能 |
| 3.1.1 材料组成 |
| 3.1.2 微观组织 |
| 3.1.3 材料力学性能 |
| 3.2 连杆裂解过程分析及模型构建 |
| 3.2.1 连杆结构尺寸及胀断过程 |
| 3.2.2 连杆模型构建 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 接触设置 |
| 3.2.5 约束及载荷设置 |
| 3.2.6 材料属性及断裂准则设置 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 连杆断裂剖分过程模拟分析 |
| 4.1 连杆大头特征位置标定 |
| 4.2 连杆起裂分析 |
| 4.2.1 起裂时连杆应力、应变分布 |
| 4.2.2 切口效应与起裂点位置分析 |
| 4.3 连杆断裂三维裂纹扩展过程分析 |
| 4.3.1 加载过程 |
| 4.3.2 三维裂纹扩展中应力、应变场分布 |
| 4.3.2.1 裂纹扩展中应力、应变场分布 |
| 4.3.2.2 裂解槽特征点应力、应变历程 |
| 4.4 断后大头塑性变形及位移 |
| 4.4.1 断口塑性变形 |
| 4.4.2 连杆大头位移分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于三维裂纹扩展的胀断缺陷分析 |
| 5.1 FRANC3D和ABAQUS联合分析 |
| 5.2 36MnVS4连杆胀断缺陷分析 |
| 5.2.1 断裂面质量缺陷 |
| 5.2.1.1 断裂面缺陷分析 |
| 5.2.1.2 连杆裂纹扭转角 |
| 5.2.1.3 裂纹尖端受力与变形 |
| 5.2.2 未完全断裂缺陷 |
| 5.2.3 断裂线偏移缺陷 |
| 5.2.4 大头孔失圆缺陷 |
| 5.3 连杆接合面形状改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 裂解连杆工作性能分析及结构优化 |
| 6.1 裂解连杆逆向重构 |
| 6.1.1 断裂面获取 |
| 6.1.2 断裂面数据采集与处理 |
| 6.1.3 断裂面数值再现及连杆三维模型构建 |
| 6.2 裂解连杆组件有限元分析 |
| 6.2.1 网格划分与接触设置 |
| 6.2.2 工况分析与载荷设置 |
| 6.3 裂解连杆工作性能分析 |
| 6.3.1 连杆强度分析 |
| 6.3.2 连杆刚度分析 |
| 6.4 36MnVS4裂解连杆结构优化设计 |
| 6.4.1 连杆疲劳性能分析 |
| 6.4.2 36MnVS4连杆结构优化改进设计 |
| 6.4.2.1 改进设计约束条件 |
| 6.4.2.2 连杆各部改进设计方案 |
| 6.4.2.3 连杆优化前后对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 基于连杆工作性能的胀断缺陷评价 |
| 7.1 断裂面缺损定量描述及其对连杆强度的影响 |
| 7.1.1 常见断裂面缺损 |
| 7.1.2 断裂面缺损的定量描述及模型构建 |
| 7.1.3 有缺损缺陷的裂解连杆强度分析 |
| 7.1.4 总结 |
| 7.2 断裂线偏移缺陷及其对连杆强度的影响 |
| 7.2.1 断裂线偏移缺陷 |
| 7.2.2 断裂线偏移定量描述及模型建立 |
| 7.2.3 有断裂线偏移缺陷的连杆强度分析 |
| 7.2.4 总结 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 本文主要研究工作及结论 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表学术论文及主要研究成果 |
| 致谢 |
（7）DF46454机车柴油机连杆故障与预防措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 故障情况 |
| 1.1 故障件描述 |
| 1.2 故障件突出特征 |
| 1.3 故障源推定 |
| 2 故障原因分析 |
| 2.1 故障顺序模拟 |
| 2.2 失效机理分析 |
| 3 预防措施 |
| 3.1 检修作业过程 |
| 3.2 重点工序控制 |
| 3.3 螺栓探伤 |
| 3.4 施行部件寿命管理 |
| 4 结语 |
（8）发动机连杆螺栓断裂案例失效分析及预防（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 断裂连杆螺栓失效分析 |
| 1.1 检验 |
| 1.1.1 断口分析 |
| 1.1.2 螺栓硬度检测 |
| 1.1.3 螺栓金相检测及分析 |
| 1.2 分析结论 |
| 2 弯曲连杆螺栓分析 |
| 2.1 故障连杆螺栓拧紧过程分析 |
| 2.2 螺栓大中小径检测 |
| 2.3 连杆体螺栓孔检测与分析 |
| 3 结论 |
| 4 建议 |
（9）船舶柴油机连杆螺栓断裂故障分析及预防措施（论文提纲范文）
| 1 故障现象 |
| 2 故障原因分析 |
| 3 连杆螺栓断裂的预防措施 |
| 4 结束语 |
（10）船舶发电柴油机连杆故障分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 故障现象 |
| 3 故障原因 |
| 4 故障排除及预防对策 |
| 5 结语 |
四、连杆螺栓断裂的预防（论文参考文献）
- [1]循环氢增压往复机连杆螺栓断裂故障分析与处理探讨[J]. 杜庆海. 中国设备工程, 2021(S2)
- [2]发动机连杆螺栓断裂失效分析[J]. 叶枫,陈旺湘,胡志豪,马照龙. 金属加工(热加工), 2021(04)
- [3]备用柴油发电机组连杆螺栓断裂故障分析[J]. 官永庆,左超上,刘永斌,方文治,郑淇元. 内燃机与配件, 2021(06)
- [4]基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用[D]. 高志龙. 北京化工大学, 2020(01)
- [5]发动机连杆螺纹联接结构疲劳可靠性分析[D]. 李云鹏. 昆明理工大学, 2020(05)
- [6]36MnVS4连杆裂解性能研究及胀断缺陷评价[D]. 石舟. 吉林大学, 2019(10)
- [7]DF46454机车柴油机连杆故障与预防措施[J]. 陈予,蔡波,余超,靳海燕,王迎春,王军. 柴油机, 2018(03)
- [8]发动机连杆螺栓断裂案例失效分析及预防[J]. 缪志桥,杨超林,黄云飞,李远彬,何红霞. 内燃机与配件, 2018(01)
- [9]船舶柴油机连杆螺栓断裂故障分析及预防措施[J]. 彭陈. 广州航海学院学报, 2016(04)
- [10]船舶发电柴油机连杆故障分析[J]. 彭陈. 石家庄铁路职业技术学院学报, 2016(04)