一、管道防腐层检测技术在油田生产中的应用（论文文献综述）
刘乐乐[1]（2021）在《埋地保温管道外腐蚀检测与监测系统研究》文中指出埋地保温管道由于结构特殊,运行温度高,相较于普通输送管道更易发生腐蚀。目前,相关埋地管道的外腐蚀检测技术均已非常成熟,而关于埋地保温管道的外腐蚀监测,国内还处于起步阶段。因此,亟待开发一种可提供埋地保温管道腐蚀预警的自动化、可视化监测技术。本研究在国内外埋地管道腐蚀检测与监测技术充分调研的基础上,通过对影响埋地保温管道腐蚀关键因素和参数的分析和试验研究,结合物联网技术,运用One NET云平台,设计开发埋地保温管道外腐蚀预警监测系统,以使监测数据可实时上载与远程编阅,最终实现埋地保温管道腐蚀监测数据的自动化、信息化和可视化,为埋地保温管道的安全运行提供技术支撑。结果表明:防腐保温层进水、管输温度过高以及阴极保护电位偏离有效保护电位范围是导致埋地保温管道腐蚀影响的主要因素,而温度则是导致最小阴极保护电位和最大阴极保护电位负移的关键参数;基于金属电位差原理和保温层内置参比电极设计,开发出适用于埋地保温管道的保温层进水和阴极保护电位监测装置,结合基于物联网技术的腐蚀预警监测系统,可远程实时监测保温层内进水情况、管床温度和阴极保护电位,监测数据的稳定性较高、重现性较好,与现场测试数据的相对误差范围为-0.7%～2.4%,监测数据精度理想,开发板运行稳定。
刘妍妍[2]（2021）在《埋地保温管道固体缓蚀剂防腐机理研究》文中指出埋地钢质保温管道由于具有复杂的结构特征,其一旦进水后,可能会导致管道发生较为严重的电化学腐蚀,而添加固体缓蚀剂是对埋地钢质保温管道较为有效的缓蚀剂防腐技术。本文的研究基于Material Studio软件的Discover模块和DMol3模块,对葡萄糖酸钠(C6H11Na O7)、乙二胺四甲叉磷酸钠(C6H12O12N2P4Na8C)、月桂酰肌氨酸钠(C15H28NO3Na)、乙二胺四乙酸二钠(C10H14N2Na2O8)四种不同的缓蚀剂分子进行了模拟计算和理论筛选;通过高温熔融法将筛选出的缓蚀剂制备成固体缓蚀剂,通过固体缓蚀剂的释放率测试、缓蚀效果评价,结合线性极化、动电位极化和交流阻抗图谱（EIS）等电化学测试分析,探讨其缓蚀作用机理及在高温输送管道防护中的适用性。研究结果表明:这四种缓蚀剂分子在水溶液体系和真空体系下的分子动力学模拟实验当中,乙二胺四甲叉磷酸钠分子在Fe表面的吸附能均为最大值,分别为-2850.95 k J·mol-1、-544.65 k J·mol-1;在量子化学计算中,乙二胺四甲叉磷酸钠分子在这四种缓蚀剂分子当中的最高占有轨道能量EHOMO最大且能隙差ΔE最小,分别为-2.044 e V、0.926 e V,并且该缓蚀剂分子的软度最大,为2.160 e V-1。综合分子动力学与量子化学计算的结果分析,乙二胺四甲叉磷酸钠分子应具有最优的缓蚀性能。制备的固体缓蚀剂在管输工况条件下释放时间为33 d。当固体缓蚀剂加药量为5000 mg/L时,缓蚀效率为89.16%。添加固体缓蚀剂后,T/S-52K钢的极化电阻Rp迅速升高,电极反应阻力增大,自腐蚀电位显着正移,腐蚀速率明显降低;固体缓蚀剂的有效成分可在金属表面形成吸附膜层,阻滞腐蚀电化学的阳极反应过程,发挥缓蚀作用,随着腐蚀时间的延长,缓蚀剂吸附膜层的膜阻Rm显着增大。
马晓凤[3]（2021）在《埋地保温管道腐蚀原因分析和腐蚀机理研究》文中指出在某油田在役埋地保温管道腐蚀现状调研的基础上,以典型埋地保温管段作为研究对象,对防腐保温层和管体的腐蚀形貌进行宏观和微观检测以及剩余壁厚和点蚀深度测量,并对现场土壤成分进行分析,探讨其腐蚀原因;进而建立剥离涂层下的室内试验模拟装置,采用电化学测试技术研究影响埋地保温管道腐蚀的主要因素,明确其腐蚀机理。研究结果表明:补口位置渗水、阴极保护电流屏蔽、防腐层老化以及运行温度高是导致埋地保温管道发生腐蚀的主要原因。温度升高、含盐量增加促进了埋地保温管道的腐蚀,土壤微生物的存在会加速管道腐蚀,但随着温度升高,微生物活性降低,其对钢质管道腐蚀的影响程度减弱。埋地保温管道的腐蚀机理主要表现为剥离涂层下的宏观原电池腐蚀,即防腐层破损处的管段作为阴极,具有阴极保护效应,远离破损处的管段整体作为阳极,具有接触腐蚀效应。腐蚀最严重部位及其距破损处的距离取决于宏观腐蚀电池的有效距离效应,其受到温度和介质含盐量的影响,随着温度升高,原电池的电位差和耦合电流密度增大,阳极区腐蚀加剧;随着含盐量增加,腐蚀最严重的部位向远离破损点位置移动。
王伟[4]（2020）在《浓海水管道腐蚀检测及电化学防腐技术研究》文中提出管道作为比较安全、经济的输送方法,输送应用范围不断扩大。由于受到各种因素的影响,管道内外壁防腐层破损、老化现象较为普遍,缩短了管道使用寿命,增加了管道运营成本,造成严重经济损失,生态环境遭到严重污染。以唐山某纯碱公司输送海水淡化后副产品浓海水的埋地管道为基点,对管道进行了内外壁防腐效果的检测,并对管道内壁电化学防腐研究,将研究成果应用于企业管道内壁的防腐。首先,以输送浓海水的20000米DN800碳钢管道为研究对象,设计了穿越段防腐层的腐蚀性能检测方法,并将该检测方法应用于管道内壁涂层的防腐效果检测,分析表明,检测管道穿越处内外壁防腐层的电阻率分别为45282Ω·m2和1462Ω·m2,说明管道内外壁防腐层不能有效隔离管道附近的腐蚀性介质,防腐层存在薄弱点和损坏点,在防腐层薄弱损坏处易发生电化学腐蚀,造成管道腐蚀穿孔泄漏。然后,以电化学原理为依据,对管道内外壁进行电化学防腐保护研究。选择厂内具有代表性的管段作为试验对象,设计了一套电化学防腐阴极保护装置,经过宏观观测、腐蚀挂片失重测试、超声波测厚及超声导波检测方式,对试验管段和空白管段的防腐效果进行对比。结果表明:未加防腐装置的空白管段相对安装防腐装置的管道管壁减薄0.60mm,实验段挂片平均腐蚀失重1.98%,明显低于空白段6.15%;宏观观察发现,安装外加电流阴极保护装置段管道内壁形成一层质地均匀的保护膜,未做处理的管段管道内壁严重腐蚀,多重测试证明阴极保护技术能够有效减缓介质碳钢管道内壁腐蚀速度。最后,将研究成果应用于1100m循环冷却系统浓海水管道内壁的电化学保护。经现场测试极化电位介于-0.85V～-0.93V之间,极化电位全部满足阴极极化电位要求,说明防腐效果显着,可进行大范围推广。图22幅;表11个;参48篇。
李晓旭[5]（2020）在《油田管道防腐层检测及管道维护探析》文中指出油田管道是油田生产运输工艺设备中重要的组成部分,受管道铺设位置和材质决定,管道的腐蚀现象相比其他工艺设备更为严重。课题研究由此出发,基于我国油田企业在管道防腐检测以及维护工作中遇到的实际问题,结合国内外的先进技术,提出对应的优化完善策略。
李冬浩[6]（2020）在《油田管道防腐检测技术探讨》文中认为利用油田管道进行原油运输的过程中,由于会受到物理、化学等各种因素的影响,导致管道内壁产生了严重腐蚀现象,一旦管道穿孔将对自然生态造成严重影响。因此在做好管道防腐工作的同时,还需要对管道腐蚀情况进行检测,这样才能有效避免管道腐蚀穿孔情况的发生。
唐青[7]（2019）在《输气管道河流穿越段外防腐层检测技术研究》文中研究指明油气管网中穿越江河的管道数量正在逐年增加,穿越河流的管道主要依靠外防腐层和阴保系统进行保护。由于常规的路上埋地管道检测方法无法直接应用于河流穿越段管道,致使管道外防腐情况无法被准确掌握,这给管道的运行安全留下了一定的隐患。本文以输气管道河流穿越段为研究对象,对管道河流穿越段外防腐层检测相关技术进行了研究,基于现有管道河流穿越段外防腐层检测系统,开展改进研究,并进行室内及现场试验。论文主要研究内容如下:（1）调研国内外现有的输气管道水下穿越段外防腐层检测技术,及相应的检测系统,对其性能特点进行分析,并总结其发展方向。（2）分析管道水下穿越段外防腐层检测系统的原理,建立管地系统信号传输模型,对输气管道水下穿越段外防腐层评估方法进行分析,确定R（管地回路纵向电阻）、L（管地回路中的电感）、C（管地回路中的电容）、G（管地回路中的电导）等参数为测量的关键参数,并研究相关参数变量对管道上信号传输变化的影响。（3）分析现有输气管道河流穿越段外防腐层检测系统的性能特点、组成等,确定系统的不足之处,在此基础上,提出输气管道水下穿越段外防腐层检测系统发射机、接收机及分析软件的改进方案,以及新增RTK定位测量集成改进方案。（4）对输气管道河流穿越段外防腐层检测系统进行实验室标定,并对系统进行现场试验研究,对仪器在功能和使用上的存在的问题进行进一步的修改和完善,以确保仪器在现场的适用性和功能的完整性,并通过实地测试验证改进方案的应用效果。
马晓阳[8]（2019）在《基于超声回波的海底管道外涂层缺陷检测技术研究》文中研究表明外涂层是海底管道与外界腐蚀环境隔离的重要屏障,但是由于在运行过程中缺乏有效的检测设备及定期的管理维护,易出现不同程度的涂层缺陷,研发有效的管道外涂层缺陷检测装置,将为保障海底油气管道的安全和高效运行提供技术和装备支撑。本文采用数值模拟和实验研究结合的方法,研究适用于海底管道外涂层缺陷检测的超声波检测技术,结合管道内检测环境对超声换能器进行选型和参数设计,识别涂层缺陷回波的响应特征。主要研究内容和结论如下:对外涂层的基本声学参数和超声波在双层介质中的传播规律进行了理论分析,得到以下结论:熔结环氧粉末涂层对声波具有强烈的吸收衰减和散射衰减,其声阻抗与空气和水等其他介质有较大差异,可导致声压反射率不同。采用垂直入射的脉冲回波法,依靠超声波不同界面上反射回波的差异性,可实现缺陷信号的识别。以理论研究为依据,采用ANSYS有限元软件对涂层缺陷的超声检测过程进行了仿真计算,结果表明:多次回波呈指数衰减,发生涂层剥离起鼓缺陷的界面回波幅值明显高于涂层完好的界面回波,并且随反射次数的增加,差异不断增大,缺陷回处的第5次回波与完好涂层回波幅值差达到61.8%,可以作为缺陷判断的依据。基于换能器的声场理论,采用MATLAB软件求解线聚焦换能器的辐射声场,并研究了声透镜参数对辐射声压分布和焦距的影响,得到以下结论:圆形线聚焦换能器具有焦柱长,声束集中和能量高等特点,在应用中可以实现较大的提离距离,有效抵抗涂层对声波的衰减作用,适合海底管道的检测需求。结合声透镜参数对辐射声场的影响规律,为了保证涂层缺陷检测中较高的分辨力,同时兼顾弥补弯管等处的声波能量损失,最终选用2.5MHz的检测频率,并确定了声透镜的几何参数。开展了基于超声脉冲回波法的外涂层缺陷检测实验,研究不同缺陷类型、不同涂层厚度、不同缺陷尺寸和存在内涂层时的识别特征,结果表明:涂层缺陷信号的第5次回波均明显高于完好涂层的回波信号,但无法区分涂层的缺陷类型为剥离还是起鼓。外涂层厚度对回波幅值的影响极小。随缺陷尺寸在宽度方向的均匀增加,回波幅值依次递增,缺陷宽度越大,增幅越小,在缺陷宽度大于换能器晶片尺寸时,回波幅值几乎保持不变。不同厚度试块的缺陷回波都呈指数衰减,第5次回波的波高没有明显差别,较薄试块的回波略高于较厚试快,但较薄试块的波峰间距更窄。对于钢管试样,在有内涂层和无内涂层两种情况下,都能够有效判断出外涂层的剥离脱落缺陷,并且内涂层对设计的线聚焦换能器仅产生了极少量的衰减,不能对检测结果造成实质影响。
陈汝江[9]（2018）在《油田管道防腐层检测技术及管道维护探析》文中认为随着石油行业的快速发展,由此行业衍生的各类技术得到广泛应用。在石油的开发过程中,油田管道属于开发系统中的重要组成部分,并发挥着对油气资源进行输送的作用,而由于油田管道出现腐蚀现象较为常见,因此,对油田管道进行防腐检测是工作的重点,在检测的过程中,需要通过一些检测技术来进行检测。本文主要对油田管道防腐层检测技术及管道维护进行分析,并提出相应的措施来完成其维护工作。
杨翠[10]（2017）在《油田管道防腐层检测技术及管道维护探析》文中研究指明在石油开采过程中,油田管道起着输送石油的作用,是石油开采设备重要的组成部分,为此,对油田管道的维护检测工作一定要认真对待。目前,我国很多油田管道存在着腐蚀严重的情况,需要使用检测技术对油田管道防腐层进行检测,通过检测,为油田管道防腐和维护提供目标,确保油田管道的质量与使用安全,延长油田管道的使用寿命。本文叙述了油田管道防腐层检测技术,提出了关于油田管道维护的建议。
二、管道防腐层检测技术在油田生产中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、管道防腐层检测技术在油田生产中的应用（论文提纲范文）
（1）埋地保温管道外腐蚀检测与监测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 埋地保温管道腐蚀机理 |
| 1.2.2 阴极保护准则与应用现状 |
| 1.2.3 埋地保温管道外腐蚀检测方法研究现状 |
| 1.2.4 埋地保温管道阴极保护电位监测研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 埋地保温管道检测与监测系统分析 |
| 2.1 埋地保温管道腐蚀预警监测 |
| 2.2 埋地保温管道腐蚀检测 |
| 2.3 埋地保温管道腐蚀原因及影响因素分析 |
| 2.3.1 保温层进水对埋地保温管道腐蚀的影响 |
| 2.3.2 温度对埋地保温管道腐蚀的影响 |
| 2.3.3 阴保电位偏移对埋地保温管道腐蚀的影响 |
| 2.3.4 其他因素对埋地保温管道腐蚀的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 埋地保温管道阴保电位影响因素分析 |
| 3.1 最小保护电位影响因素分析 |
| 3.1.1 土壤成分的影响 |
| 3.1.2 温度的影响 |
| 3.1.3 微生物的影响 |
| 3.2 最大阴极保护电位影响因素分析 |
| 3.2.1 土壤成分的影响 |
| 3.2.2 温度的影响 |
| 3.2.3 材质的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 埋地保温管道腐蚀监测系统设计与应用效果评价 |
| 4.1 基于物联网技术的埋地保温管道预警监测设计 |
| 4.1.1 工装与硬件设计 |
| 4.1.2 软件设计 |
| 4.2 系统测试结果分析 |
| 4.2.1 室内试验 |
| 4.2.2 现场试验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）埋地保温管道固体缓蚀剂防腐机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 埋地保温管道腐蚀现状 |
| 1.2.1 腐蚀原因分析 |
| 1.2.2 防治措施 |
| 1.3 缓蚀剂研究现状 |
| 1.3.1 缓蚀剂的分类 |
| 1.3.2 缓蚀剂的应用 |
| 1.3.3 缓蚀效率的研究方法 |
| 1.3.4 有机缓蚀剂的作用原理 |
| 1.3.5 有机缓蚀剂的发展趋势 |
| 1.4 缓蚀剂分子的理论筛选 |
| 1.4.1 MS软件对缓蚀剂的研究 |
| 1.4.2 MS软件在本文当中的应用 |
| 1.5 研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第二章 分子动力学模拟实验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 水溶液体系下的分子动力学模拟实验 |
| 2.2.1 水溶液体系吸附模型构建 |
| 2.2.2 水溶液体系的模拟结果分析 |
| 2.3 在真空条件下的分子动力学模拟实验 |
| 2.3.1 真空状态吸附模型构建 |
| 2.3.2 真空状态的模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 缓蚀剂分子的量子化学研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 量子化学计算方法 |
| 3.2.1 从头计算法 |
| 3.2.2 半经验算法 |
| 3.2.3 密度泛函理论计算 |
| 3.3 计算结果分析 |
| 3.3.1 缓蚀剂分子前线轨道分布图分析 |
| 3.3.2 量子化学参数分析 |
| 3.3.3 反应活性位点分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 固体缓蚀剂的制备及性能评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 固体缓蚀剂的制备 |
| 4.2.1 固体缓蚀剂的组成 |
| 4.2.2 固体缓蚀剂的制备方法 |
| 4.3 固体缓蚀剂的性能评价 |
| 4.3.1 评价方法 |
| 4.4 结果分析与讨论 |
| 4.4.1 缓蚀剂释放率 |
| 4.4.2 缓蚀剂加药量 |
| 4.4.3 缓蚀效果 |
| 4.4.4 缓蚀作用机理和界面特性表征 |
| 4.5 固体缓蚀剂的适用性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（3）埋地保温管道腐蚀原因分析和腐蚀机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 埋地保温管道腐蚀机理 |
| 1.2.2 埋地保温管道腐蚀影响因素 |
| 1.2.3 埋地保温管道腐蚀防护措施 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 论文的研究内容及思路 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 第二章 典型埋地保温管道腐蚀原因分析 |
| 2.1 检测分析 |
| 2.1.1 宏观检测分析 |
| 2.1.2 微观检测分析 |
| 2.1.3 剩余壁厚及点蚀深度测量 |
| 2.1.4 土壤分析 |
| 2.2 腐蚀原因分析 |
| 2.2.1 阴极保护电流屏蔽 |
| 2.2.2 服役时间和运行温度 |
| 2.2.3 微生物的作用 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 埋地保温管道腐蚀机理研究 |
| 3.1 试验设计 |
| 3.1.1 试验材料与设备 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.2 腐蚀影响因素和机理研究 |
| 3.2.1 不同管道材质性能分析 |
| 3.2.2 影响埋地保温管道腐蚀的主要因素 |
| 3.2.3 防腐层破损条件下的腐蚀机理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 埋地保温管道腐蚀防治措施研究 |
| 4.1 传统阴极保护技术的改进 |
| 4.1.1 固体电解质 |
| 4.1.2 阴极保护技术实施方式的改进 |
| 4.2 防腐保温层质量的控制及改进 |
| 4.2.1 外防护层的正确选择 |
| 4.2.2 保温材料的正确选择 |
| 4.2.3 防护涂层的正确选择 |
| 4.3 泡沫质量的改进 |
| 4.4 补口质量的提高 |
| 4.5 缓蚀剂 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学位论文 |
（4）浓海水管道腐蚀检测及电化学防腐技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 浓海水管道埋设现状 |
| 1.2.2 埋地管道非穿越段的防腐层检测研究 |
| 1.2.3 埋地管道穿越段的防腐层检测研究 |
| 1.2.4 管道电化学防腐技术研究 |
| 1.3 埋地管道非穿越段检测 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 检测方法 |
| 1.4 穿越段电位电流法 |
| 1.4.1 概述 |
| 1.4.2 电位电流法检测 |
| 1.5 管道内壁电位电流法 |
| 1.5.1 概述 |
| 1.5.2 内壁电位电流检测 |
| 1.6 研究思路及主要研究内容 |
| 第2章 管道防腐检测技术应用 |
| 2.1 穿越段外防腐层状况检测评估 |
| 2.1.1 防腐状况检测方法 |
| 2.1.2 防腐检测试验 |
| 2.1.3 结果与讨论 |
| 2.2 管道内壁涂层状况检测 |
| 2.2.1 防腐状况测试方法 |
| 2.2.2 防腐检测试验 |
| 2.3 非穿越段管道外腐蚀状况检测 |
| 2.3.1 非穿越段管道外防腐层状况检测评估 |
| 2.3.2 非穿越段管道杂散电流状况检测评估 |
| 2.3.3 非穿越段管道阴极保护状况检测评估 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 管道内壁电化学防腐研究 |
| 3.1 厂内循环冷却水管道内壁电化学保护试验效果评估 |
| 3.1.1 测试试验设施 |
| 3.1.2 试验分析方法 |
| 3.1.3 试验分析 |
| 3.1.4 管道内壁防腐效果评估结果 |
| 3.2 电化学防护效果研究 |
| 3.2.1 腐蚀环境 |
| 3.2.2 防护机理 |
| 3.2.3 电化学防腐原理 |
| 3.2.4 阴极保护电位准则-850mV |
| 3.2.5 防护膜层的分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 管道电化学防腐应用 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 内壁保护长度计算 |
| 4.3 内壁保护系统参数确定 |
| 4.4 检测方法 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.6 经济效益 |
| 4.6.1 实施电化学防腐前一年经济损失 |
| 4.6.2 实施电化学防腐后一年经济损失 |
| 4.6.3 经济效益分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（5）油田管道防腐层检测及管道维护探析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 油田管道腐蚀原因分析 |
| 2 油田管道防腐层主要的检测技术 |
| 2.1 地面电位及电场技术 |
| 2.2 多频管中电流技术 |
| 2.3 管地点位技术 |
| 3 油田管道防腐维护的有效措施 |
| 3.1 提高油田管线防腐工作意识 |
| 3.2 加强对油田管道防腐层的质量控制工作 |
（6）油田管道防腐检测技术探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 油田管道防腐技术 |
| 1.1 管道内壁清洁 |
| 1.2 管道防腐涂剂特性 |
| 2 油田管道防腐检测技术 |
| 2.1 质量检查 |
| 2.2 管道防腐层测试原理 |
| 2.3 电位差法检测技术 |
| 2.4 多频管中电流技术 |
| 3 结束语 |
（7）输气管道河流穿越段外防腐层检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 发展方向 |
| 1.4 研究目标与主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 主要研究方法及技术路线 |
| 1.5.1 主要研究方法 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 河流穿越段外防腐层检测系统理论研究 |
| 2.1 管道河流穿越段检测系统工作原理 |
| 2.1.1 检测原理及步骤 |
| 2.1.2 管道走向定位 |
| 2.1.3 管线埋深测量及计算 |
| 2.1.4 破损点定位 |
| 2.2 管地系统电流信号传输特性模型 |
| 2.3 管地模型系统参数的确定 |
| 2.3.1 管地回路的纵向电阻 |
| 2.3.2 管地回路中的电感 |
| 2.3.3 管地回路中的电容 |
| 2.3.4 管地回路中的电导 |
| 2.3.5 防腐层绝缘电阻的计算方法 |
| 2.4 河流穿越段外防腐层状况评估方法研究 |
| 2.4.1 防腐层质量与电流传输变化关系研究 |
| 2.4.2 检测用交流信号频率的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 管道河流穿越段检测系统的改进设计 |
| 3.1 改进前检测系统 |
| 3.1.1 系统特点及功能需求 |
| 3.1.2 检测系统整体框架 |
| 3.1.3 检测系统参数 |
| 3.2 发射机改进方案 |
| 3.2.1 硬件拓扑设计 |
| 3.2.2 升压电路设计 |
| 3.2.3 逆变电路设计 |
| 3.3 接收机改进方案 |
| 3.3.1 磁场传感器 |
| 3.3.2 FPGA控制器件 |
| 3.3.3 ARM嵌入式系统 |
| 3.4 检测系统新增RTK定位测量集成 |
| 3.4.1 RTK原理 |
| 3.4.2 检测系统集成RTK |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 管道河流穿越段外防腐层检测系统的检测试验 |
| 4.1 检测系统室内试验 |
| 4.1.1 检测系统的主要技术指标 |
| 4.1.2 磁场传感器的实验室校验 |
| 4.2 检测系统现场试验 |
| 4.2.1 穿越段A检测 |
| 4.2.2 穿越段B检测 |
| 4.2.3 穿越段C检测 |
| 4.2.4 穿越段D检测 |
| 4.2.5 穿越段E检测 |
| 4.2.6 现场试验结论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（8）基于超声回波的海底管道外涂层缺陷检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 传统的外涂层缺陷检测方法 |
| 1.3 超声波涂层检测技术 |
| 1.3.1 超声波涂层缺陷检测在国外的研究现状 |
| 1.3.2 超声波涂层缺陷检测在国内的研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 涂层缺陷超声回波检测技术理论研究 |
| 2.1 海底管道外涂层缺陷产生机理分析 |
| 2.2 超声检测的基本声学参数 |
| 2.2.1 声速 |
| 2.2.2 声压 |
| 2.2.3 声阻抗 |
| 2.2.4 声强 |
| 2.3 超声波的传播规律 |
| 2.3.1 声衰减 |
| 2.3.2 超声波在分层界面上的反射及透射 |
| 2.4 金属基体-环氧树脂涂层体系超声检测分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 涂层缺陷超声回波响应特征模拟分析 |
| 3.1 数值模拟的可行性分析 |
| 3.2 网格尺寸与时间步长设置 |
| 3.3 完全吸收的粘弹性边界条件 |
| 3.4 管道外涂层缺陷回波数值模拟 |
| 3.4.1 建立模型 |
| 3.4.2 网格划分 |
| 3.4.3 施加载荷 |
| 3.4.4 模型求解及结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声换能器声场模拟研究与参数设计 |
| 4.1 超声检测换能器的类型选择 |
| 4.1.1 液浸平探头 |
| 4.1.2 液浸聚焦换能器 |
| 4.2 线聚焦换能器辐射声场建模 |
| 4.2.1 换能器辐射声场理论 |
| 4.2.2 柱面声透镜声场建模 |
| 4.3 线聚焦声透镜声场模拟 |
| 4.3.1 线聚焦透镜声场声压的分布模拟计算 |
| 4.3.2 声轴横截面声场的声压分布 |
| 4.3.3 线聚焦声透镜几何参数对声场的影响 |
| 4.3.4 发射频率对换能器声场的影响 |
| 4.4 换能器的参数设计 |
| 4.4.1 超声换能器频率的确定 |
| 4.4.2 换能器晶片材料和几何参数的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 涂层缺陷检测实验研究 |
| 5.1 缺陷试样的制备 |
| 5.1.1 检测试块的制备 |
| 5.1.2 钢管检测试样的制备 |
| 5.2 超声检测实验平台 |
| 5.3 噪声去除与信号处理 |
| 5.4 外涂层剥离脱落和剥离起鼓缺陷检测识别 |
| 5.5 外涂层厚度对检测结果的影响 |
| 5.6 不同尺寸的外涂层缺陷检测实验 |
| 5.7 涂层缺陷伴随金属腐蚀的检测实验 |
| 5.8 钢管试样外涂层缺陷检测实验 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1.结论 |
| 2.展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）油田管道防腐层检测技术及管道维护探析（论文提纲范文）
| 1 油田管道防腐层主要的检测技术 |
| 1.1 地面电位及电场技术 |
| 1.2 多频管中电流技术 |
| 1.3 管地点位技术 |
| 2 油田管道防腐层维护的有效措施 |
| 2.1 应对油田管道防腐层的维护进行重视 |
| 2.2 加强对油田管道防腐层的质量进行控制 |
| 2.3 对数据处理的检测系统进行应用 |
| 3 结语 |
（10）油田管道防腐层检测技术及管道维护探析（论文提纲范文）
| 1 油田管道防腐层的检测方法 |
| 1.1 多频管中电流法 |
| 1.2 地面电位电场法 |
| 1.3 管地电位法 |
| 2 油田管道防腐层维修、维护建议 |
| 2.1 加强质量控制 |
| 2.2 重视油田管道维护工作 |
| 2.3 建设相关数据处理系统 |
四、管道防腐层检测技术在油田生产中的应用（论文参考文献）
- [1]埋地保温管道外腐蚀检测与监测系统研究[D]. 刘乐乐. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]埋地保温管道固体缓蚀剂防腐机理研究[D]. 刘妍妍. 西安石油大学, 2021(09)
- [3]埋地保温管道腐蚀原因分析和腐蚀机理研究[D]. 马晓凤. 西安石油大学, 2021(09)
- [4]浓海水管道腐蚀检测及电化学防腐技术研究[D]. 王伟. 华北理工大学, 2020(02)
- [5]油田管道防腐层检测及管道维护探析[J]. 李晓旭. 全面腐蚀控制, 2020(02)
- [6]油田管道防腐检测技术探讨[J]. 李冬浩. 全面腐蚀控制, 2020(02)
- [7]输气管道河流穿越段外防腐层检测技术研究[D]. 唐青. 西南石油大学, 2019(06)
- [8]基于超声回波的海底管道外涂层缺陷检测技术研究[D]. 马晓阳. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [9]油田管道防腐层检测技术及管道维护探析[J]. 陈汝江. 化工管理, 2018(02)
- [10]油田管道防腐层检测技术及管道维护探析[J]. 杨翠. 化工管理, 2017(19)